CN116237425A - 一种圆筒框架形状零件的成型方法 - Google Patents

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刘均茹
孟兆研
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Abstract

本发明公开了一种圆筒框架形状零件的成型方法，首先从板料上冲裁得出一个圆形片料，然后将其拉伸成底面封闭上端外翻开口的长圆筒，再经过裁切、翻边、扩口等工艺，制成一个两端扩孔的等直径长圆筒；然后对长圆筒的筒壁进行两次冲裁，在长圆筒筒壁上形成4个等间距分布的侧壁；然后相隔180度，从2个方向，冲裁掉其中两个对称的侧壁；最后采用收腰和蹲高工艺，对长圆筒进行整形，使长圆筒筒壁上剩余的两个对称的侧壁向内凹至产品所需径向尺寸，并使长圆筒高度减小到产品所需高度尺寸。整个制作过程全部采用冲裁、冲压的加工工艺，相比传统的铸造、数控机床加工成型，成本更低。

Description

一种圆筒框架形状零件的成型方法
技术领域
本发明属于金属加工成型技术领域，具体来说涉及一种圆筒框架形状零件的成型方法。
背景技术
如图13所示的圆筒框架形状零件，是汽车减震器中作为减震器塑胶件中作为框架的零件，其材料为JSH270C，料厚2.0mm，此产品难点在于内径和外径的平均直径公差在正负0.2mm范围内，在成品后续的制造中需要进行注胶处理，如果尺寸不合格会产生漏胶现象。目前现有技术是采用铸造成型以及采用数控机床进行切削加工，成本过高，本发明创新性的设计了一种基于冲裁、冲压工艺的圆筒框架形状零件的成型方法。
发明内容
本发明的目的在于解决现有加工方法成本高的技术问题，提供一种新的圆筒框架形状零件的成型方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种圆筒框架形状零件的成型方法，包括以下步骤：
步骤1，从板料上冲裁得出一个圆形片料；
步骤2，利用拉伸模具把圆形片料拉伸成底面封闭上端外翻开口的长圆筒；
步骤3，继续将步骤2得到的长圆筒进行拉伸，让其直径缩小，高度变高，高度要大于最终要成型的目标产品的高度，留出余量；
步骤4，对步骤3拉伸后得到的长圆筒进行冲压整形，使长圆筒上端外翻开口的R角缩小，并使R角外周形成一圈平面法兰盘，法兰盘与长圆筒的筒身垂直；
步骤5，在法兰盘上切除掉多余部分的法兰盘，法兰盘上的切面与法兰盘平面相垂直；
步骤6，把长圆筒上的剩余法兰盘和R角进行翻边处理，使其变成一个完全的等直径的长圆筒；
步骤7，把长圆筒的有底一面冲裁切除，得到一个两端开口的等直径的长圆筒；
步骤8，将步骤7得到的长圆筒的两端口进行扩口处理；
步骤9，对步骤8得到的扩口后的长圆筒的筒壁进行冲裁，在长圆筒筒壁上形成4个等间距分布的冲裁区域；
步骤10，旋转长圆筒一定角度，继续从4个方向冲裁长圆筒的筒壁，本步骤冲裁区域相比步骤9的4个冲裁区域是沿长圆筒的周向偏移一定距离，并保证有交叠，经过步骤10的冲裁后，使长圆筒筒壁上的4个冲裁区域相较步骤9进一步扩大；经过步骤10冲裁后的长圆筒筒壁上形成4个沿圆周等间距分布的侧壁；
步骤11，相隔180度，从2个方向，对步骤10得到的长圆筒的筒壁进行对称冲裁，冲裁掉其中两个对称的侧壁；
步骤12，最后采用收腰和蹲高工艺，对步骤11得到的长圆筒进行整形，使长圆筒筒壁上剩余的两个对称的侧壁向内凹至产品所需径向尺寸，并使长圆筒高度减小到产品所需高度尺寸。
在上述技术方案中，步骤6中，法兰盘和R角翻边后，法兰盘的顶部切面与筒身是垂直。
在上述技术方案中，步骤9中，沿长圆筒圆周相隔90度，从4个方向，对步骤8得到的扩口后的长圆筒的筒壁进行冲裁；冲裁时对称进行，以防止长圆筒筒壁径向发生变形。
本发明的优点和有益效果为：
