CN211714001U - 预制板胎模内支撑装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种预制板胎模内支撑装置，包括预制板(4)及其内支撑装置；预制板竖直安装在垫层(5)上，内支撑装置包括伸缩支撑杆组件、托平组件(2)和立杆(3)；若干根立杆沿两块预制板的内侧立面纵向间隔设置，托平组件的一端可通过螺栓固定在立杆上，伸缩支撑杆组件的两端分别固定连接在两根立杆的托平组件上，且伸缩支撑杆组件能绕托平组件水平转动，使伸缩支撑杆组件垂直或倾斜支撑在两块预制板之间；若干根伸缩支撑杆组件位于同一平面内，构成内支撑体系，内支撑体系呈一层或两层布置在预制板胎模之间。本实用新型能快速拆装，可重复利用，减少投入，节省施工工序，降低人力和施工成本。

Description

预制板胎模内支撑装置

技术领域

本实用新型涉及一种建筑结构的支撑体系，尤其涉及一种预制板胎模内支撑装置。

背景技术

砖胎模是地下室基础施工时利用砖砌体代替木模板或钢模板支模的一种施工方式，其主要应用于地下室基础梁、承台、集水井等侧模不易拆除的地方。但大规模砖胎模砌筑施工时土方开挖量大，砖及砂浆价格较高，如有防水要求时还需在砖胎模内侧进行抹灰，人工投入量大，需等砌体砂浆强度达到以后才可进行下道工序施工，施工周期长。相比较传统的砖砌体砖胎模，预制成品的混凝土板能够做到快速拼装，省时省力，不需进行抹灰，混凝土预制板强度比传统砖砌体强度高，承台周围土方回填时不易出现裂缝及坍塌，综合价格较传统砖胎模低廉等优点，不仅降低了成本，同时大大提高施工效率，有效缩短工序工期。由于混凝土板强度远远高于砖砌体强度，在承台四周土方回填过程中不易产生裂缝及坍塌，可有效提高砖胎模的施工质量。

在现有技术的采用预制板作为新型模板体系的施工中，预制板之间大多采用木方或钢管横向支撑，不利于材料的回收再利用，木方或钢管使用量大，且支撑效果不佳。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种预制板胎模内支撑装置，能快速拆装，并可重复利用，大大减少了木方、钢管的投入，省去了筏板施工时砌筑砖胎模、砖胎模抹灰等施工工序，降低人力和施工成本。

本实用新型是这样实现的：

一种预制板胎模内支撑装置，包括预制板及其内支撑装置；预制板竖直安装在垫层上，内支撑装置包括伸缩支撑杆组件、托平组件和立杆；若干根立杆沿两块预制板的内侧立面纵向间隔设置，托平组件的一端可通过螺栓固定在立杆上，伸缩支撑杆组件的两端分别固定连接在两根立杆的托平组件上，且伸缩支撑杆组件能绕托平组件水平转动，使伸缩支撑杆组件垂直或倾斜支撑在两块预制板之间；若干根伸缩支撑杆组件位于同一平面内，构成内支撑体系，内支撑体系呈一层或两层布置在预制板胎模之间。

伸缩支撑杆组件包括中空管状结构的第一支撑杆、中空管状结构的第二支撑杆、第一连接板、第二连接板和定位组件，第一支撑杆的内径大于第二支撑杆的外径，使第二支撑杆的一端能与第一支撑杆的一端同轴插接且相对移动；第一支撑杆的一端设有上下贯通的调节长孔，第二支撑杆上间隔设有若干组定位孔组，第一支撑杆通过定位组件经调节长孔和其中一组定位孔组与第二支撑杆固定连接；第一连接板的一端固定安装在第一支撑杆的另一端，第一连接板的另一端与托平组件连接；第二连接板的一端固定安装在第二支撑杆的另一端，第二连接板的另一端与托平组件连接。

