CN211624013U - 浮动式复合制动盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种浮动式复合制动盘，包括制动盘本体以及制动环，所述制动环具有用于在浇铸过程中容纳金属液以形成使制动环与所述制动盘本体结合成一体的连接件的成型孔。本实用新型的浮动式复合制动盘，通过浇铸形成连接制动环和制动盘本体的连接件，提升制动环与制动盘本体的结合强度，降低铸铁制动环的制造难度，降低制动盘的重量和制造难度。

Description

浮动式复合制动盘

技术领域

本实用新型属于车辆制动盘技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种浮动式复合制动盘。

背景技术

现有的浮动式复合制动盘主要是由制动盘本体、内制动环和外制动环构成，制动盘本体为铸铝材料制成，内制动环和外制动环均为铸铁制动环。为确保铁铝有效结合在一起，通过连接筋将内、外制动环与制动盘本体连接在一起。但连接筋的存在，会导致制动盘整体重量较大，且制动盘制造过程中需要下芯，制造难度大。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种浮动式复合制动盘，目的是降低制造难度，同时进一步对降低制动盘的重量。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：浮动式复合制动盘，包括制动盘本体以及由铸铁材料制成的制动环，所述制动环具有用于在浇铸过程中容纳金属液以形成使制动环与所述制动盘本体结合成一体的连接件的成型孔。

所述成型孔为锥形孔且成型孔设置多个，所述连接件为圆锥形结构，连接件的小径端与所述制动盘本体固定连接，连接件的大径端位于成型孔中且连接件的大径端的直径大于小径端的直径。所述成型孔为圆形孔、椭圆形孔或多边形孔，且成型孔为在所述制动环上沿轴向贯穿设置，成型孔的轴线与制动环的轴线相平行。

所述制动环包括摩擦环本体和设置于摩擦环本体上的第一外凸台，第一外凸台设置多个且所有第一外凸台为在摩擦环本体的第一外圆面上沿周向依次布置。

所述摩擦环本体包括制动面、第二外圆面、与所述第一外圆面和第二外圆面连接的外台阶面以及与所述制动盘本体贴合的结合面，第一外圆面与第二外圆面同轴且第一外圆面的直径小于第二外圆面的直径，所述第一外凸台与外台阶面之间具有距离，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一外凸台之间的第一外容置槽和位于第一外凸台与外台阶面之间的第二外容置槽。

所述摩擦环本体包括制动面和与所述制动盘本体贴合的结合面，所述第一外圆面位于制动面和结合面之间，所述第一外凸台与制动面之间具有距离，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一外凸台之间的第一外容置槽和位于第一外凸台与制动面之间的第二外容置槽。

所述制动环还包括设置于所述摩擦环本体上的第二外凸台，第二外凸台设置多个且所有第二外凸台为在摩擦环本体的第一外圆面上沿周向依次布置，所述第一外凸台与第二外凸台为错开布置，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一外凸台之间的第一外容置槽、位于第一外凸台与第二外凸台之间的第二外容置槽和位于周向上相邻的每两个第二外凸台之间的第三外容置槽。

所述摩擦环本体包括制动面和与所述制动盘本体贴合的结合面，所述第一外圆面位于制动面和结合面之间，所述第一外凸台与制动面和结合面之间均具有距离，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一外凸台之间的第一外容置槽、位于第一外凸台与制动面之间的第二外容置槽和位于第一外凸台与结合面之间的第三外容置槽。

所述制动环还包括设置于所述摩擦环本体上的第一内凸台和/或第二内凸台，第一内凸台设置多个且所有第一内凸台为在摩擦环本体的第一内圆面上沿周向依次布置，第二内凸台设置多个且所有第二内凸台为在摩擦环本体的第一内圆面上沿周向依次布置；

或所述摩擦环本体包括制动面、第二内圆面、与所述制动盘本体贴合的结合面以及与所述第一内圆面和第二内圆面连接的内台阶面，第一内圆面与第二内圆面同轴且第一内圆面的直径大于第二内圆面的直径，所述第一内凸台与内台阶面之间具有距离，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一内凸台之间的第一内容置槽和位于第一内凸台与内台阶面之间的第二内容置槽；

或所述摩擦环本体包括制动面和与所述制动盘本体贴合的结合面，所述第一内圆面位于制动面和结合面之间，所述第一内凸台与制动面之间具有距离，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一内凸台之间的第一内容置槽和位于第一内凸台与制动面之间的第二内容置槽；

或所述第一内凸台与第二内凸台为错开布置，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一内凸台之间的第一外容置槽、位于第一内凸台与第二内凸台之间的第二内容置槽和位于周向上相邻的每两个第二内凸台之间的第三内容置槽；

或所述摩擦环本体包括制动面和与所述制动盘本体贴合的结合面，所述第一内圆面位于制动面和结合面之间，所述第一内凸台与制动面和结合面之间均具有距离，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一内凸台之间的第一内容置槽、位于第一内凸台与制动面之间的第二内容置槽和位于第一内凸台与结合面之间的第三内容置槽；

或所述制动环还包括设置于所述摩擦环本体上的第一内凸台，第一内凸台为圆环形结构。

所述制动环还包括设置于所述摩擦环本体上的第一凸台和第二凸台，第一凸台和第二凸台朝向摩擦环本体的结合面的同一侧凸出，第一凸台和第二凸台均为圆环形结构且第一凸台的直径大于第二凸台的直径，所述成型孔包括位于第一凸台与第二凸台之间的第一沟槽、位于第一凸台与摩擦环本体的外圆面之间的第二沟槽、设置于第一凸台上的第三沟槽、位于第二凸台与摩擦环本体的内圆面之间的第四沟槽和设置于第二凸台上的第五沟槽。

所述制动环还包括设置于所述摩擦环本体上的第一凸台和第二凸台，第一凸台和第二凸台朝向摩擦环本体的结合面的同一侧凸出，第一凸台设置多个且所有第一凸台为在摩擦环本体的结合面上沿周向依次布置，第二凸台设置多个且所有第二凸台为在摩擦环本体的结合面上沿周向依次布置，所述成型孔包括位于第一凸台与第二凸台之间的第一沟槽、位于第一凸台与摩擦环本体的外圆面之间的第二沟槽、设置于第一凸台上的第三沟槽、位于第二凸台与摩擦环本体的内圆面之间的第四沟槽、设置于第二凸台上的第五沟槽、位于周向上相邻的每两个第一凸台之间的第六沟槽和位于周向上相邻的每两个第二凸台之间的第七沟槽。

制动环选用灰铁材质，制动盘本体部分选用铝材。

本实用新型的浮动式复合制动盘，通过浇铸形成连接制动环和制动盘本体的连接件，提升制动环与制动盘本体的结合强度，降低铸铁制动环的制造难度，降低制动盘的重量和制造难度。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是实施例一的浮动式复合制动盘的主视图；

图2是图1中A-A剖视图；

图3是成型孔的九种形状示意图；

图4是实施例二的浮动式复合制动盘的主视图；

图5是图4中A-A剖视图；

图6是实施例二的第一种制动环的局部结构示意图；

图7是实施例二的第二种制动环的局部结构示意图；

图8是实施例二的第三种制动环的局部结构示意图；

图9是实施例二的第四种制动环的局部结构示意图；

图10是实施例二的第五种制动环的局部结构示意图；

图11是实施例二的第六种制动环的局部结构示意图；

图12是实施例三的第一种制动盘的主视图及A-A剖视图；

图13是实施例三的第二种制动盘的主视图及A-A剖视图；

图14是实施例三的第三种制动盘的主视图及A-A剖视图；

图15是实施例四的第一种制动盘的主视图及剖视图；

图16是实施例四的制动环的局部结构示意图；

图中标记为：1、制动盘本体；2、制动环；3、摩擦环本体；4、成型孔；5、连接件；6、第一外凸台；7、第二外凸台；8、第一内凸台；9、第一外圆面；10、第二外圆面；11、制动面；12、结合面；13、外台阶面；14、内台阶面；15、第一凸台；16、第二凸台；

