CN211474572U - 一种耐温耐压大型油缸 - Google Patents

Abstract

一种耐温耐压大型油缸，在所述缸筒的外壁上设有固定孔，所述固定孔的轴线平行于地面，所述连接块与固定孔配合，所述安装块的侧面的顶部与缸盖的侧面连接，在安装块远离缸筒的侧面上设有连接孔，所述活动板的一端与连接孔配合，另一端插入固定孔后与连接块接触，所述配合块A插入活动槽A中，配合块A的顶面与活动板的底面连接，在安装块的顶面设有限位孔，所述限位孔的孔底与连接孔的孔壁连通，在活动板的顶面设有配合孔，所述限位杆穿过限位孔后插入配合孔中，所述配合块B插入活动槽B中，配合块B远离活动槽B槽底的一侧与限位杆的侧壁连接。本实用新型解决了传统用螺栓固定的方式拆装工序太麻烦的问题。

Description

一种耐温耐压大型油缸

技术领域

本实用新型涉及油缸领域，特别涉及一种耐温耐压大型油缸。

背景技术

油缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动的液压执行元件。采用油缸来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压油缸在进行往复运动时，活塞杆和缸头的摩擦以及活塞和钢筒的摩擦会直接导致接触面的磨损，以及温度升高，长久使用会影响油缸整体的寿命，所以需要对油缸整体进行检修维护。

而传统的方法是使用螺栓固定钢管与缸筒，但为了稳定固定，需要安装多个螺栓，在拆装缸盖时非常麻烦，需要耗费大量的劳动时间，使整体的工作效率不高。所以现在需要对这种传统的固定方式进行改进。

发明内容

本实用新型的目的在于：提供了一种耐温耐压大型油缸，用限位杆与活动板上的配合孔配合，在移动限位杆后，在弹簧A回复力的作用下推动活动板不再插入固定孔中，就可以直接取下缸盖，非常方便快捷，解决了传统用螺栓固定的方式拆装工序太麻烦的问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种耐温耐压大型油缸，包括缸筒、缸盖和活塞杆，所述活塞杆的一端穿过缸盖后进入缸筒内部，所述缸盖通过固定组件与缸筒连接，所述固定组件包括安装块、连接块、活动板、限位杆、配合块A和配合块B；

在所述缸筒的外壁上设有固定孔，所述固定孔的轴线平行于地面，所述连接块与固定孔配合，连接块的一侧通过弹簧A与固定孔的孔底连接，缸盖安装在缸筒的顶部，所述安装块的侧面的顶部与缸盖的侧面连接，安装块侧面的底部与缸筒的外壁接触，在安装块远离缸筒的侧面上设有连接孔，所述连接孔为通孔，连接孔的形状尺寸与固定孔的形状尺寸一致，连接孔的轴线与固定孔的轴线同轴，所述活动板的一端与连接孔配合，另一端插入固定孔后与连接块接触，弹簧A处于压缩状态，在连接孔靠近地面的侧壁上设有活动槽A，所述活动槽A的轴线平行于地面，活动槽A的两端均为封闭端，活动槽A的开口尺寸小于槽底尺寸，所述配合块A插入活动槽A中，配合块A的横截面形状尺寸与活动槽A的横截面形状尺寸一致，配合块A在活动槽A中靠近缸筒的一侧，配合块A的顶面与活动板的底面连接；

在安装块的顶面设有限位孔，所述限位孔的孔底与连接孔的孔壁连通，限位孔的轴线垂直于地面，在活动板的顶面设有配合孔，所述配合孔的轴线与限位孔的轴线同轴，所述限位杆穿过限位孔后插入配合孔中，在限位孔的侧壁上设有活动槽B，所述活动槽B的轴线平行于地面，活动槽B的两端均为封闭端，活动槽B的开口尺寸小于槽底尺寸，所述配合块B插入活动槽B中，配合块B的横截面形状尺寸与活动槽B的横截面形状尺寸一致，配合块B在活动槽B中靠近地面的一端，配合块B通过弹簧B与活动槽B远离地面的封闭端连接，弹簧B处于原态，配合块B远离活动槽B槽底的一侧与限位杆的侧壁连接。