所述的定位孔组包括上下贯通第二支撑杆的第一定位孔和第二定位孔，定位组件包括长螺栓、短螺栓、第一螺母和第二螺母；长螺栓通过第一定位孔和调节长孔贯穿相互插接的第一支撑杆和第二支撑杆，并通过第一螺母锁紧固定；短螺栓通过第二定位孔和调节长孔贯穿第一支撑杆和第二支撑杆的顶部，并通过第二螺母锁紧固定。

所述的第一螺母和第二螺母与第一支撑杆之间均设有垫片。

所述的第一支撑杆的另一端和第二支撑杆的另一端均设有封口板，第一连接板的一端安装在第一支撑杆的封口板上，第二连接板的一端安装在第二支撑杆的封口板上。

所述的第一连接板的另一端和第二连接板的另一端边角处均为圆角结构。

所述的托平组件包括托平角钢、第一托平板和第二托平板；托平角钢的竖直段固定贴合在立杆上，第一托平板和第二托平板分别固定连接在L形的托平角钢的顶部和中部，构成E形的托平组件；第二托平板、第一连接板和第二连接板上均设有螺孔，第一连接板和第二连接板分别通过螺栓经螺孔固定连接在第二托平板上。

所述的内支撑体系的若干根伸缩支撑杆组件依次连接呈Z形结构，若干根伸缩支撑杆组件垂直或倾斜设置在两块相互平行的预制板之间，形成稳定的Z形结构的内支撑体系。

所述的内支撑体系的若干根伸缩支撑杆组件首尾相接或交错设置呈三角形结构，若干根伸缩支撑杆组件倾斜设置在复数块相互不平行的预制板之间，形成稳定的三角形结构的内支撑体系。

所述的垫层的边缘处预留凹槽，预制板的底部设置咬合槽，且在咬合槽内匹配插入咬合齿，咬合齿的长度大于咬合槽的深度，使预制板安装在垫层上时，咬合齿的外露端能匹配插入在凹槽内。

本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：

1、本实用新型采用预制板代替砖胎模，降低用砖量，节省了砌筑、抹灰环节，比砖胎模更加环保，环境污染小，解决了做地下室塔吊难的问题；采用砖胎模塔吊往往需要一整天进行调运砖块及砂浆，而采用预制板只需1小时，能留出足够的时间吊运泥土回填工作，并且节约大量劳动力，加快进度。

2、本实用新型采用的预制板可以随意切割、任意拼接，便于在施工难度大地方使用，能加快生产进度；预制板的几何尺寸准确、结构稳定，回填土过程中不易出现任何变形、坍塌，且具有不透水性及抗冻性，方便，快捷。

3、本实用新型的预制板通过匹配咬合的咬合齿、咬合槽和凹槽结构固定安装在垫层上，进一步提高了预制板的安装稳定性和整体结构的可靠性。

4、本实用新型的内支撑体系能根据预制板的设置间距和角度调节长度和安装角度，并配合调节长孔和定位孔组进行锁定，使内支撑体系能灵活应用于工程中任意预制板之间的相互支撑，支撑可靠性高。

5、本实用新型的内支撑体系拆装方便，可重复回收利用，能大大减少木方和钢管的投入，省去了筏板施工时砌筑砖胎模、砖胎模抹灰等施工工序，提高施工效率和质量，降低施工成本。