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

实施例一

如图1至图3所示，本实施例一提供了一种浮动式复合制动盘，包括制动盘本体1以及由铸铁材料制成的制动环，制动环具有用于在浇铸过程中容纳金属液以形成使制动环与制动盘本体1结合成一体的连接件5的成型孔4，成型孔4设置多个。

具体地说，如图1和图2所示，制动盘本体1为采用铝合金材料制成，在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的成型孔4中，铝液填充成型孔4和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，成型孔4中形成连接件5，连接件5与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。采用这种结构，通过优化制动环的结构，使得浇铸过程中能够形成连接制动环和制动盘本体1的连接件5，既提升铝铁的结合强度，而且相比于现有技术的制动盘，可以取消连接两个制动环的连接筋，进一步降低铸铝制动盘的重量，降低铸铁制动环的制造难度，也即降低了制动盘的制造难度。

如图1和图2所示，制动环为圆环形结构，制动盘本体1位于两个制动环之间且制动盘本体1与制动环为同轴固定连接，制动盘本体1用于安装在车轮上。制动环具有结合面12和制动面11，制动面11为与制动环的轴线相垂直的平面，制动面11用于与制动钳总成的制动片相接触以产生制动力，结合面12与制动盘本体1相贴合，结合面12与制动面11为同轴设置且结合面12和制动面11为制动环的相对两侧面。成型孔4为在制动环上贯穿设置的通孔，且成型孔4为从结合面12开始延伸至制动面11上。

作为优选的，如图1和图2所示，成型孔4为锥形孔，连接件5为圆锥形结构，连接件5的小径端与制动盘本体1固定连接，连接件5的大径端位于成型孔4中且连接件5的大径端的直径大于小径端的直径，连接件5的大径端和小径端为连接件5的轴向上的相对两端。成型孔4分别在制动环的结合面12和制动面11上形成一个圆形的开口，且成型孔4在制动环的结合面12上形成的开口的直径小于成型孔4在制动环的制动面11上形成的开口的直径，连接件5的外圆面与成型孔4中的内圆面贴合。成型孔4的轴线与制动环的轴线相平行，成型孔4设置多个，各个成型孔4中分别形成一个连接件5，连接件5与制动盘本体1为一体铸造成型，所有成型孔4是以制动环的轴线为中心线沿周向均匀分布，形成的锥形结构的连接件5可以提升铸铁制动环与制动盘本体1的结合强度，防止制动环与制动盘本体1脱落，而且工艺简单，制造容易。

如图3所示，成型孔4也可以为圆形孔(对应图3中a)、椭圆形孔(对应图3中f)或多边形孔，且成型孔4为在制动环上沿轴向贯穿设置，成型孔4的轴线与制动环的轴线相平行。多边形孔包括三角形孔(对应图3中c)、矩形孔(对应图3中b)、菱形孔(对应图3中d)、梯形孔(对应图3中e)、六边形孔(对应图3中g)、五角星形孔(对应图3中h)和梅花形孔(对应图3中i)。

实施例二

如图4至图11所示，本实施例二提供了一种浮动式复合制动盘，包括制动盘本体1以及由铸铁材料制成的制动环，制动环具有用于在浇铸过程中容纳金属液以形成使制动环与制动盘本体1结合成一体的连接件的成型孔，两个制动环的结构相同，成型孔包括第一成型孔和第二成型孔。

具体地说，如图4和图5所示，制动盘本体1为采用铝合金材料制成，在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的成型孔中，铝液填充成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，成型孔中形成连接件，连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。采用这种结构，通过优化制动环的结构，使得浇铸过程中能够形成连接制动环和制动盘本体1的连接件，既提升铝铁的结合强度，而且相比于现有技术的制动盘，可以取消连接两个制动环的连接筋，进一步降低铸铝制动盘的重量，降低铸铁制动环的制造难度，也即降低了制动盘的制造难度。

如图4至图11所示，制动环为圆环形结构，制动盘本体1位于两个制动环之间且制动盘本体1与制动环为同轴固定连接，制动盘本体1用于安装在车轮上。制动环具有结合面12和制动面11，制动面11和结合面12均为与制动环的轴线相垂直的平面，制动面11用于与制动钳总成的制动片相接触以产生制动力，结合面12与制动盘本体1相贴合，结合面12与制动面11为同轴设置且结合面12和制动面11为制动环的相对两侧面。

如图4至图6所示，制动环包括摩擦环本体3和设置于摩擦环本体3上的第一外凸台6，第一外凸台6设置多个且所有第一外凸台6为在摩擦环本体3的第一外圆面9上沿周向依次布置。摩擦环本体3为圆环形结构且制动盘本体1与摩擦环本体3为同轴固定连接，摩擦环本体3包括制动面11、第二外圆面10、与第一外圆面9和第二外圆面10连接的外台阶面13以及与制动盘本体1贴合的结合面12，第一外圆面9和第二外圆面10均为圆柱面，第一外圆面9和第二外圆面10与结合面12和制动面11同轴且第一外圆面9的直径小于第二外圆面10的直径，第二外圆面10的直径也即制动环的外直径，外台阶面13为圆环面且外台阶面13为与制动面11和结合面12相平行的平面，第一外圆面9的一端与结合面12的外边缘垂直连接，第一外圆面9的另一端与外台阶面13的内边缘垂直连接，第二外圆面10的一端与外台阶面13的外边缘垂直连接，第二外圆面10的另一端与制动面11的外边缘垂直连接。第一外凸台6与结合面12平齐，第一外凸台6的厚度小于结合面12与外台阶面13之间的垂直距离(该垂直距离也即第一外圆面9的宽度)，第一外凸台6的厚度方向与摩擦环本体3的轴线相平行，第一外凸台6与外台阶面13之间具有距离，第一成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一外凸台6之间的第一外容置槽和位于第一外凸台6与外台阶面13之间的第二外容置槽。第一外凸台6沿摩擦环本体3的径向朝向第一外圆面9的外侧伸出，第一外凸台6设置多个且所有第一外凸台6在第一外圆面9上为沿整个周向均匀分布，周向上每相邻的两个第一外凸台6之间形成第一外容置槽，而且由于第一外凸台6与外台阶面13之间具有一定的距离，该距离形成第二外容置槽，第二外容置槽为圆环形凹槽，第二外容置槽与所有的第一外容置槽相连通。这样在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的第一外容置槽和第二外容置槽中，也即铝液填充第一成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，第一成型孔中形成第一连接件，第一连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。第一成型孔用于形成第一连接件，第一连接件包括第一外连接部分和第二外连接部分，制动环的第一外容置槽用于形成第一外连接部分，制动环的第二外容置槽用于形成第二外连接部分，第一外连接部分位于周向上相邻的两个第一外凸台6之间，第二外连接部分位于外台阶面13和第一外凸台6之间，第二外连接部分为圆环形结构且第二外连接部分的外直径与第二外圆面10的直径大小相同，第二外连接部分与外台阶面13、第一外凸台6和第一外圆面9贴合。这种结构形式的第一连接件可以提升制动环与制动盘本体1的连接强度，使得加工工艺变得简单，降低制造难度。而且浇铸过程中金属液可以从凸台之间以及凸台与摩擦环本体3之间流过，在轴向方向上越过凸台，金属液凝固后使制动环和制动盘本体1有效结合在一起。