拆卸时，拉动限位杆向远离地面移动，弹簧B被压缩，直到限位杆不再与活动板上的配合孔配合，在弹簧A回复力的作用下，连接板推动活动板向远离固定孔孔底移动，使连接板不再插入固定孔中，就可以将缸盖取下，非常方便快捷，然后对缸筒内部进行检修，检修工作完成后将缸盖安装回原位。

安装时，将缸盖放置在缸筒的顶部，安装块的侧壁与缸筒的外壁接触，沿活动槽A推动活动板，使活动板插入固定孔中，活动板与连接板接触，弹簧A被压缩，在弹簧B回复力的作用下，限位杆沿活动槽B向下移动，使限位杆的底端与活动板上的配合孔配合，使缸盖与缸筒稳定地固定连接。

本实用新型用限位杆与活动板上的配合孔配合，在移动限位杆后，在弹簧A回复力的作用下推动活动板不再插入固定孔中，就可以直接取下缸盖，非常方便快捷，解决了传统用螺栓固定的方式拆装工序太麻烦的问题。

进一步地，在限位杆远离地面的一端连接有短杆，限位杆的轴线垂直于短杆的轴线。短杆更好施力，方便使用者更好地控制限位杆的位置。

进一步地，在所述短杆的表面设有防滑纹路。防滑纹路可以增大与短杆接触面的摩擦力，防止在拉动短杆时脱手。

进一步地，所述弹簧A和弹簧B均为螺旋圆柱压缩弹簧。弹簧只能沿固定的方向被压缩和回复，不会轻易变形，经久耐用。

进一步地，所述活动槽A和活动槽B均为T形槽。两个配合块都无法脱离与各自活动槽的配合，使配合块只能沿活动槽移动达到各种配合目的。

进一步地，所述固定组件有两个。两个固定组件可以进一步增加缸筒与缸盖的连接的稳定性。

由于采用了本技术方案，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型一种耐温耐压大型油缸，用限位杆与活动板上的配合孔配合，在移动限位杆后，在弹簧A回复力的作用下推动活动板不再插入固定孔中，就可以直接取下缸盖，非常方便快捷，解决了传统用螺栓固定的方式拆装工序太麻烦的问题。

2.本实用新型一种耐温耐压大型油缸，在限位杆远离地面的一端连接有短杆，限位杆的轴线垂直于短杆的轴线。短杆更好施力，方便使用者更好地控制限位杆的位置。

3.本实用新型一种耐温耐压大型油缸，在所述短杆的表面设有防滑纹路。防滑纹路可以增大与短杆接触面的摩擦力，防止在拉动短杆时脱手。

4.本实用新型一种耐温耐压大型油缸，所述弹簧A和弹簧B均为螺旋圆柱压缩弹簧。弹簧只能沿固定的方向被压缩和回复，不会轻易变形，经久耐用。

5.本实用新型一种耐温耐压大型油缸，所述活动槽A和活动槽B均为T形槽。两个配合块都无法脱离与各自活动槽的配合，使配合块只能沿活动槽移动达到各种配合目的。

6.本实用新型一种耐温耐压大型油缸，所述固定组件有两个。两个固定组件可以进一步增加缸筒与缸盖的连接的稳定性。

附图说明

本实用新型将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的剖视图。

附图中标号说明：

1-缸筒，2-缸盖，3-活塞杆，4-安装块，5-连接板，6-活动板，7-限位杆，8-配合块A，9-配合块B，10-弹簧A，11-弹簧B，12-固定孔，13-连接孔，14-限位孔，15-配合孔，16-活动槽A，17-活动槽B，18-短杆。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定，在说明书中的连接为公知常识中的焊接或铆接，说明书中各部件之间的尺寸比例，并不代表实际使用时各部件的尺寸比例。