附图说明

图1是本实用新型预制板胎模内支撑装置中Z形结构的内支撑体系的平面图；

图2是图1中A-A面的剖视图；

图3是本实用新型预制板胎模内支撑装置中第一支撑杆的俯视图；

图4是本实用新型预制板胎模内支撑装置中第二支撑杆的俯视图；

图5是本实用新型预制板胎模内支撑装置中第一支撑杆的连接节点放大图；

图6是本实用新型预制板胎模内支撑装置中第一连接板的俯视图；

图7是本实用新型预制板胎模内支撑装置中第二托平板的俯视图；

图8是本实用新型预制板胎模内支撑装置中第二支撑杆的连接节点放大图；

图9是本实用新型预制板胎模内支撑装置中第二连接板的俯视图；

图10是本实用新型预制板胎模内支撑装置中第一支撑杆与第二支撑杆插接处的俯视图；

图11是图10的剖面图；

图12是本实用新型预制板胎模内支撑装置中一种三角形结构的内支撑体系的平面图；

图13是本实用新型预制板胎模内支撑装置中另一种三角形结构的内支撑体系的平面图。

图中，11第一支撑杆，12第二支撑杆，13第一连接板，14第二连接板，15调节长孔，16定位孔组，17定位组件，171长螺栓，172短螺栓，173第一螺母，174第二螺母，175垫片，2托平组件，21托平角钢，22第一托平板，23第二托平板，3立杆，4预制板，5垫层，51凹槽，52咬合齿。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

请参见附图1和附图2，一种预制板胎模内支撑装置，包括预制板4及其内支撑装置；预制板4竖直安装在垫层5上，两块预制板4之间通过内支撑装置支撑固定；所述的内支撑装置包括伸缩支撑杆组件、托平组件2和立杆3；伸缩支撑杆组件包括中空管状结构的第一支撑杆11、中空管状结构的第二支撑杆12、第一连接板13、第二连接板14和定位组件17，第一支撑杆11的内径略大于第二支撑杆12的外径，使第二支撑杆12的一端能与第一支撑杆11的一端同轴插接且相对移动；请参见附图3和附图4，第一支撑杆11的一端设有上下贯通的调节长孔15，第二支撑杆12上间隔设有若干组定位孔组16，第一支撑杆11通过定位组件17经调节长孔15和其中一组定位孔组16与第二支撑杆12固定连接；第一连接板13的一端固定安装在第一支撑杆11的另一端，第二连接板14的一端固定安装在第二支撑杆12的另一端；若干根立杆3沿两块预制板4的内侧立面纵向间隔设置，托平组件2的一端可通过螺栓固定在立杆3上，伸缩支撑杆组件的两端分别通过第一连接板13和第二连接板14经螺栓固定连接在两根立杆3的托平组件2上，且伸缩支撑杆组件能绕托平组件2水平转动，使伸缩支撑杆组件垂直或倾斜支撑在两块预制板4之间。

所述的定位孔组16包括上下贯通第二支撑杆12的第一定位孔和第二定位孔，请参见附图10和附图11，定位组件17包括长螺栓171、短螺栓172、第一螺母173和第二螺母174；长螺栓171通过第一定位孔和调节长孔15贯穿相互插接的第一支撑杆11和第二支撑杆12，并通过第一螺母173锁紧固定；短螺栓172通过第二定位孔和调节长孔15贯穿第一支撑杆11和第二支撑杆12的顶部，并通过第二螺母174锁紧固定。通过两个长短不一的螺栓使相互插接并伸缩到位的第一支撑杆11和第二支撑杆12锁紧固定，确保其支撑强度，优选的，第一螺母173为六角螺母，第二螺母174为蝶形螺母。

所述的第一螺母173和第二螺母174与第一支撑杆11之间均设有垫片175，可防止螺母旋紧时磨损第一支撑杆11的表面，同时确保螺栓螺母的锁紧可靠性。

所述的第一支撑杆11的另一端和第二支撑杆12的另一端均设有封口板，第一连接板13的一端安装在第一支撑杆11的封口板上，第二连接板14的一端安装在第二支撑杆12的封口板上，增加第一连接板13和第二连接板14焊接安装时的接触面积，确保第一连接板13和第一支撑杆11的连接可靠性以及第二连接板14和第二支撑杆12的连接可靠性。

请参见附图6和附图9，所述的第一连接板13的另一端和第二连接板14的另一端边角处均为圆角结构，便于伸缩支撑杆组件绕托平托组件2顺畅转动，避免第一连接板13和第二连接板14在同步转动时与托平托组件2相互干涉。