作为又一变形实施方案，如图4、图5和图7所示，制动环还包括设置于摩擦环本体3上的第二外凸台7，第二外凸台7设置多个且所有第二外凸台7为在摩擦环本体3的第一外圆面9上沿周向依次布置。摩擦环本体3为圆环形结构且制动盘本体1与摩擦环本体3为同轴固定连接，摩擦环本体3包括制动面11、结合面12和第一外圆面9，第一外圆面9为圆柱面且第一外圆面9与制动面11和结合面12为同轴设置，第一外圆面9的直径也即摩擦环本体3的外直径，第一外圆面9的一端与结合面12的外边缘垂直连接，第一外圆面9的另一端与制动面11的外边缘垂直连接。第一外凸台6和第二外凸台7的厚度小于结合面12与制动面11之间的垂直距离(该垂直距离也即摩擦环本体3的厚度)，第一外凸台6和第二外凸台7的厚度方向与摩擦环本体3的轴线相平行且第一外凸台6和第二外凸台7的厚度大小相同，第一外凸台6与结合面12平齐，第二外凸台7与制动面11平齐，第一外凸台6与制动面11之间的距离和第二外凸台7与结合面12之间的距离大小相同。在摩擦环本体3的轴向上，第一外凸台6与第二外凸台7之间具有距离，所有第一外凸台6所在的圆周与所有第二外凸台7所在的圆周之间具有一定的距离。第一成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一外凸台6之间的第一外容置槽、位于第一外凸台6与第二外凸台7之间的第二外容置槽和位于周向上相邻的每两个第二外凸台7之间的第三外容置槽。第一外凸台6沿摩擦环本体3的径向朝向第一外圆面9的外侧伸出，第一外凸台6设置多个且所有第一外凸台6在第一外圆面9上为沿整个周向均匀分布，周向上每相邻的两个第一外凸台6之间形成第一外容置槽，第二外凸台7沿摩擦环本体3的径向朝向第一外圆面9的外侧伸出，第二外凸台7设置多个且所有第二外凸台7在第一外圆面9上为沿整个周向均匀分布，周向上每相邻的两个第二外凸台7之间形成第三外容置槽，而且由于第一外凸台6与第二外凸台7之间具有一定的距离，该距离形成第二外容置槽，第二外容置槽为圆环形凹槽，第二外容置槽与所有的第一外容置槽和第三外容置槽相连通。这样在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的第一外容置槽、第二外容置槽和第三外容置槽中，也即铝液填充第一成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，第一成型孔中形成第一连接件，第一连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。第一成型孔用于形成第一连接件，第一连接件包括第一外连接部分、第二外连接部分和第三外连接部分，制动环的第一外容置槽用于形成第一外连接部分，制动环的第二外容置槽用于形成第二外连接部分，制动环的第三外容置槽用于形成第三外连接部分，第一外连接部分位于周向上相邻的两个第一外凸台6之间且第一外连接部分与制动盘本体1连接，第二外连接部分位于第一外凸台6和第二外凸台7之间，第二外连接部分为圆环形结构且第二外连接部分的外直径也即制动环的外直径，第二外连接部分与第一外凸台6、第二外凸台7和第一外圆面9贴合，第三外连接部分位于周向上相邻的两个第二外凸台7之间且第三外连接部分与制动面11平齐，第二外连接部分位于第一外连接部分和第三外连接部分之间。这种结构形式的第一连接件可以提升制动环与制动盘本体1的连接强度，使得加工工艺变得简单，降低制造难度。而且浇铸过程中金属液可以从凸台之间以及凸台与摩擦环本体3之间流过，在轴向方向上越过凸台，金属液凝固后使制动环和制动盘本体1有效结合在一起。

如图4、图5和图7所示，第一外凸台6和第二外凸台7的数量相同，且第一外凸台6与第二外凸台7为错开布置，该错开布置是指，在与制动环的轴线相垂直的投影面上，各个第一外凸台6在该投影面上的位置位于相邻两个第二外凸台7在投影面上的位置之间，各个第二外凸台7在该投影面上的位置位于相邻两个第一外凸台6在投影面上的位置之间。第一外凸台6和第二外凸台7按错开的方式布置，更有利于制动环与制动盘本体1结合强度的提升。

作为变形实施方案，如图4、图5和图8所示，摩擦环本体3为圆环形结构且制动盘本体1与摩擦环本体3为同轴固定连接，摩擦环本体3包括第一外圆面9、制动面11和与制动盘本体1贴合的结合面12，第一外圆面9位于制动面11和结合面12之间，第一外凸台6与制动面11之间具有距离，第一成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一外凸台6之间的第一外容置槽和位于第一外凸台6与制动面11之间的第二外容置槽。第一外圆面9为圆柱面且第一外圆面9与制动面11和结合面12为同轴设置，第一外圆面9的直径也即摩擦环本体3的外直径，第一外圆面9的一端与结合面12的外边缘垂直连接，第一外圆面9的另一端与制动面11的外边缘垂直连接。第一外凸台6的厚度小于结合面12与制动面11之间的垂直距离(该垂直距离也即摩擦环本体3的厚度)，第一外凸台6的厚度方向与摩擦环本体3的轴线相平行，第一外凸台6与结合面12平齐。第一外凸台6沿摩擦环本体3的径向朝向第一外圆面9的外侧伸出，第一外凸台6设置多个且所有第一外凸台6在第一外圆面9上为沿整个周向均匀分布，周向上每相邻的两个第一外凸台6之间形成第一外容置槽，而且由于第一外凸台6与制动面11之间具有一定的距离，该距离形成第二外容置槽，第二外容置槽为圆环形凹槽，第二外容置槽与所有的第一外容置槽相连通。这样在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的第一外容置槽和第二外容置槽中，也即铝液填充第一成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，第一成型孔中形成第一连接件，第一连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。第一成型孔用于形成第一连接件，第一连接件包括第一外连接部分和第二外连接部分，制动环的第一外容置槽用于形成第一外连接部分，制动环的第二外容置槽用于形成第二外连接部分，第一外连接部分位于周向上相邻的两个第一外凸台6之间且第一外连接部分与制动盘本体1连接，第二外连接部分位于制动面11和第一外凸台6之间，第二外连接部分为圆环形结构且第二外连接部分的外直径也即制动环的外直径，第二外连接部分与第一外凸台6和第一外圆面9贴合且第二外连接部分与制动面11平齐。这种结构形式的第一连接件可以提升制动环与制动盘本体1的连接强度，使得加工工艺变得简单，降低制造难度。而且浇铸过程中金属液可以从凸台之间以及凸台与摩擦环本体3之间流过，在轴向方向上越过凸台，金属液凝固后使制动环和制动盘本体1有效结合在一起。

作为又一变形实施方案，如图4、图5、图9和图10所示，摩擦环本体3为圆环形结构且制动盘本体1与摩擦环本体3为同轴固定连接，摩擦环本体3包括第一外圆面9、制动面11和与制动盘本体1贴合的结合面12，第一外圆面9位于制动面11和结合面12之间，第一外凸台6与制动面11和结合面12之间均具有距离，第一成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一外凸台6之间的第一外容置槽、位于第一外凸台6与制动面11之间的第二外容置槽和位于第一外凸台6与结合面12之间的第三外容置槽。第一外圆面9为圆柱面且第一外圆面9与制动面11和结合面12为同轴设置，第一外圆面9的直径也即制动环的外直径，第一外圆面9的一端与结合面12的外边缘垂直连接，第一外圆面9的另一端与制动面11的外边缘垂直连接。第一外凸台6的厚度小于结合面12与制动面11之间的垂直距离(该垂直距离也即摩擦环本体3的厚度)，第一外凸台6的厚度方向与摩擦环本体3的轴线相平行。在摩擦环本体3的轴向上，第一外凸台6与制动面11之间具有距离，第一外凸台6与结合面12之间也具有距离。第一外凸台6沿摩擦环本体3的径向朝向第一外圆面9的外侧伸出，第一外凸台6设置多个且所有第一外凸台6在第一外圆面9上为沿整个周向均匀分布，周向上每相邻的两个第一外凸台6之间形成第一外容置槽，而且第一外凸台6与制动面11之间具有一定的距离，该距离形成第二外容置槽，第一外凸台6与结合面12之间具有一定的距离，该距离形成第三外容置槽，第二外容置槽和第三外容置槽均为圆环形凹槽，第二外容置槽和第三外容置槽与所有的第一外容置槽相连通且第一外容置槽位于第二外容置槽和第三外容置槽之间。这样在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的第一外容置槽、第二外容置槽和第三外容置槽中，也即铝液填充第一成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，第一成型孔中形成第一连接件，第一连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。第一成型孔用于形成第一连接件，第一连接件包括第一外连接部分、第二外连接部分和第三外连接部分，制动环的第一外容置槽用于形成第一外连接部分，制动环的第二外容置槽用于形成第二外连接部分，制动环的第三外容置槽用于形成第三外连接部分，第一外连接部分位于周向上相邻的两个第一外凸台6之间，第二外连接部分位于第一外凸台6和制动面11之间，第二外连接部分为圆环形结构且第二外连接部分的外直径也即制动环的外直径，第二外连接部分与制动面11平齐，第二外连接部分与第一外凸台6和第一外圆面9贴合，第三外连接部分位于第一外凸台6和结合面12之间，第三外连接部分为圆环形结构且第三外连接部分的外直径与第二外连接部分的外直径大小相同，第三外连接部分与第一外凸台6和第一外圆面9贴合且第三外连接部分与制动盘本体1连接，第一外连接部分位于第二外连接部分和第三外连接部分之间。这种结构形式的第一连接件可以提升制动环与制动盘本体1的连接强度，使得加工工艺变得简单，降低制造难度。而且浇铸过程中金属液可以从凸台之间以及凸台与摩擦环本体3之间流过，在轴向方向上越过凸台，金属液凝固后使制动环和制动盘本体1有效结合在一起。