下面结合图1至图2对本实用新型作详细说明。

实施例1

一种耐温耐压大型油缸，包括缸筒1、缸盖2和活塞杆3，所述活塞杆3的一端穿过缸盖2后进入缸筒1内部，所述缸盖2通过固定组件与缸筒1连接，所述固定组件包括安装块4、连接块5、活动板6、限位杆7、配合块A8和配合块B9；

在所述缸筒1的外壁上设有固定孔12，所述固定孔12的轴线平行于地面，所述连接块5与固定孔12配合，连接块5的一侧通过弹簧A10与固定孔12的孔底连接，缸盖2安装在缸筒1的顶部，所述安装块4的侧面的顶部与缸盖2的侧面连接，安装块4侧面的底部与缸筒1的外壁接触，在安装块4远离缸筒1的侧面上设有连接孔13，所述连接孔13为通孔，连接孔13的形状尺寸与固定孔12的形状尺寸一致，连接孔13的轴线与固定孔12的轴线同轴，所述活动板6的一端与连接孔13配合，另一端插入固定孔12后与连接块5接触，弹簧A10处于压缩状态，在连接孔13靠近地面的侧壁上设有活动槽A16，所述活动槽A16的轴线平行于地面，活动槽A16的两端均为封闭端，活动槽A16的开口尺寸小于槽底尺寸，所述配合块A8插入活动槽A16中，配合块A8的横截面形状尺寸与活动槽A16的横截面形状尺寸一致，配合块A8在活动槽A16中靠近缸筒1的一侧，配合块A8的顶面与活动板6的底面连接；

在安装块4的顶面设有限位孔14，所述限位孔14的孔底与连接孔13的孔壁连通，限位孔14的轴线垂直于地面，在活动板6的顶面设有配合孔15，所述配合孔15的轴线与限位孔14的轴线同轴，所述限位杆7穿过限位孔14后插入配合孔15中，在限位孔14的侧壁上设有活动槽B17，所述活动槽B17的轴线平行于地面，活动槽B17的两端均为封闭端，活动槽B17的开口尺寸小于槽底尺寸，所述配合块B9插入活动槽B17中，配合块B9的横截面形状尺寸与活动槽B17的横截面形状尺寸一致，配合块B9在活动槽B17中靠近地面的一端，配合块B9通过弹簧B11与活动槽B17远离地面的封闭端连接，弹簧B11处于原态，配合块B9远离活动槽B17槽底的一侧与限位杆7的侧壁连接。

拆卸时，拉动限位杆7向远离地面移动，弹簧B11被压缩，直到限位杆7不再与活动板6上的配合孔15配合，在弹簧A10回复力的作用下，连接板5推动活动板6向远离固定孔12孔底移动，使连接板5不再插入固定孔12中，就可以将缸盖2取下，非常方便快捷，然后对缸筒1内部进行检修，检修工作完成后将缸盖2安装回原位。

安装时，将缸盖2放置在缸筒1的顶部，安装块4的侧壁与缸筒1的外壁接触，沿活动槽A16推动活动板6，使活动板6插入固定孔12中，活动板6与连接板5接触，弹簧A10被压缩，在弹簧B11回复力的作用下，限位杆7沿活动槽B17向下移动，使限位杆7的底端与活动板6上的配合孔15配合，使缸盖2与缸筒1稳定地固定连接。

本实用新型用限位杆与活动板上的配合孔配合，在移动限位杆后，在弹簧A回复力的作用下推动活动板不再插入固定孔中，就可以直接取下缸盖，非常方便快捷，解决了传统用螺栓固定的方式拆装工序太麻烦的问题。

