CN211594337U - 一种链板式自动装卸系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种链板式自动装卸系统，装卸平台上设有与运输车的车载传输装置对接的平台传输机构，实现货物从运输车内部到装卸平台的搬运过程的全程自动化，避免了人力劳动，极大地提高了装卸效率，也降低了装卸环节的人力物力投入；同时，该车载传输装置包括了链板传送机构和车载电机，链板传送机构的表面呈现为链板拼接的平面，可同时承载供托盘类和散件类货物，实现兼容运输，再者，车载电机固定在车厢下方，无需占用车厢内部空间，大大地提高了车厢内的运输容积，此实用新型用于物流运输设备领域。

Description

一种链板式自动装卸系统

技术领域

本实用新型涉及物流运输设备领域，特别是涉及一种链板式自动装卸系统。

背景技术

在目前的物流运输领域，自动装卸系统的运用提高了物流周转效率，但由于现有的自动装卸系统一般采用链条式或叉臂式自动装卸方式，其无法满足托盘类货物和散件货物兼容运输，与平台对接较难，而且驱动电机放在车厢前端，占用运输车厢内的容积，运载率不高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种能够满足托盘类和散件类货物兼容运输的链板式自动装卸系统。

本实用新型所采取的技术方案是：一种链板式自动装卸系统，其包括有：

装卸平台，所述装卸平台上设置平台传送机构和驱动平台传送机构转动的平台驱动电机；

运输车，所述运输车的尾部与装卸平台对接，所述运输车分为车架、安装在所述车架上的车厢，所述车厢内设有车载传输装置，所述车载传输装置与平台传送机构对接；

所述车载传输装置包含链板传送机构、驱动所述链板传送机构运动的车载电机，所述车载电机固定在车厢下方的车架上，所述车载电机通过传动链与链板传送机构相接，所述链板传送机构从车厢的一端延伸至另一端。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述链板传送机构通过至少两条并列布置的链板传送带组成，所述链板传送带包括链条、链板及驱动机构，所述驱动机构包括驱动轴和套接在驱动轴上的若干驱动链轮，所述传动链绕接在驱动轴和车载电机的输出轴之间，所述链条卡固在驱动链轮的轮齿上，所述链条的两侧分别固定一连接件，各所述连接件通过紧固件与链板连接。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述驱动轴上还装有若干轴承座，相邻所述链板传送带之间的车厢地板上设有固定架，所述固定架的高度不大于链板传送带的高度，所述轴承座的底部与固定架连接固定。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述链板传送机构上安装有移动隔墙，所述移动隔墙的底端通过若干个紧固件与连接件固定。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述平台传送机构前端的装卸平台上安装有过渡机构。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述过渡机构为滚筒。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述装卸平台为一平台固定架，所述平台传送机构设于平台固定架的顶部，所述平台驱动电机安装在平台固定架上并位于平台传送机构的旁侧。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述装卸平台与运输车的对接端前侧的地面上设有顶起装置，所述顶起装置包括鞍座和支撑鞍座的鞍座固定架，所述鞍座的上表面设有V型槽。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述车架的尾部下方设有与顶起装置配合的对接机构，所述对接机构分为与车架相固定的底座、安装在所述底座的定位销，所述定位销可穿插入V型槽内。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述顶起装置的前方设有导向限位装置，所述导向限位装置包括左右导向机构、设在所述左右导向机构后部的后阻挡机构，所述左右导向机构包含左导轨和右导轨。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述后阻挡机构包括两个固定墩，两个所述固定墩分别位于左导轨、右导轨的后端旁侧。

本实用新型的有益效果：此链板式自动装卸系统，装卸平台上设有与运输车的车载传输装置对接的平台传输机构，实现货物从运输车内部到装卸平台的搬运过程的全程自动化，避免了人力劳动，极大地提高了装卸效率，也降低了装卸环节的人力物力投入；同时，该车载传输装置包括了链板传送机构和车载电机，链板传送机构的表面呈现为链板拼接的平面，可同时承载供托盘类和散件类货物，实现兼容运输；再者，车载电机固定在车厢下方，无需占用车厢内部空间，大大地提高了车厢内的运输容积。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1是本实用新型实施例运输车与装卸平台的对接主视图；