请参见附图5、附图7和附图8，所述的托平组件2包括托平角钢21、第一托平板22和第二托平板23；托平角钢21的竖直段固定贴合在立杆3上，第一托平板22和第二托平板23分别固定连接在L形的托平角钢21的顶部和中部，构成E形的托平组件2；第二托平板23、第一连接板13和第二连接板14上均设有螺孔，并分别通过螺栓经螺孔固定连接在第二托平板23上，托平组件2确保了伸缩支撑杆组件与立杆3的连接，从而使伸缩支撑杆组件支撑顶紧在两块预制板4的内侧立面之间，同时，第二托平板23能与第一连接板13和第二连接板14绕螺孔的中心轴相对转动，实现伸缩支撑杆组件的角度调节。

若干根所述的伸缩支撑杆组件位于同一平面内，构成内支撑体系，内支撑体系呈一层或两层布置在预制板胎模之间，确保对预制板胎模的可靠支撑。

请参见附图1和附图2，所述的内支撑体系的若干根伸缩支撑杆组件依次连接呈Z形结构，若干根伸缩支撑杆组件垂直或倾斜设置在两块相互平行的预制板4之间，形成稳定的Z形结构的内支撑体系，确保回填和夯实时预制板4的稳定。

请参见附图12，所述的内支撑体系的若干根伸缩支撑杆组件首尾相接呈三角形结构，若干根伸缩支撑杆组件倾斜设置在复数块相互不平行的预制板4之间，形成稳定的三角形结构的内支撑体系，确保回填和夯实时预制板4的稳定。

请参见附图13，所述的内支撑体系的若干根伸缩支撑杆交错设置并分布呈三角形结构，若干根伸缩支撑杆组件分别倾斜设置在复数块相互不平行的预制板4之间，形成稳定的三角形结构的内支撑体系，确保回填和夯实时预制板4的稳定。

所述的垫层5的边缘处预留凹槽51，在预制板4的底部设置咬合槽(图中未示出)，且在咬合槽内匹配插入咬合齿52，咬合齿52的长度大于咬合槽的深度，使预制板4安装在垫层5上时，咬合齿52的外露端能匹配插入在凹槽51内，咬合槽和凹槽与咬合齿匹配咬合，确保咬合缝隙严密，从而确保预制板4在垫层5上的安装固定。

实施例：

在浇筑垫层混凝土时，沿垫层5边缘10cm位置放置一根截面为50*50mm的木方，垫层5浇筑后拆除垫层模板和木方，木方位置形成一个宽50mm、高50mm的凹槽51。拉线检查凹槽顺直度，凸出部位及时剔除。

预制板4的底部通过混凝土钻芯机(水钻)开凿φ50mm的圆孔作为咬合槽(图中未示出)，在咬合槽内匹配插入φ40mm、长度为80mm的混凝土预制块作为咬合齿52，咬合槽沿预制板4的长度方向间隔1500mm设置，使咬合齿52间隔1500mm设置，将预制板4安装的垫层5上，使预制板4底部的咬合齿52的外露端能匹配插入在凹槽51内，确保咬合缝隙的严密，确保预制板4的稳定安装。采用50*50*4mm的方管作为立杆3，立杆3沿预制板4的内侧立面间隔安装。

采用50*50*4的方管作为第一支撑杆11，第一支撑杆11的一端开长200mm、宽10mm且上下贯通的调节长孔15，调节长孔15距离第一支撑杆11一端端部的距离为50mm，第一支撑杆11的另一端通过50*50*4mm的钢板封口。

采用40*40*3mm的方管作为第二支撑杆12，距离第二支撑杆12一端端部50mm处开φ10mm且上下贯通的第一定位孔，距离第一定位孔20mm处开φ10mm且上下贯通的第二定位孔，距离第一定位孔100mm处开第二组定位孔组16(即φ10mm且上下贯通的第一定位孔和距离第一定位孔20mm处的φ10mm且上下贯通的第二定位孔)，以此类推，每间隔100mm设置一组定位孔组16，最大程度的利用第二支撑杆12，第二支撑杆12的另一端通过40*40*4mm的钢板封口。