第一外凸台6具有多种结构形式，第一外凸台6可以为矩形块状结构，也可以为圆柱形结构，第二外凸台7的结构与第一外凸台6的结构相同。如图6、图7、图8和图10所示，第一外凸台6为矩形块状结构。如图9和图11所示，第一外凸台6为圆柱形结构，第一外凸台6为沿摩擦环本体3的径向延伸，第一外凸台6的轴线与摩擦环本体3的轴线相垂直。

如图4至图6所示，制动环还包括设置于摩擦环本体3上的第一内凸台8，第一内凸台8设置多个且所有第一内凸台8为在摩擦环本体3的第一内圆面上沿周向依次布置。摩擦环本体3为圆环形结构且制动盘本体1与摩擦环本体3为同轴固定连接，第一内凸台8与摩擦环本体3固定连接。摩擦环本体3包括制动面11、第二内圆面、与制动盘本体1贴合的结合面12以及与第一内圆面和第二内圆面连接的内台阶面14，第一内圆面和第二内圆面均为圆柱面，第一内圆面和第二内圆面与结合面12和制动面11同轴且第一内圆面的直径大于第二内圆面的直径，第二内圆面的直径也即制动环的内直径，制动环的内直径小于制动环的外直径，内台阶面14为圆环面且内台阶面14为与制动面11和结合面12相平行的平面，第一内圆面的一端与结合面12的内边缘垂直连接，第一内圆面的另一端与内台阶面14的外边缘垂直连接，第二外圆面10的一端与内台阶面14的内边缘垂直连接，第二外圆面10的另一端与制动面11的内边缘垂直连接。第一内凸台8与结合面12平齐，第一内凸台8的厚度小于结合面12与内台阶面14之间的垂直距离(该垂直距离也即第一内圆面的宽度，第一内圆面的宽度与第一外圆面9的宽度大小相同)，第一内凸台8的厚度方向与摩擦环本体3的轴线相平行，第一内凸台8与内台阶面14之间具有距离，第二成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一内凸台8之间的第一内容置槽和位于第一内凸台8与内台阶面14之间的第二内容置槽。第一内凸台8沿摩擦环本体3的径向朝向第一内圆面的内侧伸出(该内侧是指靠近摩擦环本体3的中心一侧)，第一内凸台8设置多个且所有第一内凸台8在第一内圆面上为沿整个周向均匀分布，周向上每相邻的两个第一内凸台8之间形成第一内容置槽，而且由于第一内凸台8与内台阶面14之间具有一定的距离，该距离形成第二内容置槽，第二内容置槽为圆环形凹槽，第二内容置槽与所有的第一内容置槽相连通。这样在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的第一内容置槽和第二内容置槽中，也即铝液填充第二成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，第二成型孔中形成第二连接件，第二连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。第二成型孔用于形成第二连接件，第二连接件包括第一内连接部分和第二内连接部分，制动环的第一内容置槽用于形成第一内连接部分，制动环的第二内容置槽用于形成第二内连接部分，第一内连接部分位于周向上相邻的两个第一内凸台8之间，第二内连接部分位于内台阶面14和第一内凸台8之间，第二内连接部分为圆环形结构且第二内连接部分的内直径与第二内圆面的直径大小相同，第二内连接部分与内台阶面14、第一内凸台8和第一内圆面贴合。这种结构形式的第二连接件可以进一步提升制动环与制动盘本体1的连接强度，使得加工工艺变得简单，降低制造难度。而且浇铸过程中金属液可以从凸台之间以及凸台与摩擦环本体3之间流过，在轴向方向上越过凸台，金属液凝固后使制动环和制动盘本体1更加有效的结合在一起。

作为又一变形实施方案，如图4、图5和图7所示，制动环还包括设置于摩擦环本体3上的第二内凸台，第二内凸台设置多个且所有第二内凸台为在摩擦环本体3的第一内圆面上沿周向依次布置。摩擦环本体3为圆环形结构且制动盘本体1与摩擦环本体3为同轴固定连接，摩擦环本体3包括制动面11、结合面12和第一内圆面，第一内圆面为圆柱面且第一内圆面与制动面11和结合面12为同轴设置，第一内圆面的直径也即摩擦环本体3的内直径，第一内圆面的一端与结合面12的内边缘垂直连接，第一内圆面的另一端与制动面11的内边缘垂直连接。第一内凸台8和第二内凸台的厚度小于结合面12与制动面11之间的垂直距离(该垂直距离也即摩擦环本体3的厚度)，第一内凸台8和第二内凸台的厚度方向与摩擦环本体3的轴线相平行且第一内凸台8和第二内凸台的厚度大小相同，第一内凸台8与结合面12平齐，第二内凸台与制动面11平齐，第一内凸台8与制动面11之间的距离和第二内凸台与结合面12之间的距离大小相同。在摩擦环本体3的轴向上，第一内凸台8与第二内凸台之间具有距离，所有第一内凸台8所在的圆周与所有第二内凸台所在的圆周之间具有一定的距离。第二成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一内凸台8之间的第一内容置槽、位于第一内凸台8与第二内凸台之间的第二内容置槽和位于周向上相邻的每两个第二内凸台之间的第三内容置槽。第一内凸台8沿摩擦环本体3的径向朝向第一内圆面的内侧伸出(该内侧是指靠近摩擦环本体3的中心一侧)，第一内凸台8设置多个且所有第一内凸台8在第一内圆面上为沿整个周向均匀分布，周向上每相邻的两个第一内凸台8之间形成第一内容置槽，第二内凸台沿摩擦环本体3的径向朝向第一内圆面的内侧伸出，第二内凸台设置多个且所有第二内凸台在第一内圆面上为沿整个周向均匀分布，周向上每相邻的两个第二内凸台之间形成第三内容置槽，而且由于第一内凸台8与第二内凸台之间具有一定的距离，该距离形成第二内容置槽，第二内容置槽为圆环形凹槽，第二内容置槽与所有的第一内容置槽和第三内容置槽相连通。这样在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的第一内容置槽、第二内容置槽和第三内容置槽中，也即铝液填充第二成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，第二成型孔中形成第二连接件，第二连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。第二成型孔用于形成第二连接件，第二连接件包括第一内连接部分、第二内连接部分和第三内连接部分，制动环的第一内容置槽用于形成第一内连接部分，制动环的第二内容置槽用于形成第二内连接部分，制动环的第三内容置槽用于形成第三内连接部分，第一内连接部分位于周向上相邻的两个第一内凸台8之间且第一内连接部分与制动盘本体1连接，第二内连接部分位于第一内凸台8和第二内凸台之间，第二内连接部分为圆环形结构且第二内连接部分的内直径也即制动环的内直径，第二内连接部分与第一内凸台8、第二内凸台和第一内圆面贴合，第三内连接部分位于周向上相邻的两个第二内凸台之间且第三内连接部分与制动面11平齐，第二内连接部分位于第一内连接部分和第三内连接部分之间。这种结构形式的第二连接件可以进一步提升制动环与制动盘本体1的连接强度，使得加工工艺变得简单，降低制造难度。而且浇铸过程中金属液可以从凸台之间以及凸台与摩擦环本体3之间流过，在轴向方向上越过凸台，金属液凝固后使制动环和制动盘本体1有效结合在一起。