图2是本实用新型实施例运输车与装卸平台的对接俯视图；

图3是本实用新型实施例运输车与装卸平台的分离主视图；

图4是本实用新型实施例链板传送机构在车厢内的局部放大示意图；

图5是本实用新型实施例移动隔墙的固定结构示意图。

具体实施方式

本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

参照图1至图3，为本实用新型的一种实施例，介绍了一种链板式自动装卸系统，其包括有装卸平台1和尾部与装卸平台1对接的运输车2。具体地，装卸平台1上设置平台传送机构11和驱动平台传送机构11转动的平台驱动电机12；运输车2分为车架、安装在车架上的车厢，车厢内设有车载传输装置21，车载传输装置21与平台传送机构11对接。

车载传输装置21包含链板传送机构211、驱动链板传送机构运动211的车载电机212，车载电机212固定在车厢下方的车架上，车载电机212通过传动链 213与链板传送机构211相接，链板传送机构211从车厢的一端延伸至另一端。

此链板式自动装卸系统，装卸平台1上设有与运输车2的车载传输装置21 对接的平台传输机构，实现货物从运输车2内部到装卸平台1的搬运过程的全程自动化，避免了人力劳动，极大地提高了装卸效率，也降低了装卸环节的人力物力投入；同时，该车载传输装置21包括了链板传送机构211和车载电机212，链板传送机构211的表面呈现为链板拼接的平面，可同时承载供托盘类和散件类货物，实现兼容运输；再者，车载电机212固定在车厢下方后端位置，无需占用车厢内部空间，大大地提高了车厢内的运输容积。

具体地，在本实施例中，链板传送机构211通过两条在车厢内并列布置的链板传送带组成，进一步说明的，如图4所示，该链板传送带包括链条2111、链板2112及驱动机构，驱动机构通过驱动轴2113和套接在驱动轴2113上的若干驱动链轮2114等组成，传动链213绕接在驱动轴2113和车载电机212的输出轴之间，链条2111卡固在驱动链轮2114的轮齿上，更具体地，链条2111的两侧分别固定一L形的连接件，各连接件通过紧固件4与链板2112连接，此处采用螺栓作为紧固件4。车载电机212启动，传动链213转动并带动驱动轴2113 进行转动，套接在驱动轴2113上的驱动链轮2114随之转动，从而带动链板2112 的向前或向后移动。

更进一步地，本实施例的驱动轴2113上还装有若干轴承座2115，且两链板传送带之间的车厢地板上设有固定架5，固定架5的高度低于链板传送带的高度，从而避免了固定架5对货物运输过程造成干涉，阻碍货物的正常移动运输。具体地，各驱动链轮2114的两侧分别设有一个轴承座2115，各轴承座2115的底部均与固定架5连接固定。

本实施例中，装卸平台1为一平台固定架，平台传送机构11设于平台固定架的顶部位置，更具体地，平台传送机构11也采用与车载传输装置21相同的链板传送机构211，平台驱动电机12安装在平台传送机构11的两侧。而在另一些实施例中，平台传送机构11可利用皮带机，具体的布置可视实际情况而定。

本实施例中，为了更好地区分限定货物的位置，也为了避免货物在移动过程中散开的状况发生，链板传送机构上安装有移动隔墙3，该移动隔墙3的底端通过若干个紧固件4与链条2112两侧的连接件进行固定。

更优地，在本实施例当中，为了实现货物从车载传输装置21到平台传送机构11的平稳过渡，在平台传送机构11前端的装卸平台1上安装有过渡机构13。具体地，本实施例的过渡机构13采用滚筒，该滚筒为无动力滚筒。需要说明的是，在其他实施例中，滚筒可与平台驱动电机12通过传动链213等相连，实现与平台传送机构11的同步转动。

