CN211473075U - 一种四肢钢管混凝土格构柱的肩梁 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种四肢钢管混凝土格构柱的肩梁，该四肢钢管混凝土格构柱的肩梁包括上盖板(2)、下盖板(6)、四根加厚钢管混凝土柱(7)、两根钢管混凝土上柱(9)、两块肩梁腹板(5)、上柱柱肢间加劲板(11)、下柱柱肢间加劲板(12)、吊车肢横加劲板(3)、吊车肢中间纵向加劲板(4)和四块肩梁护板(10)。该四肢钢管混凝土格构柱的肩梁承载力大，适合于厂房柱为钢管混凝土柱、吊车吨位大、轨面标高的情况。
Description
技术领域
本实用新型涉及工业厂房建筑结构领域，具体的是一种四肢钢管混凝土格构柱的肩梁。
背景技术
目前，在工业厂房钢结构中，厂房柱多采用钢管混凝土柱，柱肩梁常采用单腹板式或双腹板式肩梁结构形式，这种肩梁结构形式较为普遍。但是，随着经济的发展，大吨位吊车，大柱距厂房的出现，上述肩梁形式的承载力已经不再能够满足设计要求，不再适应。
实用新型内容
为了提高承载力，本实用新型提供了一种四肢钢管混凝土格构柱的肩梁，该四肢钢管混凝土格构柱的肩梁承载力大，适合于厂房柱为钢管混凝土柱、吊车吨位大、轨面标高的情况。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种四肢钢管混凝土格构柱的肩梁，包括上盖板、下盖板、四根加厚钢管混凝土柱、两根钢管混凝土上柱、两块肩梁腹板、上柱柱肢间加劲板、下柱柱肢间加劲板、吊车肢横加劲板、吊车肢中间纵向加劲板和四块肩梁护板，四根加厚钢管混凝土柱依次分别为第一加厚钢管混凝土柱、第二加厚钢管混凝土柱、第三加厚钢管混凝土柱和第四加厚钢管混凝土柱，两根钢管混凝土上柱分别为第一钢管混凝土上柱和第二钢管混凝土上柱，两块肩梁腹板分别为第一肩梁腹板和第二肩梁腹板，第一钢管混凝土上柱位于第一加厚钢管混凝土柱和第二加厚钢管混凝土柱之间，第二钢管混凝土上柱位于第三加厚钢管混凝土柱和第四加厚钢管混凝土柱之间，第一肩梁腹板依次穿过第一加厚钢管混凝土柱和第一钢管混凝土上柱与第二加厚钢管混凝土柱连接，第二肩梁腹板依次穿过第四加厚钢管混凝土柱和第二钢管混凝土上柱与第三加厚钢管混凝土柱连接，上柱柱肢间加劲板的前后两端分别与第二加厚钢管混凝土柱和第三加厚钢管混凝土柱对应连接，下柱柱肢间加劲板的前后两端分别与第一钢管混凝土上柱和第二钢管混凝土上柱对应连接，吊车肢中间纵向加劲板位于第一加厚钢管混凝土柱和第四加厚钢管混凝土柱之间，吊车肢横加劲板依次穿过第一加厚钢管混凝土柱、吊车肢中间纵向加劲板和第四加厚钢管混凝土柱，四块肩梁护板两两对称的设置于吊车肢横加劲板的两侧。
该四肢钢管混凝土格构柱的肩梁还包括垫板，垫板与上盖板上下层叠设置，垫板位于吊车肢横加劲板与吊车肢中间纵向加劲板连接处的正上方，垫板与上盖板围焊。
第一加厚钢管混凝土柱和第四加厚钢管混凝土柱均与吊车肢横加劲板剖口焊接，第一加厚钢管混凝土柱、第一钢管混凝土上柱和第二加厚钢管混凝土柱均与第一肩梁腹板剖口焊接，第三加厚钢管混凝土柱、第二钢管混凝土上柱和第四加厚钢管混凝土柱均与第二肩梁腹板剖口焊接。
吊车肢中间纵向加劲板与吊车肢横加劲板双侧剖口焊接。
上盖板的下表面与四根加厚钢管混凝土柱围焊，上盖板的下表面与吊车肢中间纵向加劲板和吊车肢横加劲板均双面角焊，上盖板的下表面与第一肩梁腹板和第二肩梁腹板均双侧角焊。
下盖板的上表面与四根加厚钢管混凝土柱围焊，下盖板的上表面与吊车肢中间纵向加劲板和吊车肢横加劲板均双面角焊，下盖板的上表面与第一肩梁腹板和第二肩梁腹板均单侧角焊。
第一肩梁腹板、第二肩梁腹板和下柱柱肢间加劲板上均设有通风孔，该通风孔到下盖板的距离小于该通风孔到上盖板的距离，该通风孔的直径≥200mm。
肩梁护板与吊车肢横加劲板平行，吊车肢中间纵向加劲板与肩梁护板垂直。
肩梁护板与第一肩梁腹板和第二肩梁腹板均单侧角焊，肩梁护板与吊车肢中间纵向加劲板单侧角焊。