如图4、图5和图7所示，第一内凸台8和第二内凸台的数量相同，且第一内凸台8与第二内凸台为错开布置，该错开布置是指，在与制动环的轴线相垂直的投影面上，各个第一内凸台8在该投影面上的位置位于相邻两个第二内凸台在投影面上的位置之间，各个第二内凸台在该投影面上的位置位于相邻两个第一内凸台8在投影面上的位置之间。第一内凸台8和第二内凸台按错开的方式布置，更有利于制动环与制动盘本体1结合强度的提升。

作为变形实施方案，如图4、图5和图8所示，摩擦环本体3为圆环形结构且制动盘本体1与摩擦环本体3为同轴固定连接，摩擦环本体3包括第一内圆面、制动面11和与制动盘本体1贴合的结合面12，第一内圆面位于制动面11和结合面12之间，第一内凸台8与制动面11之间具有距离，第二成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一内凸台8之间的第一内容置槽和位于第一内凸台8与制动面11之间的第二内容置槽。第一内圆面为圆柱面且第一内圆面与制动面11和结合面12为同轴设置，第一内圆面的直径也即摩擦环本体3的内直径，第一内圆面的一端与结合面12的内边缘垂直连接，第一内圆面的另一端与制动面11的内边缘垂直连接。第一内凸台8的厚度小于结合面12与制动面11之间的垂直距离(该垂直距离也即摩擦环本体3的厚度)，第一内凸台8的厚度方向与摩擦环本体3的轴线相平行，第一内凸台8与结合面12平齐。第一内凸台8沿摩擦环本体3的径向朝向第一内圆面的内侧伸出，第一内凸台8设置多个且所有第一内凸台8在第一内圆面上为沿整个周向均匀分布，周向上每相邻的两个第一内凸台8之间形成第一内容置槽，而且由于第一内凸台8与制动面11之间具有一定的距离，该距离形成第二内容置槽，第二内容置槽为圆环形凹槽，第二内容置槽与所有的第一内容置槽相连通。这样在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的第一内容置槽和第二内容置槽中，也即铝液填充第二成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，第二成型孔中形成第二连接件，第二连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。第二成型孔用于形成第二连接件，第二连接件包括第一内连接部分和第二内连接部分，制动环的第一内容置槽用于形成第一内连接部分，制动环的第二内容置槽用于形成第二内连接部分，第一内连接部分位于周向上相邻的两个第一内凸台8之间且第一内连接部分与制动盘本体1连接，第二内连接部分位于制动面11和第一内凸台8之间，第二内连接部分为圆环形结构且第二内连接部分的内直径也即制动环的内直径，第二内连接部分与第一内凸台8和第一内圆面贴合且第二内连接部分与制动面11平齐。这种结构形式的第二连接件可以进一步提升制动环与制动盘本体1的连接强度，使得加工工艺变得简单，降低制造难度。而且浇铸过程中金属液可以从凸台之间以及凸台与摩擦环本体3之间流过，在轴向方向上越过凸台，金属液凝固后使制动环和制动盘本体1有效结合在一起。

作为又一变形实施方案，如图4、图5、图9和图10所示，摩擦环本体3为圆环形结构且制动盘本体1与摩擦环本体3为同轴固定连接，摩擦环本体3包括第一内圆面、制动面11和与制动盘本体1贴合的结合面12，第一内圆面位于制动面11和结合面12之间，第一内凸台8与制动面11和结合面12之间均具有距离，第二成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一内凸台8之间的第一内容置槽、位于第一内凸台8与制动面11之间的第二内容置槽和位于第一内凸台8与结合面12之间的第三内容置槽。第一内圆面为圆柱面且第一内圆面与制动面11和结合面12为同轴设置，第一内圆面的直径也即制动环的内直径，第一内圆面的一端与结合面12的内边缘垂直连接，第一内圆面的另一端与制动面11的内边缘垂直连接。第一内凸台8的厚度小于结合面12与制动面11之间的垂直距离(该垂直距离也即摩擦环本体3的厚度)，第一内凸台8的厚度方向与摩擦环本体3的轴线相平行。在摩擦环本体3的轴向上，第一内凸台8与制动面11之间具有距离，第一内凸台8与结合面12之间也具有距离。第一内凸台8沿摩擦环本体3的径向朝向第一内圆面的内侧伸出，第一内凸台8设置多个且所有第一内凸台8在第一内圆面上为沿整个周向均匀分布，周向上每相邻的两个第一内凸台8之间形成第一内容置槽，而且第一内凸台8与制动面11之间具有一定的距离，该距离形成第二内容置槽，第一内凸台8与结合面12之间具有一定的距离，该距离形成第三内容置槽，第二内容置槽和第三内容置槽均为圆环形凹槽，第二内容置槽和第三内容置槽与所有的第一内容置槽相连通且第一内容置槽位于第二内容置槽和第三内容置槽之间。这样在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的第一内容置槽、第二内容置槽和第三内容置槽中，也即铝液填充第二成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，第二成型孔中形成第二连接件，第二连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。第二成型孔用于形成第二连接件，第二连接件包括第一内连接部分、第二内连接部分和第三内连接部分，制动环的第一内容置槽用于形成第一内连接部分，制动环的第二内容置槽用于形成第二内连接部分，制动环的第三内容置槽用于形成第三内连接部分，第一内连接部分位于周向上相邻的两个第一内凸台8之间，第二内连接部分位于第一内凸台8和制动面11之间，第二内连接部分为圆环形结构且第二内连接部分的外直径也即制动环的内直径，第二内连接部分与制动面11平齐，第二内连接部分与第一内凸台8和第一内圆面贴合，第三内连接部分位于第一内凸台8和结合面12之间，第三内连接部分为圆环形结构且第三内连接部分的内直径与第二内连接部分的内直径大小相同，第三内连接部分与第一内凸台8和第一内圆面贴合且第三内连接部分与制动盘本体1连接，第一内连接部分位于第二内连接部分和第三内连接部分之间。这种结构形式的第二连接件可以进一步提升制动环与制动盘本体1的连接强度，使得加工工艺变得简单，降低制造难度。而且浇铸过程中金属液可以从凸台之间以及凸台与摩擦环本体3之间流过，在轴向方向上越过凸台，金属液凝固后使制动环和制动盘本体1有效结合在一起。

第一内凸台8具有多种结构形式，第一内凸台8可以为矩形块状结构，也可以为圆柱形结构，第二内凸台的结构与第一内凸台8的结构相同。如图6、图7、图8和图10所示，第一内凸台8为矩形块状结构。如图9和图11所示，第一内凸台8为圆柱形结构，第一内凸台8为沿摩擦环本体3的径向延伸，第一内凸台8的轴线与摩擦环本体3的轴线相垂直。

实施例三

如图12至图14所示，本实施例三提供了一种浮动式复合制动盘，包括制动盘本体1以及由铸铁材料制成的制动环，制动环具有用于在浇铸过程中容纳金属液以形成使制动环与制动盘本体1结合成一体的连接件的成型孔，两个制动环的结构相同。成型孔包括第一成型孔和第二成型孔，连接件包括第一连接件和第二连接件，第一成型孔用于形成第一连接件，第二成型孔用于形成第二连接件。