更具体地，本实施例当中，装卸平台1与运输车2的对接端前侧的地面上设有顶起装置6，该顶起装置6包括鞍座61和支撑鞍座61的鞍座固定架62，鞍座61的上表面穿有V型槽。与此同时，在车架的尾部下方设有与顶起装置6 配合的对接机构22，此对接机构22包括与车架相固定的底座221以及安装在底座221上的定位销222，该定位销222的横截面半径不大于V型槽的内径，可穿插入V型槽内。当运输车2和装卸平台1对接后，鞍座61将撑起底座221将车厢顶起，从而保证车载传输装置21和平台传送机构11的高度一致，此时定位销222也顺势插入鞍座61的V型槽内，有效地确保了运输车2的定位精准。

更进一步地，本实施例的链板式自动装卸系统还包括有导向限位装置，该导向限位装置分为左右导向机构71及后阻挡机构72，均设在顶起装置6前方的地面上。具体地，参照图2和图3，本实施例的左右导向机构71包含左导轨711 和右导轨712，左导轨711与右导轨712之间的间距大于车架后轴两轮胎的外侧面距离，后阻挡机构72为两个固定墩，两固定墩分别位于左导轨711、右导轨 712的后端内侧。左右导向机构71，为运输车2的倒车左右方向进行了初步的导向，其后的后阻挡机构72则为运输车2的倒车进行了限位，保证运输车2停在固定的位置，以实现运输车2与装卸平台1之间的准确且快捷的对接。

当然，本实用新型的设计创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.一种链板式自动装卸系统，其特征在于，包括：

装卸平台，所述装卸平台上设置平台传送机构和驱动平台传送机构转动的平台驱动电机；

运输车，所述运输车的尾部与装卸平台对接，所述运输车分为车架、安装在所述车架上的车厢，所述车厢内设有车载传输装置，所述车载传输装置与平台传送机构对接；

所述车载传输装置包含链板传送机构、驱动所述链板传送机构运动的车载电机，所述车载电机固定在车厢下方的车架上，所述车载电机通过传动链与链板传送机构相接，所述链板传送机构从车厢的一端延伸至另一端。

2.根据权利要求1所述的链板式自动装卸系统，其特征在于：所述链板传送机构通过至少两条并列布置的链板传送带组成，所述链板传送带包括链条、链板及驱动机构，所述驱动机构包括驱动轴和套接在驱动轴上的若干驱动链轮，所述传动链绕接在驱动轴和车载电机的输出轴之间，所述链条卡固在驱动链轮的轮齿上，所述链条的两侧分别固定一连接件，各所述连接件通过紧固件与链板连接。

3.根据权利要求2所述的链板式自动装卸系统，其特征在于：所述驱动轴上还装有若干轴承座，相邻所述链板传送带之间的车厢地板上设有固定架，所述固定架的高度不大于链板传送带的高度，所述轴承座的底部与固定架连接固定。

4.根据权利要求2所述的链板式自动装卸系统，其特征在于：所述链板传送机构上安装有移动隔墙，所述移动隔墙的底端通过若干个紧固件与连接件固定。

5.根据权利要求1所述的链板式自动装卸系统，其特征在于：所述平台传送机构前端的装卸平台上安装有过渡机构。

6.根据权利要求5所述的链板式自动装卸系统，其特征在于：所述过渡机构为滚筒。

7.根据权利要求1所述的链板式自动装卸系统，其特征在于：所述装卸平台为一平台固定架，所述平台传送机构设于平台固定架的顶部，所述平台驱动电机安装在平台固定架上并位于平台传送机构的旁侧。

8.根据权利要求1所述的链板式自动装卸系统，其特征在于：所述装卸平台与运输车的对接端前侧的地面上设有顶起装置，所述顶起装置包括鞍座和支撑鞍座的鞍座固定架，所述鞍座的上表面设有V型槽。

9.根据权利要求8所述的链板式自动装卸系统，其特征在于：所述车架的尾部下方设有与顶起装置配合的对接机构，所述对接机构分为与车架相固定的底座、安装在所述底座的定位销，所述定位销可穿插入V型槽内。

10.根据权利要求8所述的链板式自动装卸系统，其特征在于：所述顶起装置的前方设有导向限位装置，所述导向限位装置包括左右导向机构、设在所述左右导向机构后部的后阻挡机构，所述左右导向机构包含左导轨和右导轨。

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