本实用新型的有益效果是：该四肢钢管混凝土格构柱的肩梁承载力大，适合于厂房柱为钢管混凝土柱、吊车吨位大、轨面标高的情况。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
图1是本实用新型所述四肢钢管混凝土格构柱的肩梁的立面图。
图2是沿图1中A-A方向的剖视图。
图3是沿图1中B-B方向的剖视图。
1、垫板；2、上盖板；3、吊车肢横加劲板；4、吊车肢中间纵向加劲板；5、肩梁腹板；6、下盖板；7、加厚钢管混凝土柱；8、钢管混凝土下柱；9、钢管混凝土上柱；10、肩梁护板；11、上柱柱肢间加劲板；12、下柱柱肢间加劲板；13、钢管混凝土上柱；14、吊车梁；
51、第一肩梁腹板；52、第二肩梁腹板；
71、第一加厚钢管混凝土柱；72、第二加厚钢管混凝土柱；73、第三加厚钢管混凝土柱；74、第四加厚钢管混凝土柱；
91、第一钢管混凝土上柱；92、第二钢管混凝土上柱。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
一种四肢钢管混凝土格构柱的肩梁，包括上盖板2、下盖板6、四根加厚钢管混凝土柱7、两根钢管混凝土上柱9、两块肩梁腹板5、上柱柱肢间加劲板11、下柱柱肢间加劲板12、吊车肢横加劲板3、吊车肢中间纵向加劲板4和四块肩梁护板10，四根加厚钢管混凝土柱7依次分别为第一加厚钢管混凝土柱71、第二加厚钢管混凝土柱72、第三加厚钢管混凝土柱73和第四加厚钢管混凝土柱74，两根钢管混凝土上柱9分别为第一钢管混凝土上柱91和第二钢管混凝土上柱92，两块肩梁腹板5分别为第一肩梁腹板51和第二肩梁腹板52，第一钢管混凝土上柱91位于第一加厚钢管混凝土柱71和第二加厚钢管混凝土柱72之间，第二钢管混凝土上柱92位于第三加厚钢管混凝土柱73和第四加厚钢管混凝土柱74之间，第一肩梁腹板51依次穿过第一加厚钢管混凝土柱71和第一钢管混凝土上柱91与第二加厚钢管混凝土柱72的侧壁剖口等强焊接，第二肩梁腹板52依次穿过第四加厚钢管混凝土柱74和第二钢管混凝土上柱92与第三加厚钢管混凝土柱73的侧壁剖口等强焊接，上柱柱肢间加劲板11的前后两端分别与第二加厚钢管混凝土柱72和第三加厚钢管混凝土柱73对应连接，下柱柱肢间加劲板12的前后两端分别与第一钢管混凝土上柱91和第二钢管混凝土上柱92对应连接，吊车肢中间纵向加劲板4位于第一加厚钢管混凝土柱71和第四加厚钢管混凝土柱74之间，吊车肢横加劲板3依次穿过第一加厚钢管混凝土柱71、吊车肢中间纵向加劲板4和第四加厚钢管混凝土柱74，四块肩梁护板10两两对称的设置于吊车肢横加劲板3的两侧，如图1至图3所示。
在本实施例中，上盖板2与下盖板6上下平行设置，上盖板2和下盖板6均为大小相同的矩形钢板，四根加厚钢管混凝土柱7的上端穿过上盖板2，四根加厚钢管混凝土柱7的下端穿过下盖板6，两根钢管混凝土上柱9均穿过上盖板2，两根钢管混凝土上柱9的下端与下盖板6抵接。
在本实施例中，该四肢钢管混凝土格构柱的肩梁还包括垫板1，垫板1为矩形板，垫板1与上盖板2上下层叠设置，垫板1位于吊车肢横加劲板3与吊车肢中间纵向加劲板4连接处的上方，垫板1与上盖板2围焊。
在本实施例中，第二加厚钢管混凝土柱72和第三加厚钢管混凝土柱73贯穿上盖板2，第一加厚钢管混凝土柱71和第四加厚钢管混凝土柱74不贯穿上盖板2，第一加厚钢管混凝土柱71和第四加厚钢管混凝土柱74均与吊车肢横加劲板3剖口焊接，第一加厚钢管混凝土柱71、第一钢管混凝土上柱91和第二加厚钢管混凝土柱72均与第一肩梁腹板51剖口焊接，第三加厚钢管混凝土柱73、第二钢管混凝土上柱92和第四加厚钢管混凝土柱74均与第二肩梁腹板52剖口焊接。
在本实施例中，吊车肢中间纵向加劲板4与吊车肢横加劲板3垂直，吊车肢中间纵向加劲板4为两块，吊车肢中间纵向加劲板4与吊车肢横加劲板3双侧剖口焊接。以保证吊车荷载通过吊车梁传至垫板1然后由此焊缝传至吊车肢横加劲板3再传至钢管混凝土柱。