采用50*50*4mm的钢板作为第一连接板13，采用40*50*4mm的钢板作为第二连接板14，第一连接板13和第二连接板14上均开φ10mm孔，第一连接板13的一端垂直焊接在第一支撑杆11的封口板上，另一端通过磨光机做圆角处理，第二连接板14的一端垂直焊接在第二支撑杆12的封口板上，另一端通过磨光机做圆角处理。第一连接板13和第二连接板14的开孔位置更靠近圆角的一端。

采用50*50*50*3mm的等边角钢作为托平角钢21，托平角钢21的竖直段焊接固定在立杆3上，托平角钢21的水平段中心开φ10mm孔。采用两块50*50*3mm钢板作为第一托平板22和第二托平板23，并焊接在托平角钢21的竖直段上，构成E形托平托组件2，第一托平板22和第二托平板23的中心开φ10mm孔，且托平角钢21、第一托平板22和第二托平板23的开孔轴向对齐无偏位。

施工时，将第一支撑杆11和第二支撑杆12的一端相互插接并实现伸缩，根据两块预制板4之间的内支撑距离调节第一支撑杆11和第二支撑杆12的插接长度，定位孔组16与调节长孔15对齐并实现伸缩长度的定位，取长螺栓171贯穿第一支撑杆11和第二支撑杆12并通过六角螺母(即第一螺母173)锁定，取短螺栓172贯穿第一支撑杆11和第二支撑杆12的顶部并通过蝶形螺母(即第二螺母174)锁定，锁定时可加装合适尺寸的钢板作为垫片175。第一支撑杆11的另一端通过第一连接板13连接在一侧预制板4的立柱3的托平组件2的第二托平板23上，第一连接板13的孔与托平角钢21、第一托平板22和第二托平板23的孔对齐，通过螺栓经孔贯穿托平组件2和第一连接板13并通过螺母锁定加固，第二支撑杆12的另一端通过第二连接板14连接在另侧预制板4的立柱3的托平组件2的第二托平板23上，第二连接板14的孔与托平角钢21、第一托平板22和第二托平板23的孔对齐，通过螺栓经孔贯穿托平组件2和第二连接板14并通过螺母锁定加固；使伸缩支撑杆组件支撑在两块预制板4之间，相邻两组伸缩支撑杆组件呈钝角设置，形成Z形结构的内支撑体系。Z形结构的内支撑体系在预制板4高度的三分之一和三分之二各布置一层。

根据现场实际情况计算出回填土对预制板的主动土压力为3.6kN/m，确定土压力作用点位置为40cm，即距离垫层面40cm高处。土方回填时要定时检查模板间距，有问题要及时进行调整；土方回填完成后，按上述步骤依次拆除支撑体系，拆除后所有配件要分类归放，堆放整齐，便于循环利用。在相邻预制板搭接缝处进行抹灰处理，有必要的可以加抗裂纤维网格布，底脚位置用砂浆抹成圆弧形即可做防水及基础施工。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围，因此，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种预制板胎模内支撑装置，其特征是：包括预制板(4)及其内支撑装置；预制板(4)竖直安装在垫层(5)上，内支撑装置包括伸缩支撑杆组件、托平组件(2)和立杆(3)；若干根立杆(3)沿两块预制板(4)的内侧立面纵向间隔设置，托平组件(2)的一端可通过螺栓固定在立杆(3)上，伸缩支撑杆组件的两端分别固定连接在两根立杆(3)的托平组件(2)上，且伸缩支撑杆组件能绕托平组件(2)水平转动，使伸缩支撑杆组件垂直或倾斜支撑在两块预制板(4)之间；若干根伸缩支撑杆组件位于同一平面内，构成内支撑体系，内支撑体系呈一层或两层布置在预制板胎模之间。

