CN211707885U - 一种上下浮动压料成型的压型胀口模 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种上下浮动压料成型的压型胀口模，包括底板和顶板，底板上固定有胀口单元、管径检测单元，以及位于胀口单元和管径检测单元之间的管件固定单元；管件固定单元包括固定于底板上表面的下模具，顶板的下表面固定有与下模具在同一竖直方向上的上模具；胀口单元包括固定于底板的胀口液压油缸，连接于胀口液压油缸的胀口液压杆连接于一个顶部朝向管件固定单元的胀口模具；管径检测单元包括检测管；本发明管径检测单元能够对待加工管件进行尺寸检查，管件固定单元在对管件固定后，能够通过上下模具的压力进行成型，而管件成型后还能够通过胀口单元对管件管口进行胀口，此种集成方式大大提高了检测和加工的效率。
Description
技术领域
本发明涉及管件加工成型模具，更具体地说，涉及一种上下浮动压料成型的压型胀口模。
背景技术
在管件加工时，需要对一些特定的加工部位进行压料成型，譬如汽车排气管的压料成型。在成型之前，往往要对待加工管件进行尺寸检查以保证其满足尺寸要求，加工后，往往还需要将管口进行胀开加工，目前缺乏这种集成式的加工模具。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种上下浮动压料成型的压型胀口模，以解决背景技术中提到的问题。
为了达到上述目的，本发明采取以下技术方案：
一种上下浮动压料成型的压型胀口模，包括底板和顶板，底板上固定有胀口单元、管径检测单元，以及位于胀口单元和管径检测单元之间的管件固定单元；
管件固定单元包括固定于底板上表面的下模具，顶板的下表面固定有与下模具在同一竖直方向上的上模具；下模具的上表面开设有下凹槽，上模具的下表面开设有下凹槽；顶板上表面连接于竖向的顶部液压杆，顶部液压杆连接于顶部液压缸；
胀口单元包括固定于底板的胀口液压油缸，连接于胀口液压油缸的胀口液压杆连接于一个顶部朝向管件固定单元的胀口模具，胀口模具的顶部外壁为朝胀口模具顶端倾斜的斜面；
管径检测单元包括固定于底板的支撑架，支撑架上设有开口，开口内滑动穿过有检测管；检测管的顶端连接有检测圆块且朝向管件固定单元，检测圆块的底端连接有直径大于检测圆块直径的限位圆块。
顶板的下表面还固定有中部定位块。
支撑架上还贴设有带有定位凹槽的端部定位块，检测管外壁垂直连接有与定位凹槽对应的定位短棒。
顶部液压缸固定于支架。
底板上还叠设有多层将下模具嵌入其中的下限位板。
下限位板上开设有减重口。
顶板下表面叠设固定有多层将上模具嵌入其中的上限位板。
上限位板上开设有减重口。
下模具与下模具均包括直管部分模具与弯管部分模具。
顶板与底板上均开设有减重口。
本发明的优点在于，管径检测单元能够对待加工管件进行尺寸检查，管件固定单元在对管件固定后，能够通过上下模具的压力进行成型，而管件成型后还能够通过胀口单元对管件管口进行胀口，此种集成式检测、加工模具大大提高了检测和加工的效率。
附图说明
图1是本发明的总体示意图；
图2是本发明去除顶板、上限位板、下限位板后且带有待加工管件的示意图；
图3是本发明去除顶板、上限位板、下限位板后且不带有待加工管件的示意图；
图4是本发明去除顶板、上限位板、下限位板、上模具、中部定位块、胀口模具上限位板后且不带有待加工管件的示意图；
图5是本发明上限位板示意图；
图6是图4中方框A的放大图。
图中，1、顶板，2、底板，3、下限位板，4、上限位板，5、胀口液压油缸，6、支撑架，7、下模具，8、上模具，9、中部定位块，10、待加工管件， 11、胀口模具上限位板，12、胀口模具，13、检测管，14、检测圆块，15、限位圆块，16、端部定位块，17、定位短棒，18、斜面，19、胀口液压杆。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作描述。
如图1至图6所示，本发明一种上下浮动压料成型的压型胀口模，包括底板2和顶板1，底板2上固定有胀口单元、管径检测单元，以及位于胀口单元和管径检测单元之间的管件固定单元；
管件固定单元包括固定于底板2上表面的下模具7，顶板1的下表面固定有与下模具7在同一竖直方向上的上模具8；下模具7的上表面开设有下凹槽，上模具8的下表面开设有下凹槽；顶板1上表面连接于竖向的顶部液压杆，顶部液压杆连接于顶部液压缸；
胀口单元包括固定于底板2的胀口液压油缸5，连接于胀口液压油缸5的胀口液压杆19连接于一个顶部朝向管件固定单元的胀口模具12，胀口模具12的顶部外壁为朝胀口模具12顶端倾斜的斜面18；
管径检测单元包括固定于底板2的支撑架6，支撑架6上设有开口，开口内滑动穿过有检测管13；检测管13的顶端连接有检测圆块14且朝向管件固定单元，检测圆块14的底端连接有直径大于检测圆块14直径的限位圆块15。
顶板1的下表面还固定有中部定位块9。