本发明的圆筒框架形状零件的成型方法，全部采用冲裁、冲压的加工工艺，相比传统的铸造、数控机床加工成型，成本更低。
附图说明
图1为本发明步骤1得到的圆形片料的示意图。
图2为本发明步骤2得到的长圆筒的示意图。
图3为本发明步骤3得到的长圆筒的示意图。
图4为本发明步骤4得到的带法兰盘的长圆筒的示意图。
图5为本发明步骤5得到的裁切法兰盘后的长圆筒的示意图。
图6为本发明步骤6得到的长圆筒的示意图。
图7为本发明步骤7得到的长圆筒的示意图。
图8为本发明步骤8得到的长圆筒的示意图。
图9为本发明步骤9得到的长圆筒的示意图。
图10为本发明步骤10冲裁过程示意图。
图11为本发明步骤10得到的长圆筒的示意图。
图12为本发明步骤11得到的长圆筒的示意图。
图13为本发明步骤12得到的长圆筒的示意图。
图14为本发明实施例二的收腰蹲高机床的初始状态示意图。
图15为本发明实施例二的带顶缸的收腰蹲高机床的局部示意图。
图16为本发明实施例二的收腰蹲高机床的将工件压紧定位状态示意图。
图17为本发明实施例二的收腰蹲高机床的收腰状态示意图。
图18为本发明实施例二的收腰蹲高机床的蹲高状态示意图。
对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据以上附图获得其他的相关附图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合具体实施例进一步说明本发明的技术方案。
实施例一
一种圆筒框架形状零件的成型方法，包括以下步骤：
步骤1，从板料上利用圆形冲刀冲裁得出一个圆形片料，如图1所示。
步骤2，利用拉伸模具把圆形片料拉伸成底面封闭上端外翻开口的长圆筒，如图2所示。
步骤3，参见附图3，继续将步骤2得到的长圆筒进行拉伸，让其直径缩小，高度变高，高度要大于最终要成型的目标产品的高度，留出余量，如图3所示。
步骤4，对步骤3拉伸后得到的长圆筒进行冲压整形，轻微的缩小其直径，使其直径达到设计要求，同时使长圆筒上端外翻开口的R角缩小，并使R角外周形成一圈平面法兰盘101，法兰盘101与长圆筒的筒身是垂直的，如图4所示。
步骤5，根据材料长度，利用圆形冲刀在法兰盘上切除掉多余部分的法兰盘，法兰盘上的切面与法兰盘平面相垂直，如图5所示。
步骤6，把长圆筒上的剩余法兰盘和R角进行翻边处理，使其变成一个完全的等直径的长圆筒，如图6所示。由于步骤5中法兰盘上的切面与法兰盘平面垂直，并且法兰盘又在步骤4中是与长圆筒的筒身垂直的，因此，法兰盘和R角翻边后，法兰盘的顶部切面与筒身是垂直的，即保证了翻边后形成的等直径长圆筒的顶面是平面。
步骤7，把长圆筒的有底一面冲裁切除，从而得到一个两端开口的等直径的长圆筒，如图7所示。
步骤8，通过扩口工艺，将步骤7得到的长圆筒的两端口进行扩口处理，如图8所示。
步骤9，沿长圆筒圆周相隔90度，从4个方向，对步骤8得到的扩口后的长圆筒的筒壁进行冲裁，从而在长圆筒筒壁上形成4个等间距分布的冲裁区域102；冲裁时必须对称进行，以防止长圆筒筒壁径向发生变形，保证长圆筒成型的强度，如图9所示。
步骤10，参见附图10，旋转长圆筒一定角度，继续从4个方向冲裁长圆筒的筒壁，本步骤冲裁区域相比步骤9的4个冲裁区域是沿长圆筒的周向偏移一定距离，但保证有交叠，从而经过步骤10的冲裁后，使得长圆筒筒壁上的4个冲裁区域相较步骤9进一步扩大；进而经过步骤10冲裁后的长圆筒筒壁上形成4个沿圆周等间距分布的侧壁103，参见附图11。
步骤11，相隔180度，从2个方向，对步骤10得到的长圆筒的筒壁进行对称冲裁，冲裁掉其中两个对称的侧壁103，如图12所示。
步骤12，最后采用收腰和蹲高工艺，对步骤11得到的长圆筒进行整形，使长圆筒筒壁上剩余的两个对称的侧壁向内凹至产品所需径向尺寸，并使长圆筒高度减小到产品所需高度尺寸，最终得到所需要求的产品，如图13所示。
