CN211614267U - 一种防止压铸件缩孔的模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种防止压铸件缩孔的模具结构，其包括动模和定模，定模上设有型腔和浇道，定模对应压铸件四周边缘较厚的部位均开有连通于型腔的通孔，若干通孔内均设有压杆；压杆远离型腔的一端连接有用于驱动压杆靠近型腔的驱动组件；驱动组件包括与支架滑移连接的方形滑板，滑板连接有用于驱动滑板沿滑板长度方向做往复运动的驱动件；滑板朝向压杆的侧面设有与若干压杆一一对应滑移的若干按压块，按压块的长度方向与滑板的滑移方向同向；还包括用于驱动压杆远离型腔的复位组件；初始状态时，压杆靠近型腔的一端与通孔的端部之间留有间隙。本实用新型具有防止压铸件产生缩孔，确保压铸件具有较高的强度从而使压铸件具有较长的使用寿命的优势。

Description

一种防止压铸件缩孔的模具结构

技术领域

本实用新型涉及铸造压铸模具的技术领域，尤其是涉及一种防止压铸件缩孔的模具结构。

背景技术

缩孔是指钢锭浇注及其他压铸件浇注时凝固于压铸件顶部因收缩而产生的宏观空隙缺陷。

如图1所示的为一种作为基站天线支架配件的压铸件1，压铸件1呈方形，由铝合金材料通过浇注制成。图１所示的压铸件1中间部位的壁厚较薄，四周边缘的壁厚较厚，在浇注加工过程中，模具中的金属液在凝固时呈由表及里凝固的顺序。因此，压铸件1壁厚处的最后凝固区域如果得不到金属液补缩，就会因补缩不足而形成缩孔，从而使得压铸件1该部位的强度及性能降低，使得压铸件1在实际应用中往往达不到技术要求而报废，造成材料和能源的浪费。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供一种防止压铸件缩孔的模具结构，其具有防止压铸件产生缩孔，确保压铸件具有较高的强度从而使压铸件具有较长的使用寿命的优势。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种防止压铸件缩孔的模具结构，包括动模和定模，所述定模上设有型腔，还包括用于安装定模的支架，所述定模开有连通于型腔的浇道，所述定模对应压铸件四周边缘较厚的部位均开有连通于型腔的通孔，若干所述通孔内均设有压杆，所述压杆的横截面面积等于通孔的横截面面积，所述压杆的横截面与通孔的横截面均呈方形；

所述压杆远离型腔的一端连接有用于驱动压杆靠近型腔的驱动组件；

所述驱动组件包括与支架滑移连接的方形的滑板，所述滑板连接有用于驱动滑板沿滑板长度方向做往复运动的驱动件；

所述滑板朝向压杆的侧面设有与若干压杆一一对应滑移的若干按压块，所述按压块的长度方向与滑板的滑移方向同向；所述按压块远离滑板的一端设有与压杆端部滑移配合的斜面；

还包括用于驱动压杆远离型腔的复位组件；

初始状态时，所述压杆靠近型腔的一端与通孔的端部之间留有间隙。

通过采用上述技术方案，在制作加工压铸件时，金属液会有一部分流到通孔内，等模具中的金属液呈半固态时，利用驱动件驱动滑板滑移，从而使得压杆在按压块的按压下朝向型腔靠近，从而使压杆推动通孔内的金属液朝向型腔移动进行补缩，进而达到防止压铸件产生缩孔的目的。

另外，本方案通过驱动件驱动滑板滑移，从而带动所有的压杆在通孔内移动，在实现补缩以防止缩孔出现的同时，又避免了为每个压杆都配备驱动件，操作简单，降低了需要配备多个驱动件的成本。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动件为油缸，所述油缸的活塞杆连接于滑板。

通过采用上述技术方案，利用油缸驱动滑板滑移，从而使压杆在按压块的按压下朝向型腔移动，使压杆推动通孔内的金属液朝向型腔移动进行补缩，从而达到防止压铸件出现缩孔的目的。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述压杆远离型腔的一端设有滚轮，所述滚轮的轴线平行于按压块长度方向的中线。

通过采用上述技术方案，利用滚轮将压杆的端部与斜面之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而降低了压杆与斜面之间的摩擦，使得按压块更好的驱动压杆在通孔内移动。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述复位组件包括套设于压杆的压缩弹簧，所述压杆伸出通孔的部分套设有限位环，所述压缩弹簧位于限位环与定模之间。

通过采用上述技术方案，压杆朝向型腔移动时，压缩弹簧收缩，压缩弹簧产生的弹力作用于限位环和定模，使得压杆具有朝向远离型腔方向移动的趋势。因此，在滑板沿滑板长度方向做往复运动的过程中，按压块对压杆的按压力度减小时，压杆能够在压缩弹簧的作用下恢复到初始状态，按压块对压杆的按压力度增大时，压杆又重新朝向型腔移动，从而使得压杆反复推动通孔内的金属液朝向型腔移动进行补缩，进而达到防止压铸件产生缩孔的目的。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述通孔连通于型腔的端部呈喇叭状。