2.根据权利要求1所述的预制板胎模内支撑装置，其特征是：所述的伸缩支撑杆组件包括中空管状结构的第一支撑杆(11)、中空管状结构的第二支撑杆(12)、第一连接板(13)、第二连接板(14)和定位组件(17)，第一支撑杆(11)的内径大于第二支撑杆(12)的外径，使第二支撑杆(12)的一端能与第一支撑杆(11)的一端同轴插接且相对移动；第一支撑杆(11)的一端设有上下贯通的调节长孔(15)，第二支撑杆(12)上间隔设有若干组定位孔组(16)，第一支撑杆(11)通过定位组件(17)经调节长孔(15)和其中一组定位孔组(16)与第二支撑杆(12)固定连接；第一连接板(13)的一端固定安装在第一支撑杆(11)的另一端，第一连接板(13)的另一端与托平组件(2)连接；第二连接板(14)的一端固定安装在第二支撑杆(12)的另一端，第二连接板(14)的另一端与托平组件(2)连接。

3.根据权利要求2所述的预制板胎模内支撑装置，其特征是：所述的定位孔组(16)包括上下贯通第二支撑杆(12)的第一定位孔和第二定位孔，定位组件(17)包括长螺栓(171)、短螺栓(172)、第一螺母(173)和第二螺母(174)；长螺栓(171)通过第一定位孔和调节长孔(15)贯穿相互插接的第一支撑杆(11)和第二支撑杆(12)，并通过第一螺母(173)锁紧固定；短螺栓(172)通过第二定位孔和调节长孔(15)贯穿第一支撑杆(11)和第二支撑杆(12)的顶部，并通过第二螺母(174)锁紧固定。

4.根据权利要求3所述的预制板胎模内支撑装置，其特征是：所述的第一螺母(173)和第二螺母(174)与第一支撑杆(11)之间均设有垫片(175)。

5.根据权利要求2或3所述的预制板胎模内支撑装置，其特征是：所述的第一支撑杆(11)的另一端和第二支撑杆(12)的另一端均设有封口板，第一连接板(13)的一端安装在第一支撑杆(11)的封口板上，第二连接板(14)的一端安装在第二支撑杆(12)的封口板上。

6.根据权利要求5所述的预制板胎模内支撑装置，其特征是：所述的第一连接板(13)的另一端和第二连接板(14)的另一端边角处均为圆角结构。

7.根据权利要求1或2所述的预制板胎模内支撑装置，其特征是：所述的托平组件(2)包括托平角钢(21)、第一托平板(22)和第二托平板(23)；托平角钢(21)的竖直段固定贴合在立杆(3)上，第一托平板(22)和第二托平板(23)分别固定连接在L形的托平角钢(21)的顶部和中部，构成E形的托平组件(2)；第二托平板(23)、第一连接板(13)和第二连接板(14)上均设有螺孔，第一连接板(13)和第二连接板(14)分别通过螺栓经螺孔固定连接在第二托平板(23)上。

8.根据权利要求1所述的预制板胎模内支撑装置，其特征是：所述的内支撑体系的若干根伸缩支撑杆组件依次连接呈Z形结构，若干根伸缩支撑杆组件垂直或倾斜设置在两块相互平行的预制板(4)之间，形成稳定的Z形结构的内支撑体系。

9.根据权利要求1所述的预制板胎模内支撑装置，其特征是：所述的内支撑体系的若干根伸缩支撑杆组件首尾相接或交错设置呈三角形结构，若干根伸缩支撑杆组件倾斜设置在复数块相互不平行的预制板(4)之间，形成稳定的三角形结构的内支撑体系。

10.根据权利要求1所述的预制板胎模内支撑装置，其特征是：所述的垫层(5)的边缘处预留凹槽(51)，预制板(4)的底部设置咬合槽，且在咬合槽内匹配插入咬合齿(52)，咬合齿(52)的长度大于咬合槽的深度，使预制板(4)安装在垫层(5)上时，咬合齿(52)的外露端能匹配插入在凹槽(51)内。

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