如图12至图14所示，制动盘本体1为采用铝合金材料制成，在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的成型孔中，铝液填充成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，成型孔中形成连接件，连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。采用这种结构，通过优化制动环的结构，使得浇铸过程中能够形成连接制动环和制动盘本体1的连接件，既提升铝铁的结合强度，而且相比于现有技术的制动盘，可以取消连接两个制动环的连接筋，进一步降低铸铝制动盘的重量，降低铸铁制动环的制造难度，也即降低了制动盘的制造难度。

如图12至图14所示，制动环为圆环形结构，制动盘本体1位于两个制动环之间且制动盘本体1与制动环为同轴固定连接，制动盘本体1用于安装在车轮上。制动环具有结合面12和制动面11，制动面11和结合面12均为与制动环的轴线相垂直的平面，制动面11用于与制动钳总成的制动片相接触以产生制动力，结合面12与制动盘本体1相贴合，结合面12与制动面11为同轴设置且结合面12和制动面11为制动环的相对两侧面。制动环包括摩擦环本体3以及设置于摩擦环本体3上的第一内凸台8、第一外凸台6和/或第二外凸台7，第一外凸台6设置多个且所有第一外凸台6为在摩擦环本体3的第一外圆面9上沿周向依次布置，第二外凸台7设置多个且所有第二外凸台7为在摩擦环本体3的第一外圆面9上沿周向依次布置。在本实施例中，第一外凸台6和第二外凸台7的设置方式和结构与实施例二的制动盘的第一外凸台6和第二外凸台7的设置方式和结构相同，在此不再赘述。本实施例的制动盘的第一内凸台8的设置方式和结构与实施例二的制动盘的第一内凸台8的设置方式和结构不完全相同。

具体地说，如图12所示，摩擦环本体3为圆环形结构且制动盘本体1与摩擦环本体3为同轴固定连接，摩擦环本体3包括第一内圆面、制动面11和与制动盘本体1贴合的结合面12，第一内圆面位于制动面11和结合面12之间，第一内圆面为圆柱面且第一内圆面与制动面11和结合面12为同轴设置，第一内圆面的直径也即摩擦环本体3的内直径，第一内圆面的一端与结合面12的内边缘垂直连接，第一内圆面的另一端与制动面11的内边缘垂直连接。第一内凸台8的厚度小于结合面12与制动面11之间的垂直距离(该垂直距离也即摩擦环本体3的厚度)，第一内凸台8的厚度方向与摩擦环本体3的轴线相平行。第一内凸台8设置两个且两个第一内凸台8之间具有一定的距离，在摩擦环本体3的轴向上，第二成型孔位于两个第一内凸台8之间，且其中一个第一内凸台8与制动面11平齐，另一个第一内凸台8与结合面12平齐。第一内凸台8沿摩擦环本体3的径向朝向第一内圆面的内侧伸出，第一内凸台8为圆环形结构且第一内凸台8与摩擦环本体3为同轴固定连接，第一内凸台8并为沿摩擦环本体3的整个周向延伸。两个第一内凸台8之间具有距离，从而形成第二成型孔，第二成型孔为制动环的内圆面上沿整个周向延伸的圆环形孔且第二成型孔位于制动环的厚度方向上的中间位置处。这样在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的第二成型孔中，也即铝液填充第二成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，第二成型孔中形成第二连接件，第二连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。第二成型孔用于形成第二连接件，第二连接件为圆环形结构，第二连接件与第一内凸台8和第一内圆面贴合且第二连接件位于两个第一内凸台8之间。这种结构形式的第二连接件可以进一步提升制动环与制动盘本体1的连接强度，使得加工工艺变得简单，降低制造难度。而且浇铸过程中金属液可以从凸台之间以及凸台与摩擦环本体3之间流过，在轴向方向上越过凸台，金属液凝固后使制动环和制动盘本体1有效结合在一起。

作为变形实施方案，如图13所示，摩擦环本体3为圆环形结构且制动盘本体1与摩擦环本体3为同轴固定连接，摩擦环本体3包括第一内圆面、制动面11和与制动盘本体1贴合的结合面12，第一内圆面位于制动面11和结合面12之间，第一内圆面为圆柱面且第一内圆面与制动面11和结合面12为同轴设置，第一内圆面的直径也即摩擦环本体3的内直径，第一内圆面的一端与结合面12的内边缘垂直连接，第一内圆面的另一端与制动面11的内边缘垂直连接。第一内凸台8的厚度小于结合面12与制动面11之间的垂直距离(该垂直距离也即摩擦环本体3的厚度)，第一内凸台8的厚度方向与摩擦环本体3的轴线相平行。第一内凸台8设置一个且第一内凸台8与结合面12平齐，第一内凸台8沿摩擦环本体3的径向朝向第一内圆面的内侧伸出，第一内凸台8为圆环形结构且第一内凸台8与摩擦环本体3为同轴固定连接，第一内凸台8并为沿摩擦环本体3的整个周向延伸。第一内凸台8与制动面11之间具有一定的距离，从而形成第二成型孔，第二成型孔为制动环的内圆面上沿整个周向延伸的圆环形孔，第二成型孔位于第一内凸台8与制动面11之间。这样在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的第二成型孔中，也即铝液填充第二成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，第二成型孔中形成第二连接件，第二连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。第二成型孔用于形成第二连接件，第二连接件为圆环形结构，第二连接件与第一内凸台8和第一内圆面贴合且第一内凸台8位于第二连接件和制动盘本体1之间。这种结构形式的第二连接件可以进一步提升制动环与制动盘本体1的连接强度，使得加工工艺变得简单，降低制造难度。而且浇铸过程中金属液可以从凸台之间以及凸台与摩擦环本体3之间流过，在轴向方向上越过凸台，金属液凝固后使制动环和制动盘本体1有效结合在一起。

作为又一变形实施方案，如图14所示，摩擦环本体3为圆环形结构且制动盘本体1与摩擦环本体3为同轴固定连接，摩擦环本体3包括第一内圆面、制动面11和与制动盘本体1贴合的结合面12，第一内圆面位于制动面11和结合面12之间，第一内圆面为圆柱面且第一内圆面与制动面11和结合面12为同轴设置，第一内圆面的直径也即摩擦环本体3的内直径，第一内圆面的一端与结合面12的内边缘垂直连接，第一内圆面的另一端与制动面11的内边缘垂直连接。第一内凸台8的厚度小于结合面12与制动面11之间的垂直距离(该垂直距离也即摩擦环本体3的厚度)，第一内凸台8的厚度方向与摩擦环本体3的轴线相平行。第一内凸台8设置一个且第一内凸台8位于制动面11与结合面12之间，第一内凸台8沿摩擦环本体3的径向朝向第一内圆面的内侧伸出，第一内凸台8为圆环形结构且第一内凸台8与摩擦环本体3为同轴固定连接，第一内凸台8并为沿摩擦环本体3的整个周向延伸。第一内凸台8与制动面11之间具有一定的距离且第一内凸台8与制动面11之间也具有一定的距离，从而形成两个第二成型孔，两个第二成型孔均为制动环的内圆面上沿整个周向延伸的圆环形孔，第一内凸台8位于两个第二成型孔之间，且其中一个第二成型孔位于第一内凸台8与制动面11之间，另一个第二成型孔位于第一内凸台8与结合面12之间。这样在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的第二成型孔中，也即铝液填充第二成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，第二成型孔中形成第二连接件，第二连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。第二成型孔用于形成第二连接件，共形成两个第二连接件，第二连接件为圆环形结构，第二连接件与第一内凸台8和第一内圆面贴合且第一内凸台8位于两个第二连接件之间。这种结构形式的两个第二连接件可以进一步提升制动环与制动盘本体1的连接强度，使得加工工艺变得简单，降低制造难度。而且浇铸过程中金属液可以从凸台之间以及凸台与摩擦环本体3之间流过，在轴向方向上越过凸台，金属液凝固后使制动环和制动盘本体1有效结合在一起。