实施例二
上述步骤12的收腰和蹲高处理，可以先进行收腰成型，再进行蹲高成型，需要2个工步完成。
而本实施例介绍一种可一次性完成步骤12收腰和蹲高处理的收腰蹲高机床，该机床能够在一次合模开模的过程中依次完成对工件的夹紧定位、收腰、蹲高和卸料等工序，极大的提高了效率。
参见附图14和附图15，所述收腰蹲高机床，包括上模部分和下模部分。
上模部分，包括上模座1和设置在上模座1上的限位顶板2、活动顶板3、上型镶件4、斜楔5和上顶杆19(所述上顶杆19，见附图15)，其中，所述限位顶板2固定安装在上模座1底面的凹槽中，活动顶板3位于限位顶板2的下方，活动顶板3通过第一弹簧机构31安装在上模座1上，当活动顶板3受向上的作用力时，活动顶板3能够向其上方的限位顶板2运动；所述上型镶件4沿竖向滑动嵌装在活动顶板3中，并且上型镶件4通过第二弹簧机构32与其上方的上模座1连接，上型镶件4用于作用于待成型工件的顶部的内壁，上型镶件4的外周具有45度斜面，能够对待成型工件的顶部内壁进行定位；所述斜楔5通过螺栓固定安装在上模座1底部；所述上顶杆19竖向朝下固定安装在上模座1上。
所述活动顶板3和限位顶板2之间连接有第一限位螺栓41，用于限位活动顶板3被第一弹簧机构31向下顶出的极限位置；上型镶件4和限位顶板2之间连接有第二限位螺栓42，用于限位上型镶件4被第二弹簧机构32向下顶出的极限位置。
进一步的说，优选的，在上型镶件4和限位顶板2之间还设置有竖向的导向杆50，以保证上型镶件4能够沿导向杆竖向稳定直线运动。
下模部分，包括下模座6、活动模板7、受所述斜楔5驱动的径向收腰机构8、成型内芯9、下型座10、定位支撑柱11、弹簧12、限位板13、第一弹性支撑机构15、第二弹性支撑机构16、第一下顶杆18.1和第二下顶杆18.2。
活动模板7通过第一弹性支撑机构15安装在下模座6上方，在第一弹性支撑机构15作用下，自然状态下，活动模板7和下模座6之间存在一定间隙，这个间隙为最后一步对零件进行蹲高做出准备(后面会具体介绍)；在活动模板7中心位置设置有安装孔，所述下型座10贯穿安装在该安装孔中，下型座10上部开设有凹槽10.1，所述成型内芯9活动安装在下型座10的凹槽10.1中，并且在下型座10和成型内芯9之间设置弹簧12，通过弹簧12为下型座10和成型内芯9提供相互远离的作用力；所述成型内芯9的上部分直径要小于其下部分的直径，当待成型的工件套入成型内芯9，成型内芯9的下部分能够对工件下部的内壁起到定位作用，而成型内芯9的上部分直径小，是为了工件能够进行收腰成型；所述下型座10的底部具有扩径的阶梯底座10.2，阶梯底座10.2的直径大于活动模板7的安装孔直径，使得阶梯底座10.2限制下型座10的向上极限位置；所述定位支撑柱11竖向设置，其顶端与所述成型内芯9固定连接，其底端设置有扩径圆台11.1，定位支撑柱11底端的扩径圆台11.1活动安装在下模座6中的一限位槽17中，限位槽17的深度要大于扩径圆台11.1的高度，并且在限位槽17上固定安装所述限位板13，所述定位支撑柱11贯穿该限位板13，在所述限位板13对扩径圆台11.1的限位作用下，能够限制定位支撑柱11的向上极限位置，即限制成型内芯9的向上极限位置(因为成型内芯9是固定连接在定位支撑柱11顶端上的)，这样，即便弹簧12为下型座10和成型内芯9提供相互远离的作用力，成型内芯9也不会向上脱出；所述第二弹性支撑机构16设置在下模座6中，并位于定位支撑柱11下方，对定位支撑柱11起到向上的弹性支撑作用；所述径向收腰机构8设置在活动模板7上，径向收腰机构8能够受所述斜楔5驱动，对空心圆柱类工件的外壁实施径向顶力，对工件进行收腰；所述第一下顶杆18.1竖向活动安装在下模座6中，第一下顶杆18.1的顶端位于下型座10的阶梯底座10.2底部(第一下顶杆18.1的顶端与阶梯底座10.2底部并无连接关系，只是位于阶梯底座10.2底部)，第一下顶杆18.1的底端连接机床的顶缸；所述第二下顶杆18.2也竖向活动安装在下模座6中(参见图15)，第二下顶杆18.2的底端也连接机床的顶缸，第二下顶杆18.2的顶端连接一中间杆20；所述第二下顶杆18.2和上模座1上的上顶杆19位于同一直线上。