通过采用上述技术方案，使得通孔连通于型腔的端部可容纳较多的金属液，同时也使该部位的金属液的温度高于其他位置的温度，在其他位置的金属液温度下降而发生收缩时，该部位的金属液能够对其他位置的金属液进行补偿，从而进一步防止压铸件产生缩孔。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支架上设有滑轨，所述滑轨朝向滑板的侧面设有滑槽，所述滑板设有卡入滑槽的滑条，所述滑槽和滑条的横截面均呈T字型。

通过采用上述技术方案，滑槽和滑条均呈Ｔ字型可防止滑条脱离滑槽，确保滑板沿滑板长度方向正常滑移。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述滑条的侧壁嵌设有若干弹珠螺丝。

通过采用上述技术方案，利用弹珠螺丝将滑条与滑块之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而降低滑条与滑槽之间的摩擦，使得滑条在滑槽内能够正常的滑移。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过在压铸件壁厚部位进行加压补缩，从而防止压铸件出现缩孔，确保压铸件具有较高的强度从而使压铸件具有较长的使用寿命；

2.利用一个油缸驱动滑板滑移即可驱动所有的压杆朝向型腔移动以进行补缩，避免了为每个压杆都配备驱动件，操作简单，降低了需要配备多个驱动件的成本。

附图说明

图1是背景技术中压铸件的结构示意图。

图2是实施例中一种防止压铸件缩孔的模具结构的整体结构示意图。

图3是实施例中一种防止压铸件缩孔的模具结构的爆炸图。

图4是图3中A部分的放大图。

图5是实施例中一种防止压铸件缩孔的模具结构的剖视图一。

图6是实施例中一种防止压铸件缩孔的模具结构的剖视图二

图7是图6中B部分的放大图。

图中，1、压铸件；2、动模；21、型腔；22、浇道；3、定模；31、通孔；4、支撑板；41、支撑柱；42、滑轨；421、滑槽；5、滑板；51、按压块；511、斜面；52、滑条；53、弹珠螺丝；6、油缸；7、压杆；71、连接板；72、滚轮；721、滚轮轴；8、压缩弹簧；9、限位环。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图２，为本实用新型公开的一种防止压铸件缩孔的模具结构，包括呈方形的动模2和定模3，结合图5，动模2上开有型腔21和连通于型腔21的圆柱形的浇道22。参照图1，定模3安装于支架上，支架包括方形的支撑板4，支撑板4上垂直设有四根用于支撑定模3的支撑柱41。

参照图3和图4，支撑板4朝向定模3的侧面沿支撑板4的长度方向设有长条形的滑轨42，滑轨42背离支撑板4的侧面沿滑轨42的长度方向开有横截面呈Ｔ字型的滑槽421。支撑板4与定模3之间设有一块方形的滑板5，滑板5朝向支撑板4的侧面沿支撑板4的长度方向设有横截面呈Ｔ字型的滑条52，滑条52卡入滑槽421内。滑条52的侧壁安装有若干弹珠螺丝53，使得滑条52与滑槽421之间的摩擦为滚动摩擦，从而降低滑条52与滑槽421之间的摩擦。支撑板4上设有油缸6，油缸6的活塞杆连接于滑板5，启动油缸6可驱动滑板5沿滑板5的长度方向做往复运动。

参照图5，定模3对应压铸件1四周边缘较厚的位置分别开有连通于型腔21的通孔31，通孔31内插设有长条形的压杆7，压杆7的横截面与通孔31的横截面均呈方形，以防止压杆7在通孔31内沿压杆7的周向转动。结合图6和图7，通孔31连通于型腔21的端部呈喇叭状，使得通孔31连通于型腔21的端部可容纳较多的金属液，同时也使该部位的金属液的温度高于其他位置的温度，在其他位置的金属液温度下降而发生收缩时，该部位的金属液能够对其他位置的金属液进行补偿，从而降低压铸件1产生缩孔的可能性。

参照图2，滑板5朝向定模3的侧面设有四个方形的按压块51，按压块51的长度方向与滑板5的长度方向同向，四个按压块51分别与四根压杆7一一配合使用，结合图5，按压块51朝向压杆7的一端设有斜面511。结合图6和图7，压杆7远离型腔21的一端伸出通孔31。压杆7远离型腔21的一端设有两块平行的连接板71，两连接板71之间设有与按压块51的斜面511抵触的滚轮72，滚轮72的滚轮轴721分别转动连接于两连接板71，滚轮轴721的轴线平行按压块51长度方向的中线。油缸6驱动滑板5沿滑板5的长度方向移动的过程中，按压块51可按压压杆7使压杆7朝向型腔21移动。