实施例四

如图15和图16所示，本实施例四提供了一种浮动式复合制动盘，包括制动盘本体1以及由铸铁材料制成的制动环，制动环具有用于在浇铸过程中容纳金属液以形成使制动环与制动盘本体1结合成一体的连接件的成型孔，两个制动环的结构相同。

具体地说，如图15和图16所示，制动盘本体1为采用铝合金材料制成，在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的成型孔中，铝液填充成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，成型孔中形成连接件，连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。采用这种结构，通过优化制动环的结构，使得浇铸过程中能够形成连接制动环和制动盘本体1的连接件，既提升铝铁的结合强度，而且相比于现有技术的制动盘，可以取消连接两个制动环的连接筋，进一步降低铸铝制动盘的重量，降低铸铁制动环的制造难度，也即降低了制动盘的制造难度。

如图15所示，制动环为圆环形结构，制动盘本体1位于两个制动环之间且制动盘本体1与制动环为同轴固定连接，制动盘本体1用于安装在车轮上。制动环具有结合面12和制动面11，制动面11和结合面12均为与制动环的轴线相垂直的平面，制动面11用于与制动钳总成的制动片相接触以产生制动力，结合面12与制动盘本体1相贴合，结合面12与制动面11为同轴设置且结合面12和制动面11为制动环的相对两侧面。制动环包括摩擦环本体3和设置于摩擦环本体3上的第一凸台15和第二凸台16，摩擦环本体3为圆环形结构且制动盘本体1与摩擦环本体3为同轴固定连接，摩擦环本体3包括制动面11、外圆面、内圆面和与制动盘本体1贴合的结合面12。外圆面和内圆面均为圆柱面，外圆面与结合面12和制动面11同轴且外圆面的直径也即摩擦环本体3的外直径，外圆面的一端与结合面12的外边缘垂直连接，外圆面的另一端与制动面11的外边缘垂直连接。内圆面与外圆面同轴且内圆面的直径也即摩擦环本体3的内直径，内圆面的一端与结合面12的内边缘垂直连接，内圆面的另一端与外台阶面13的内边缘垂直连接。第一凸台15和第二凸台16朝向摩擦环本体3的结合面12的同一侧凸出，第一凸台15和第二凸台16均为圆环形结构且第一凸台15和第二凸台16为在摩擦环本体3的结合面12上沿摩擦环本体3的整个周向延伸，第一凸台15的直径大于第二凸台16的直径且第一凸台15和第二凸台16与摩擦环本体3为同轴设置，在摩擦环本体3的径向上，第一凸台15与摩擦环本体3的外圆面之间距离一定的距离，第二凸台16与摩擦环本体3的内圆面之间距离一定的距离。成型孔包括位于第一凸台15与第二凸台16之间的第一沟槽、位于第一凸台15与摩擦环本体3的外圆面之间的第二沟槽、设置于第一凸台15上的第三沟槽、位于第二凸台16与摩擦环本体3的内圆面之间的第四沟槽和设置于第二凸台16上的第五沟槽，第一沟槽、第二沟槽和第四沟槽均为圆环形凹槽且第一沟槽、第二沟槽和第四沟槽同轴。第三沟槽为在第一凸台15的外壁面上设置的凹槽且第三沟槽为在第一凸台15的外壁面上沿整个周向延伸的圆环形凹槽，第五沟槽为在第二凸台16的外壁面上设置的凹槽且第五沟槽为在第二凸台16的外壁面上沿整个周向延伸的圆环形凹槽，第三沟槽与第二沟槽相连通，第五沟槽与第四沟槽相连通。这样在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的第一沟槽、第二沟槽、第三沟槽、第四沟槽和第五沟槽中，也即铝液填充成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，成型孔中形成连接件，连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。成型孔用于形成连接件，第一连接件包括第一连接部分、第二连接部分、第三连接部分、第四连接部分和第五连接部分，制动环的第一沟槽用于形成第一连接部分，制动环的第二沟槽用于形成第二连接部分，制动环的第三沟槽用于形成第三连接部分，制动环的第四沟槽用于形成第四连接部分，制动环的第五沟槽用于形成第五连接部分，第一连接部分位于第一凸台15和第二凸台16之间且与第一凸台15、第二凸台16和摩擦环本体3固定连接，第二连接部分位于第一凸台15与摩擦环本体3的外圆面之间且与第一凸台15和摩擦环本体3固定连接，第三连接部分位于第一凸台15内部且与第一凸台15和第二连接部分固定连接，第四连接部分位于第二凸台16与摩擦环本体3的内圆面之间且与第二凸台16和摩擦环本体3固定连接，第五连接部分位于第二凸台16内部且与第二凸台16和第四连接部分固定连接，第一连接部分、第二连接部分和第四连接部分均与制动盘本体1固定连接。通过在凸台上设置沟槽，铝液凝固后铁铝结合在一起，铁铝形成交错，能有效结合在一起，这种结构形式的连接件可以进一步提升制动环与制动盘本体1的连接强度，使得加工工艺变得简单，降低制造难度。

作为变形实施方案，如图15和图16所示，制动环还包括设置于摩擦环本体3上的第一凸台15和第二凸台16，第一凸台15和第二凸台16朝向摩擦环本体3的结合面12的同一侧凸出，第一凸台15设置多个且所有第一凸台15为在摩擦环本体3的结合面12上沿周向依次布置，第二凸台16设置多个且所有第二凸台16为在摩擦环本体3的结合面12上沿周向依次布置，在摩擦环本体3的径向上，第一凸台15与摩擦环本体3的外圆面之间距离一定的距离，第二凸台16与摩擦环本体3的内圆面之间距离一定的距离，且第一凸台15与摩擦环本体3的轴线之间的距离大于第二凸台16与摩擦环本体3的轴线之间的距离。第一凸台15和第二凸台16均为圆柱形结构，第一凸台15和第二凸台16的轴线与摩擦环本体3的轴线相平行，且第一凸台15和第二凸台16的长度大小相同。所有第一凸台15是以摩擦环本体3的轴线为中心线在摩擦环本体3的结合面12上为沿周向均匀分布，所有第二凸台16也是以摩擦环本体3的轴线为中心线在摩擦环本体3的结合面12上为沿周向均匀分布，所有第一凸台15所在的圆周的直径大于所有第二凸台16所在的圆周的直径。成型孔包括位于第一凸台15与第二凸台16之间的第一沟槽、位于第一凸台15与摩擦环本体3的外圆面之间的第二沟槽、设置于第一凸台15上的第三沟槽、位于第二凸台16与摩擦环本体3的内圆面之间的第四沟槽、设置于第二凸台16上的第五沟槽、位于周向上相邻的每两个第一凸台15之间的第六沟槽和位于周向上相邻的每两个第二凸台16之间的第七沟槽，第一沟槽、第二沟槽和第四沟槽均为圆环形凹槽且第一沟槽、第二沟槽和第四沟槽同轴。第三沟槽为在第一凸台15的外壁面上设置的凹槽，第五沟槽为在第二凸台16的外壁面上设置的凹槽，第三沟槽与第二沟槽相连通，第五沟槽与第四沟槽相连通，周向上每相邻的两个第一凸台15之间形成第六沟槽，周向上每相邻的两个第二凸台16之间形成第七沟槽，第六沟槽与第一沟槽和第二沟槽相连通，第七沟槽与第一沟槽和第四沟槽相连通。这样在浇铸过程中，将两个制动环放置在铸造装置的型腔中，向型腔中浇注的金属液为铝液，金属液流入制动环的第一沟槽、第二沟槽、第三沟槽、第四沟槽、第五沟槽、第六沟槽和第七沟槽中，也即铝液填充成型孔和型腔；冷却过程中，型腔中形成制动盘本体1，成型孔中形成连接件，连接件与制动盘本体1固定连接，且使制动环与制动盘本体1结合成一体，形成制动盘。成型孔用于形成连接件，第一连接件包括第一连接部分、第二连接部分、第三连接部分、第四连接部分、第五连接部分、第六连接部分和第七连接部分，制动环的第一沟槽用于形成第一连接部分，制动环的第二沟槽用于形成第二连接部分，制动环的第三沟槽用于形成第三连接部分，制动环的第四沟槽用于形成第四连接部分，制动环的第五沟槽用于形成第五连接部分，制动环的第六沟槽用于形成第六连接部分，制动环的第七沟槽用于形成第七连接部分。