在本实施例中，上盖板2的下表面与四根加厚钢管混凝土柱7围焊，上盖板2的下表面与吊车肢中间纵向加劲板4和吊车肢横加劲板3均双面角焊，该两条双面角焊缝是建立在吊车肢中间纵向加劲板4和吊车肢横加劲板3上端刨平顶紧的基础上的。上盖板2的下表面与第一肩梁腹板51和第二肩梁腹板52均双侧角焊。下盖板6的上表面与四根加厚钢管混凝土柱7围焊，下盖板6的上表面与吊车肢中间纵向加劲板4和吊车肢横加劲板3均双面角焊，需要在上盖板2和下盖板6的相应处开矩形孔600mm╳400mm，方可保证这两条双面角焊缝。下盖板6的上表面与第一肩梁腹板51和第二肩梁腹板52均单侧角焊。
在本实施例中，下盖板6上开有人孔，用于保证下盖板6与吊车肢横加劲板3和吊车肢中间纵向加劲板4的施焊空间。为保证施焊空气流通，第一肩梁腹板51、第二肩梁腹板52、上柱柱肢间加劲板11和下柱柱肢间加劲板12上均设有通风孔，设置通风孔的位置，根据肩梁受力特性来决定的。例如，该通风孔的直径≥200mm，该通风孔到下盖板6的距离小于该通风孔到上盖板2的距离，优选该通风孔到下盖板6的距离为该通风孔到上盖板2距离的二分之一。完毕后将焊接人孔和通风孔等强补齐。
在本实施例中，肩梁护板10与吊车肢横加劲板3平行，肩梁护板10与吊车肢中间纵向加劲板4垂直。肩梁护板10与第一肩梁腹板51和第二肩梁腹板52均单侧角焊，肩梁护板10与吊车肢中间纵向加劲板4单侧角焊。
下面介绍一种钢结构厂房，包括上述的四肢钢管混凝土格构柱的肩梁，四根加厚钢管混凝土柱7的下方均连接有钢管混凝土下柱8，第二加厚钢管混凝土柱72和第三加厚钢管混凝土柱73的上方均连接有钢管混凝土上柱13，第一加厚钢管混凝土柱71和第四加厚钢管混凝土柱74的上方均连接有吊车梁14，如图1至图3所示。
为了便于理解和描述，本实用新型中采用了绝对位置关系进行表述，其中的方位词“上”表示图1的上侧方向，“下”表示图1的下侧方向，“前”表示垂直并指向图1内侧的方向，“后”表示垂直并指向图1外侧的方向。本实用新型采用了使用者的观察视角进行描述，但上述方位词不能理解或解释为是对本实用新型保护范围的限定。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施例，不能以其限定实用新型实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。另外，本实用新型中的技术特征与技术特征之间、技术特征与技术方案、技术方案与技术方案之间均可以自由组合使用。
Claims (9)
1.一种四肢钢管混凝土格构柱的肩梁，其特征在于，该四肢钢管混凝土格构柱的肩梁包括上盖板(2)、下盖板(6)、四根加厚钢管混凝土柱(7)、两根钢管混凝土上柱(9)、两块肩梁腹板(5)、上柱柱肢间加劲板(11)、下柱柱肢间加劲板(12)、吊车肢横加劲板(3)和吊车肢中间纵向加劲板(4)，四根加厚钢管混凝土柱(7)依次分别为第一加厚钢管混凝土柱(71)、第二加厚钢管混凝土柱(72)、第三加厚钢管混凝土柱(73)、第四加厚钢管混凝土柱(74)和四块肩梁护板(10)，两根钢管混凝土上柱(9)分别为第一钢管混凝土上柱(91)和第二钢管混凝土上柱(92)，两块肩梁腹板(5)分别为第一肩梁腹板(51)和第二肩梁腹板(52)，第一钢管混凝土上柱(91)位于第一加厚钢管混凝土柱(71)和第二加厚钢管混凝土柱(72)之间，第二钢管混凝土上柱(92)位于第三加厚钢管混凝土柱(73)和第四加厚钢管混凝土柱(74)之间，第一肩梁腹板(51)依次穿过第一加厚钢管混凝土柱(71)和第一钢管混凝土上柱(91)与第二加厚钢管混凝土柱(72)连接，第二肩梁腹板(52)依次穿过第四加厚钢管混凝土柱(74)和第二钢管混凝土上柱(92)与第三加厚钢管混凝土柱(73)连接，上柱柱肢间加劲板(11)的前后两端分别与第二加厚钢管混凝土柱(72)和第三加厚钢管混凝土柱(73)对应连接，下柱柱肢间加劲板(12)的前后两端分别与第一钢管混凝土上柱(91)和第二钢管混凝土上柱(92)对应连接，吊车肢中间纵向加劲板(4)位于第一加厚钢管混凝土柱(71)和第四加厚钢管混凝土柱(74)之间，吊车肢横加劲板(3)依次穿过第一加厚钢管混凝土柱(71)、吊车肢中间纵向加劲板(4)和第四加厚钢管混凝土柱(74)，四块肩梁护板(10)两两对称的设置于吊车肢横加劲板(3)的两侧。