参照图7，压杆7伸出通孔31的部分套设有限位环9，压杆7套设有压缩弹簧8，压缩弹簧8位于限位环9与定模3之间。压杆7朝向型腔21移动时，压缩弹簧8收缩，压缩弹簧8产生的弹力作用于限位环9和定模3，使得压杆7具有远离型腔21的趋势。因此，在滑板5沿滑板5长度方向做往复运动的过程中，按压块51对压杆7的按压力度减小时，压杆7能够在压缩弹簧8的作用下恢复到初始状态，按压块51对压杆7的按压力度增大时，压杆7又重新朝向型腔21移动，从而使得压杆7在通孔31内沿通孔31的轴线做往复运动。

本实施例的实施原理为：初始状态时，压杆7靠近型腔21的一端与通孔31的端部之间留有间隙，金属液通过浇道22流入型腔21时，会有部分金属液流入压杆7端部与通孔31端部之间的间隙中。等型腔21中的金属液呈半固态时，启动油缸6以驱动滑板5沿滑板5的长度方向做往复运动。滑板5移动的过程中，按压块51通过斜面511按压滚轮72，从而驱动压杆7朝向型腔21移动，使压杆7的端部推动金属液朝向型腔21移动进行补缩，从而防止压铸件1的厚大部位产生缩孔，降低该部位的强度及性能。

滑板5在做往复运动的过程中，收缩的压缩弹簧8产生的弹力作用于限位环和定模3，从而使压杆7朝向远离型腔21的方向移动。因此，在按压块51和压缩弹簧8的配合使用下，压杆7在通孔31内沿通孔31的轴线做往复移动，从而使压杆7的端部推动通孔31内的金属液朝向型腔21移动进行补缩，防止压铸件1的厚大部位产生缩孔影响该部位的强度及性能，避免降低压铸件1的使用寿命。

另外，本实施例通过一个油缸6驱动滑板5滑移即可带驱动所有的压杆7朝向型腔21移动，避免了为每一个压杆7配备一个油缸6，降低了需要配备多个油缸6的成本。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种防止压铸件缩孔的模具结构，包括动模(2)和定模(3)，所述动模(2)上设有型腔(21)，还包括用于安装定模(3)的支架，所述动模(2)开有连通于型腔(21)的浇道(22)，其特征在于:所述定模(3)对应压铸件(1)四周边缘较厚的部位均开有连通于型腔(21)的通孔(31)，若干所述通孔(31)内均设有压杆(7)，所述压杆(7)的横截面面积等于通孔(31)的横截面面积，所述压杆(7)的横截面与通孔(31)的横截面均呈方形；

所述压杆(7)远离型腔(21)的一端连接有用于驱动压杆(7)靠近型腔(21)的驱动组件；

所述驱动组件包括与支架滑移连接的方形的滑板(5)，所述滑板(5)连接有用于驱动滑板(5)沿滑板(5)长度方向做往复运动的驱动件；

所述滑板(5)朝向压杆(7)的侧面设有与若干压杆(7)一一对应滑移的若干按压块(51)，所述按压块(51)的长度方向与滑板(5)的滑移方向同向；所述按压块(51)远离滑板(5)的一端设有与压杆(7)端部滑移配合的斜面(511)；

还包括用于驱动压杆(7)远离型腔(21)的复位组件；

初始状态时，所述压杆(7)靠近型腔(21)的一端与通孔(31)的端部之间留有间隙。

2.根据权利要求1所述的防止压铸件缩孔的模具结构，其特征在于：所述驱动件为油缸(6)，所述油缸(6)的活塞杆连接于滑板(5)。

3.根据权利要求1所述的防止压铸件缩孔的模具结构，其特征在于：所述压杆(7)远离型腔(21)的一端设有滚轮(72)，所述滚轮(72)的轴线平行于按压块(51)长度方向的中线。

4.根据权利要求1所述的防止压铸件缩孔的模具结构，其特征在于：所述复位组件包括套设于压杆(7)的压缩弹簧(8)，所述压杆(7)伸出通孔(31)的部分套设有限位环(9)，所述压缩弹簧(8)位于限位环(9)与定模(3)之间。

5.根据权利要求1所述的防止压铸件缩孔的模具结构，其特征在于：所述通孔(31)连通于型腔(21)的端部呈喇叭状。

6.根据权利要求1所述的防止压铸件缩孔的模具结构，其特征在于：所述支架上设有滑轨(42)，所述滑轨(42)朝向滑板(5)的侧面设有滑槽(421)，所述滑板(5)设有卡入滑槽(421)的滑条(52)，所述滑槽(421)和滑条(52)的横截面均呈T字型。

7.根据权利要求6所述的防止压铸件缩孔的模具结构，其特征在于：所述滑条(52)的侧壁嵌设有若干弹珠螺丝(53)。

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