第一连接部分位于第一凸台15和第二凸台16之间且与第一凸台15、第二凸台16和摩擦环本体3固定连接，第二连接部分位于第一凸台15与摩擦环本体3的外圆面之间且与第一凸台15和摩擦环本体3固定连接，第三连接部分位于第一凸台15内部且与第一凸台15和第二连接部分固定连接，第四连接部分位于第二凸台16与摩擦环本体3的内圆面之间且与第二凸台16和摩擦环本体3固定连接，第五连接部分位于第二凸台16内部且与第二凸台16和第四连接部分固定连接，第六连接部分位于每相邻的两个第一凸台15之间，第七连接部分位于每相邻的两个第二凸台16之间，第一连接部分、第二连接部分、第四连接部分第六连接部分和第七连接部分均与制动盘本体1固定连接。通过在凸台上设置沟槽，铝液凝固后铁铝结合在一起，铁铝形成交错，能有效结合在一起，这种结构形式的连接件可以进一步提升制动环与制动盘本体1的连接强度，使得加工工艺变得简单，降低制造难度。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种浮动式复合制动盘，包括制动盘本体和制动环，其特征在于，所述制动环具有用于在浇铸过程中容纳金属液以形成使制动环与所述制动盘本体结合成一体的连接件的成型孔。

2.根据权利要求1所述的浮动式复合制动盘，其特征在于，所述成型孔为锥形孔且成型孔设置多个，所述连接件为圆锥形结构，连接件的小径端与所述制动盘本体固定连接，连接件的大径端位于成型孔中且连接件的大径端的直径大于小径端的直径。

3.根据权利要求1所述的浮动式复合制动盘，其特征在于，所述制动环包括摩擦环本体和设置于摩擦环本体上的第一外凸台，第一外凸台设置多个且所有第一外凸台为在摩擦环本体的第一外圆面上沿周向依次布置。

4.根据权利要求3所述的浮动式复合制动盘，其特征在于，所述摩擦环本体包括制动面、第二外圆面、与所述第一外圆面和第二外圆面连接的外台阶面以及与所述制动盘本体贴合的结合面，第一外圆面与第二外圆面同轴且第一外圆面的直径小于第二外圆面的直径，所述第一外凸台与外台阶面之间具有距离，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一外凸台之间的第一外容置槽和位于第一外凸台与外台阶面之间的第二外容置槽。

5.根据权利要求3所述的浮动式复合制动盘，其特征在于，所述摩擦环本体包括制动面和与所述制动盘本体贴合的结合面，所述第一外圆面位于制动面和结合面之间，所述第一外凸台与制动面之间具有距离，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一外凸台之间的第一外容置槽和位于第一外凸台与制动面之间的第二外容置槽。

6.根据权利要求3所述的浮动式复合制动盘，其特征在于，所述制动环还包括设置于所述摩擦环本体上的第二外凸台，第二外凸台设置多个且所有第二外凸台为在摩擦环本体的第一外圆面上沿周向依次布置，所述第一外凸台与第二外凸台为错开布置，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一外凸台之间的第一外容置槽、位于第一外凸台与第二外凸台之间的第二外容置槽和位于周向上相邻的每两个第二外凸台之间的第三外容置槽。

7.根据权利要求3所述的浮动式复合制动盘，其特征在于，所述摩擦环本体包括制动面和与所述制动盘本体贴合的结合面，所述第一外圆面位于制动面和结合面之间，所述第一外凸台与制动面和结合面之间均具有距离，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一外凸台之间的第一外容置槽、位于第一外凸台与制动面之间的第二外容置槽和位于第一外凸台与结合面之间的第三外容置槽。

8.根据权利要求3所述的浮动式复合制动盘，其特征在于，所述制动环还包括设置于所述摩擦环本体上的第一内凸台和/或第二内凸台，第一内凸台设置多个且所有第一内凸台为在摩擦环本体的第一内圆面上沿周向依次布置，第二内凸台设置多个且所有第二内凸台为在摩擦环本体的第一内圆面上沿周向依次布置；

或所述摩擦环本体包括制动面、第二内圆面、与所述制动盘本体贴合的结合面以及与所述第一内圆面和第二内圆面连接的内台阶面，第一内圆面与第二内圆面同轴且第一内圆面的直径大于第二内圆面的直径，所述第一内凸台与内台阶面之间具有距离，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一内凸台之间的第一内容置槽和位于第一内凸台与内台阶面之间的第二内容置槽；

或所述摩擦环本体包括制动面和与所述制动盘本体贴合的结合面，所述第一内圆面位于制动面和结合面之间，所述第一内凸台与制动面之间具有距离，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一内凸台之间的第一内容置槽和位于第一内凸台与制动面之间的第二内容置槽；

或所述第一内凸台与第二内凸台为错开布置，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一内凸台之间的第一外容置槽、位于第一内凸台与第二内凸台之间的第二内容置槽和位于周向上相邻的每两个第二内凸台之间的第三内容置槽；

或所述摩擦环本体包括制动面和与所述制动盘本体贴合的结合面，所述第一内圆面位于制动面和结合面之间，所述第一内凸台与制动面和结合面之间均具有距离，所述成型孔包括位于周向上相邻的每两个第一内凸台之间的第一内容置槽、位于第一内凸台与制动面之间的第二内容置槽和位于第一内凸台与结合面之间的第三内容置槽；

或所述制动环还包括设置于所述摩擦环本体上的第一内凸台，第一内凸台为圆环形结构。

9.根据权利要求3所述的浮动式复合制动盘，其特征在于，所述制动环还包括设置于所述摩擦环本体上的第一凸台和第二凸台，第一凸台和第二凸台朝向摩擦环本体的结合面的同一侧凸出，第一凸台和第二凸台均为圆环形结构且第一凸台的直径大于第二凸台的直径，所述成型孔包括位于第一凸台与第二凸台之间的第一沟槽、位于第一凸台与摩擦环本体的外圆面之间的第二沟槽、设置于第一凸台上的第三沟槽、位于第二凸台与摩擦环本体的内圆面之间的第四沟槽和设置于第二凸台上的第五沟槽。

10.根据权利要求3所述的浮动式复合制动盘，其特征在于，所述制动环还包括设置于所述摩擦环本体上的第一凸台和第二凸台，第一凸台和第二凸台朝向摩擦环本体的结合面的同一侧凸出，第一凸台设置多个且所有第一凸台为在摩擦环本体的结合面上沿周向依次布置，第二凸台设置多个且所有第二凸台为在摩擦环本体的结合面上沿周向依次布置，所述成型孔包括位于第一凸台与第二凸台之间的第一沟槽、位于第一凸台与摩擦环本体的外圆面之间的第二沟槽、设置于第一凸台上的第三沟槽、位于第二凸台与摩擦环本体的内圆面之间的第四沟槽、设置于第二凸台上的第五沟槽、位于周向上相邻的每两个第一凸台之间的第六沟槽和位于周向上相邻的每两个第二凸台之间的第七沟槽。

11.根据权利要求1～10任一所述的浮动式复合制动盘，其特征在于，制动环选用灰铁材质，制动盘本体部分选用铝材。

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