当上模座1向下运动时，上顶杆19会下压中间杆20和第二下顶杆18.2，压缩机床的顶缸，由于顶缸还连接着第一下顶杆18.1，因此机床的顶缸压缩时，机床的顶缸会同步带动第一下顶杆18.1下降，第一下顶杆18.1下降后，下型座10失去第一下顶杆18.1的支撑作用，在弹簧12的作用下，弹簧12会将下型座10下压，使下型座10达到限位板13的极限位置(即限位板13是下型座10的向下极限位置)，此时，上型镶件4和下型座10上下压着待成型的工件，对工件进行稳定的定位；当上模座1向上回程时，机床的顶缸伸出，使第一下顶杆18.1驱动下型座10向上运动，实现将成型完成后的工件向上顶出卸料。
进一步的说，所述径向收腰机构8包括安装架和设置在安装架上的楔型块8.1、收腰冲头8.2和复位弹簧8.3，其中，所述收腰冲头8.2与楔型块8.1连接，当上模座1带动斜楔5向下运动至径向收腰机构8的楔型块8.1上方并与其接触后，随着上模座1的继续向下运动，斜楔5会触发楔型块8.1带着收腰冲头8.2水平向成型内芯9方向运动，实现对套装在成型内芯9上的工件进行收腰；所述复位弹簧8.3与楔型块8.1连接，为楔型块8.1提供水平向外的回复力，使得加工工件完成后，上模座1回程后，收腰冲头8.2和楔型块8.1能够复位。
进一步的说，所述弹簧12是套设在定位支撑柱11上，并且在下型座10上设置有用于放置所述弹簧12的安装腔。
进一步的说，在活动模板7上设置有第一限位柱22，用于限制活动模板7和上模座1之间的最小极限距离，以达到两个作用：一是限制斜楔5对径向收腰机构8的极限触发位置；二是当上模座1接触第一限位柱22后，随着上模座1继续向下运动，上模座1会向下驱动活动模板7向下运动(此过程中，活动模板7和上模座1之间的距离是不变的)，以完成对工件的蹲高。
进一步的说，在下模座6上设置有第二限位柱21(见附图15)，用于限位上模座1的向下极限运动位置，同时，也限制了活动模板7向下极限运动位置(因为活动模板是上模座1向下驱动的)。
进一步的说，斜楔和径向收腰机构8的数量根据实际加工需要确定，本实施例的附图中只是画出了一组斜楔和径向收腰机构8。
应用上述收腰蹲高机床对工件的成型方法如下：
步骤1：将机床调至初始状态(即图14所示状态)。
此状态下，上模座1处于上死点位置，机床的顶缸处于向上伸出状态，第一下顶杆18.1支撑下型座10，使下型座10处于向上极限位置。
步骤2：将待成型的工件0套在成型内芯9上并安装在下型座10上，然后将机床调至对待成型的工件的压紧定位状态(图16所示状态)。
具体的讲：上模座1向下运动，上模座1上的上顶杆19下压中间杆20和第二下顶杆18.2，压缩机床的顶缸，机床的顶缸同步带动第一下顶杆18.1下降，第一下顶杆18.1下降后，下型座10失去第一下顶杆18.1的支撑作用，在弹簧12的作用下，使下型座10达到限位板13的极限位置；同时，上模座1向下运动过程中，上模座1上的上型镶件4与工件的顶部内壁接触并下压工件0，并且活动顶板3会对工件的顶面实施下压力，使待成型的工件向下完全套入成型内芯9，最终使待成型的工件稳定的定位在活动顶板3、上型镶件4、成型内芯9和下型座10之间，其中，活动顶板3和下型座10分别上下压着待成型工件的顶面和底面，上型镶件4压着待成型工件的顶部内壁，成型内芯9对待成型工件下部的内壁起到定位作用。
步骤3：对工件进行收腰(图17所示状态)。