2.根据权利要求1所述的四肢钢管混凝土格构柱的肩梁，其特征在于，该四肢钢管混凝土格构柱的肩梁还包括垫板(1)，垫板(1)与上盖板(2)上下层叠设置，垫板(1)位于吊车肢横加劲板(3)与吊车肢中间纵向加劲板(4)连接处的正上方，垫板(1)与上盖板(2)围焊。
3.根据权利要求1所述的四肢钢管混凝土格构柱的肩梁，其特征在于，第一加厚钢管混凝土柱(71)和第四加厚钢管混凝土柱(74)均与吊车肢横加劲板(3)剖口焊接，第一加厚钢管混凝土柱(71)、第一钢管混凝土上柱(91)和第二加厚钢管混凝土柱(72)均与第一肩梁腹板(51)剖口焊接，第三加厚钢管混凝土柱(73)、第二钢管混凝土上柱(92)和第四加厚钢管混凝土柱(74)均与第二肩梁腹板(52)剖口焊接。
4.根据权利要求1所述的四肢钢管混凝土格构柱的肩梁，其特征在于，吊车肢中间纵向加劲板(4)与吊车肢横加劲板(3)双侧剖口焊接。
5.根据权利要求1所述的四肢钢管混凝土格构柱的肩梁，其特征在于，上盖板(2)的下表面与四根加厚钢管混凝土柱(7)围焊，上盖板(2)的下表面与吊车肢中间纵向加劲板(4)和吊车肢横加劲板(3)均双面角焊，上盖板(2)的下表面与第一肩梁腹板(51)和第二肩梁腹板(52)均双侧角焊。
6.根据权利要求1所述的四肢钢管混凝土格构柱的肩梁，其特征在于，下盖板(6)的上表面与四根加厚钢管混凝土柱(7)围焊，下盖板(6)的上表面与吊车肢中间纵向加劲板(4)和吊车肢横加劲板(3)均双面角焊，下盖板(6)的上表面与第一肩梁腹板(51)和第二肩梁腹板(52)均单侧角焊。
7.根据权利要求1所述的四肢钢管混凝土格构柱的肩梁，其特征在于，第一肩梁腹板(51)、第二肩梁腹板(52)和下柱柱肢间加劲板(12)上均设有通风孔，该通风孔到下盖板(6)的距离小于该通风孔到上盖板(2)的距离，该通风孔的直径≥200mm。
8.根据权利要求1所述的四肢钢管混凝土格构柱的肩梁，其特征在于，肩梁护板(10)与吊车肢横加劲板(3)平行，吊车肢中间纵向加劲板(4)与肩梁护板(10)垂直。
9.根据权利要求8所述的四肢钢管混凝土格构柱的肩梁，其特征在于，肩梁护板(10)与第一肩梁腹板(51)和第二肩梁腹板(52)均单侧角焊，肩梁护板(10)与吊车肢中间纵向加劲板(4)单侧角焊。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN115121985A (zh) * | 2022-05-30 | 2022-09-30 | 中国华冶科工集团有限公司 | 肩梁结构的组装焊接方法 |
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2019
- 2019-11-28 CN CN201922083963.3U patent/CN211473075U/zh active Active
Cited By (2)
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| CN115121985A (zh) * | 2022-05-30 | 2022-09-30 | 中国华冶科工集团有限公司 | 肩梁结构的组装焊接方法 |
| CN115121985B (zh) * | 2022-05-30 | 2023-06-20 | 中国华冶科工集团有限公司 | 肩梁结构的组装焊接方法 |
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