实施例2

针对实施例1中的操作方式，做出具体的实施说明。

如图1所示，本实用新型中在限位杆7的顶端连接有短杆18，限位杆7的轴线垂直于短杆18的轴线，方便使用者更好地施力，在短杆18的表面设有防滑纹路，可以增加短杆18与使用者手掌接触面的摩擦力，防止在拉动短杆18时脱手。

以上所述，仅为本实用新型的优选实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本实用新型所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种耐温耐压大型油缸，包括缸筒(1)、缸盖(2)和活塞杆(3)，所述活塞杆(3)的一端穿过缸盖(2)后进入缸筒(1)内部，其特征在于：所述缸盖(2)通过固定组件与缸筒(1)连接，所述固定组件包括安装块(4)、连接块(5)、活动板(6)、限位杆(7)、配合块A(8)和配合块B(9)；

在所述缸筒(1)的外壁上设有固定孔(12)，所述固定孔(12)的轴线平行于地面，所述连接块(5)与固定孔(12)配合，连接块(5)的一侧通过弹簧A(10)与固定孔(12)的孔底连接，缸盖(2)安装在缸筒(1)的顶部，所述安装块(4)的侧面的顶部与缸盖(2)的侧面连接，安装块(4)侧面的底部与缸筒(1)的外壁接触，在安装块(4)远离缸筒(1)的侧面上设有连接孔(13)，所述连接孔(13)为通孔，连接孔(13)的形状尺寸与固定孔(12)的形状尺寸一致，连接孔(13)的轴线与固定孔(12)的轴线同轴，所述活动板(6)的一端与连接孔(13)配合，另一端插入固定孔(12)后与连接块(5)接触，弹簧A(10)处于压缩状态，在连接孔(13)靠近地面的侧壁上设有活动槽A(16)，所述活动槽A(16)的轴线平行于地面，活动槽A(16)的两端均为封闭端，活动槽A(16)的开口尺寸小于槽底尺寸，所述配合块A(8)插入活动槽A(16)中，配合块A(8)的横截面形状尺寸与活动槽A(16)的横截面形状尺寸一致，配合块A(8)在活动槽A(16)中靠近缸筒(1)的一侧，配合块A(8)的顶面与活动板(6)的底面连接；

在安装块(4)的顶面设有限位孔(14)，所述限位孔(14)的孔底与连接孔(13)的孔壁连通，限位孔(14)的轴线垂直于地面，在活动板(6)的顶面设有配合孔(15)，所述配合孔(15)的轴线与限位孔(14)的轴线同轴，所述限位杆(7)穿过限位孔(14)后插入配合孔(15)中，在限位孔(14)的侧壁上设有活动槽B(17)，所述活动槽B(17)的轴线平行于地面，活动槽B(17)的两端均为封闭端，活动槽B(17)的开口尺寸小于槽底尺寸，所述配合块B(9)插入活动槽B(17)中，配合块B(9)的横截面形状尺寸与活动槽B(17)的横截面形状尺寸一致，配合块B(9)在活动槽B(17)中靠近地面的一端，配合块B(9)通过弹簧B(11)与活动槽B(17)远离地面的封闭端连接，弹簧B(11)处于原态，配合块B(9)远离活动槽B(17)槽底的一侧与限位杆(7)的侧壁连接。

2.根据权利要求1所述的一种耐温耐压大型油缸，其特征在于：在所述限位杆(7)远离地面的一端连接有短杆(18)，限位杆(7)的轴线垂直于短杆(18)的轴线。

3.根据权利要求2所述的一种耐温耐压大型油缸，其特征在于：在所述短杆(18)的表面设有防滑纹路。

4.根据权利要求1所述的一种耐温耐压大型油缸，其特征在于：所述弹簧A(10)和弹簧B(11)均为螺旋圆柱压缩弹簧。

5.根据权利要求1所述的一种耐温耐压大型油缸，其特征在于：所述活动槽A(16)和活动槽B(17)均为T形槽。

6.根据权利要求1～5中任意一项所述的一种耐温耐压大型油缸，其特征在于：所述固定组件有两个。

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