具体的讲：上模座1继续向下运动，上模座1上的斜楔5触发径向收腰机构8，使径向收腰机构8的收腰冲头8.2水平向成型内芯9方向运动，对套装在成型内芯9上的工件0进行收腰，直到上模座1与活动模板7上的第一限位柱22接触；同时，在收腰过程中，活动顶板3和上型镶件4始终对工件进行下压，并且活动顶板3和上型镶件4运动至限位顶板2的极限位置。
步骤4：对工件进行蹲高(图18所示状态)。
具体的讲：上模座1与活动模板7上的第一限位柱22接触后，上模座1带动活动模板7同步继续向下运动；运动过程中，活动顶板3、上型镶件4、径向收腰机构8和成型内芯9同步下降(由于成型内芯9连接的定位支撑柱11底部扩径圆台11.1是活动安装在限位槽17中的，限位槽17的深度大于扩径圆台11.1的高度，所以成型内芯9能够下降)，而下型座10由于限位板13的限位，保持在原位，从而完成对工件的蹲高，即减小工件高度并进行挤压整形；蹲高过程直至上模座1达到下模座6上的第二限位柱21截止。
步骤5：机床回到图14的初始状态，对成型后的工件进行卸料。
具体的讲：上模座1向上回位，机床的顶缸向上伸出，通过第一下顶杆18.1向上驱动下型座10，下型座10将成型后的工件向上顶出成型内芯9；同时，活动顶板3在第一弹簧机构31的驱动下将成型后的工件向下顶，使成型后的工件顺利与上型镶件4分离。最终成型后的工件见附图13。
以上对本发明做了示例性的描述，应该说明的是，在不脱离本发明的核心的情况下，任何简单的变形、修改或者其他本领域技术人员能够不花费创造性劳动的等同替换均落入本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种圆筒框架形状零件的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，从板料上冲裁得出一个圆形片料；
步骤2，利用拉伸模具把圆形片料拉伸成底面封闭上端外翻开口的长圆筒；
步骤3，继续将步骤2得到的长圆筒进行拉伸，让其直径缩小，高度变高，高度要大于最终要成型的目标产品的高度，留出余量；
步骤4，对步骤3拉伸后得到的长圆筒进行冲压整形，使长圆筒上端外翻开口的R角缩小，并使R角外周形成一圈平面法兰盘，法兰盘与长圆筒的筒身垂直；
步骤5，在法兰盘上切除掉多余部分的法兰盘，法兰盘上的切面与法兰盘平面相垂直；
步骤6，把长圆筒上的剩余法兰盘和R角进行翻边处理，使其变成一个完全的等直径的长圆筒；
步骤7，把长圆筒的有底一面冲裁切除，得到一个两端开口的等直径的长圆筒；
步骤8，将步骤7得到的长圆筒的两端口进行扩口处理；
步骤9，对步骤8得到的扩口后的长圆筒的筒壁进行冲裁，在长圆筒筒壁上形成4个等间距分布的冲裁区域；
步骤10，旋转长圆筒一定角度，继续从4个方向冲裁长圆筒的筒壁，本步骤冲裁区域相比步骤9的4个冲裁区域是沿长圆筒的周向偏移一定距离，并保证有交叠，经过步骤10的冲裁后，使长圆筒筒壁上的4个冲裁区域相较步骤9进一步扩大；经过步骤10冲裁后的长圆筒筒壁上形成4个沿圆周等间距分布的侧壁；
步骤11，相隔180度，从2个方向，对步骤10得到的长圆筒的筒壁进行对称冲裁，冲裁掉其中两个对称的侧壁；
步骤12，最后采用收腰和蹲高工艺，对步骤11得到的长圆筒进行整形，使长圆筒筒壁上剩余的两个对称的侧壁向内凹至产品所需径向尺寸，并使长圆筒高度减小到产品所需高度尺寸。
2.根据权利要求1所述的圆筒框架形状零件的成型方法，其特征在于：步骤6中，法兰盘和R角翻边后，法兰盘的顶部切面与筒身垂直。
3.根据权利要求1所述的圆筒框架形状零件的成型方法，其特征在于：步骤9中，沿长圆筒圆周相隔90度，从4个方向，对步骤8得到的扩口后的长圆筒的筒壁进行冲裁。
4.根据权利要求3所述的圆筒框架形状零件的成型方法，其特征在于：冲裁时对称进行，以防止长圆筒筒壁径向发生变形。
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