支撑架6上还贴设有带有定位凹槽的端部定位块16，检测管13外壁垂直连接有与定位凹槽对应的定位短棒17。
顶部液压缸固定于支架。
底板2上还叠设有多层将下模具7嵌入其中的下限位板3。
下限位板3上开设有减重口。
顶板1下表面叠设固定有多层将上模具8嵌入其中的上限位板4。
上限位板4上开设有减重口。
下模具7与下模具7均包括直管部分模具与弯管部分模具。
顶板1与底板2上均开设有减重口。
胀口模具12的上下还分别设置有胀口模具上限位板11和胀口模具下限位板起到限位作用，图4为显示出胀口模具12的构型隐藏了胀口模具上限位板11。
本发明在使用时，根据待加工管件10的构型在底板2上固定好下模具7，譬如在本实施例中，摆放一个直管部分模具和一个弯管部分模具，分别用来固定管件的直管部分和管件的弯曲部分，当然上模具8也要与下模具7对应设置；加工前，将待加工管件10放置到下模具7固定好，此时待加工管件10的两端管口分别朝向胀口单元和管径检测单元，将胀口模具12的顶端对准其靠近的管口以准备后续加工，将检测管13顶端的检测圆块14嵌入其靠近的管口，其中检测圆块14的直径事先设为标准直径，若检测圆块14能顺利贴设嵌入管口则说明管口直径符合要求；嵌入并通过限位圆块15限位后，转动检测管13，若定位短棒17能够正好嵌入定位凹槽，则说明待加工管件10的长度也符合要求。
接下来可以进行下述加工：通过对顶部液压缸加油使得顶部液压杆向下移动便能够推动上模具8向下移动，上模具8、下模具7均设定为目标构型，因此上模具8会将待加工管件10压成所设计的构型。
将待加工管件10压料成型后，可通过胀口液压油缸5控制胀口液压杆19 向前移动，由于胀口模具12顶部为斜面18构型，即顶部口径最小，往底部延伸口径逐渐变大，因此胀口模具12顶部会先嵌入待加工管的管口，然后通过斜面18的导向作用将管口胀大，如此完成胀口加工。在此过程中，上限位板4与下限位板3会分别起到防止上模具8与下模具7变形的作用。除此之外，中部定位块9的设置可以检验待加工管件10在竖直方向上的尺寸是否符合要求的作用，若待加工管件10在中部定位块9的作用下发生变形，则说明其尺寸不符合要求，若待加工管件10不受中部定位块9作用，则说明其尺寸符合要求。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种上下浮动压料成型的压型胀口模，其特征在于，包括底板(2)和顶板(1)，所述底板(2)上固定有胀口单元、管径检测单元，以及位于所述胀口单元和所述管径检测单元之间的管件固定单元；
所述管件固定单元包括固定于所述底板(2)上表面的下模具(7)，所述顶板(1)的下表面固定有与所述下模具(7)在同一竖直方向上的上模具(8)；所述下模具(7)的上表面开设有下凹槽，所述上模具(8)的下表面开设有下凹槽；所述顶板(1)上表面连接于竖向的顶部液压杆，所述顶部液压杆连接于顶部液压缸；
所述胀口单元包括固定于所述底板(2)的胀口液压油缸(5)，连接于所述胀口液压油缸(5)的胀口液压杆(19)连接于一个顶部朝向所述管件固定单元的胀口模具(12)，所述胀口模具(12)的顶部外壁为朝所述胀口模具(12)顶端倾斜的斜面(18)；
所述管径检测单元包括固定于所述底板(2)的支撑架(6)，所述支撑架(6)上设有开口，所述开口内滑动穿过有检测管(13)；所述检测管(13)的顶端连接有检测圆块(14)且朝向所述管件固定单元，所述检测圆块(14)的底端连接有直径大于所述检测圆块(14)直径的限位圆块(15)。
2.根据权利要求1所述上下浮动压料成型的压型胀口模，其特征在于，所述顶板(1)的下表面还固定有中部定位块(9)。
3.根据权利要求1所述上下浮动压料成型的压型胀口模，其特征在于，所述支撑架(6)上还贴设有带有定位凹槽的端部定位块(16)，所述检测管(13)外壁垂直连接有与所述定位凹槽对应的定位短棒(17)。
4.根据权利要求1所述上下浮动压料成型的压型胀口模，其特征在于，所述顶部液压缸固定于支架。
5.根据权利要求1所述上下浮动压料成型的压型胀口模，其特征在于，所述底板(2)上还叠设有多层将所述下模具(7)嵌入其中的下限位板(3)。
6.根据权利要求5所述上下浮动压料成型的压型胀口模，其特征在于，所述下限位板(3)上开设有减重口。
7.根据权利要求1或5所述上下浮动压料成型的压型胀口模，其特征在于，所述顶板(1)下表面叠设固定有多层将所述上模具(8)嵌入其中的上限位板(4)。
8.根据权利要求7所述上下浮动压料成型的压型胀口模，其特征在于，所述上限位板(4)上开设有减重口。
9.根据权利要求1所述上下浮动压料成型的压型胀口模，其特征在于，所述下模具(7)与所述下模具(7)均包括直管部分模具与弯管部分模具。
10.根据权利要求1所述上下浮动压料成型的压型胀口模，其特征在于，所述顶板(1)与所述底板(2)上均开设有减重口。
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