CN211441096U - 一种模块化挤出成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种模块化挤出成型模具,包括模具本体、分流锥、模芯、模碗和模碗套,分流锥的一端为圆锥段、另一端为圆台段、中间为圆柱段,分流锥的圆台段与模芯连接,分流锥收容于模具本体内形成模具内腔,模具本体的入口端设有多孔板,模碗套套设于模碗且经模具本体的出口端装入模具本体,模芯与模碗之间形成供管状物挤出成型的环形间隙,模具内腔与环形间隙相连通。本实用新型设计合理,物料在进入模具内腔前会经多孔板分散,可避免物料堵塞模具本体的入口端;物料进入模具内腔后会经过分流锥分流、挤压,有利于提高导管的成型质量;模芯和模碗采用分离式设计,拆装方便,满足各种管径导管的制作需求。
Description
技术领域
本实用新型涉及导管生产设备技术领域,更具体涉及一种模块化挤出成型模具。
背景技术
医疗器械中常用到各类导管,材质大多采用聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯等聚合物,导管的内外管径类型繁多。在加工此类导管时,通常将聚合物和添加剂混合后送入挤出机中熔化,并通过挤出机的螺杆进一步混合均匀,混合后的物料再通过口模和芯模组成的环型间隙,挤出形成管状物。现在生产导管的设备中存在一些缺陷:一是,物料经过口模时易造成堵塞,影响导管质量;二是,挤出成型时,导管与口模的模具型腔贴合不紧密,不利于导管的成型,模具的出口端和后期的定型也非常麻烦;三是,改变管径时,更换口模、芯模很不方便。
实用新型内容
为了解决上述问题,本实用新型提供了一种进料不易堵塞、更换模芯方便的模块化挤出成型模具,该模具有利于导管成型,成型出的导管质量高。
根据本实用新型的一个方面,提供了一种模块化挤出成型模具,其包括模具本体、分流锥、模芯、模碗和模碗套,分流锥的一端为圆锥段、另一端为圆台段、中间为圆柱段,分流锥的圆台段与模芯连接,分流锥收容于模具本体内形成模具内腔,模具本体的入口端设有多孔板,模碗套套设于模碗且经模具本体的出口端装入模具本体,模芯与模碗之间形成供管状物挤出成型的环形间隙,模具内腔与环形间隙相连通。由此,模具本体的入口端连接挤出机的出料口,熔化后的物料经过多孔板分散进入模具内腔,经模具内腔中的分流锥引流后,沿模碗和模芯之间的环形间隙挤出管状物即导管;物料在进入模具内腔前会经多孔板分散,可避免物料堵塞模具本体的入口端;物料进入模具内腔后会经过分流锥再次将分流,使物料沿着圆锥段、圆柱段、圆台段最后输送至环形间隙内成型,分流锥的两端锥形设计,使得物料在进入环形间隙前更加紧实,有利于提高导管的成型质量;模芯和模碗采用分离式设计,可通过更换不同尺寸的模芯、模碗来生产不同内外径规格的导管,满足各种管径导管的制作需求。
在一些实施方式中,分流锥圆锥段的锥度大于圆台段的锥度,模碗套设有第一锥面,模碗设有第二锥面,第一锥面和第二锥面的角度相同,且第二锥面位于第一锥面的延长线上,第一锥面和第二锥面位于分流锥的圆台段外侧,圆台段与第一锥面之间的夹角小于圆锥段与模具本体之间的夹角。由此,模具内腔内,分流锥的两端的角度不同,使得容置物料的空间越来越小,那么物料的压强会变大,物料在进入环形间隙挤压成型前经过了挤压,有利于导管的成型。
在一些实施方式中,分流锥通过固定架安装于模具本体,固定架包括同心设置的外环和内环,外环与内环之间设有若干支撑杆,内环连接于分流锥的圆柱段,外环与模具本体的内壁抵触。由此,挤出物料时所需压力较大,那么分流锥所要承受的压力也非常大,通过同心双环结构的固定架,即能使得物料顺利通过又能保证分流锥的安装牢靠性,若干支撑杆还能使得物料在进入环形间隙挤压成型前再次分隔,进一步防止物料进入环形间隙堵塞。
在一些实施方式中,分流锥内设有T型通气道,T型通气道的管道延伸至模具本体的侧壁且底部设有空气进气端口,模芯内贯穿设有通气道,T型通气道的出气端与模芯的通气道相连通。由此,在挤出成型的过程中,空气从空气进气端口依次进入T型通气道、模芯的通气道内,在空气从模芯的出口端流出,在模芯的出口端形成压差,可保证导管紧贴模碗内壁和模芯外壁而出,有利于导管成型,而成型后的导管,可利用该空气继续完成定型,从而得到内外面光洁、尺寸精准的中空导管。
在一些实施方式中,模芯的一端与分流锥的圆台段通过螺纹连接,模芯的另一端设有旋转夹头。由此,需要更换模芯时,可夹持住旋转夹头,模芯与分流锥便可分离,更换部件非常方便。
在一些实施方式中,模碗的末端设有凸台,模碗的凸台与模碗套的端面通过螺丝固定,模碗套的末端设有台阶,模碗套的台阶外套设有固定圈,并用螺丝将固定圈与模具本体的端面固定。由此,装配时,模碗与模碗套通过凸台快速定位,模碗套与模具本体的装配也非常方便,有利于各部件的拆装,大大提高了工作效率。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:本实用新型提供的模块化挤出成型模具设计合理,通过可分散物料的多孔板、引流物料的分流锥,可避免物料在进入环形间隙成型前堵塞,分流锥的两端锥度设计以及模碗和模碗套的锥面的配合,使得物料在进入环形间隙成型前的压强越来越大,在挤出成型的过程中,注入空气让模芯的出口端形成了压差,保证导管紧贴模碗内壁和模芯外壁而出,有利于导管成型,提高了导管的质量,挤出成型模具各部件拆装方便,可满足不同管径导管的制作需求。
附图说明
图1是本实用新型一种模块化挤出成型模具的一实施方式的结构示意图;
图2是分流锥、模碗套、模碗和模芯的装配示意图;
图3是模芯的旋转接头端的结构示意图;
图4是多孔板的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。
如图1和2所示,本实用新型所述一实施方式的一种模块化挤出成型模具,包括模具本体1、分流锥2、模芯3、模碗4和模碗套5。分流锥2的一端为圆锥段21、另一端为圆台段23、中间为圆柱段22。模芯3的一端通过螺纹与分流锥2的圆台段23连接,模芯3的另一端设有旋转夹头32,旋转夹头32裸露于模具本体1外。旋转夹头32的截面呈矩形结构(如图3所示),便于更换模芯3时,可夹持住旋转夹头32,模芯3与分流锥2可分离,更换部件非常方便。模具本体1的左侧为入口端,模具本体1的右侧为出口端。模具本体1的入口端安装有多孔板6,多孔板6可采用方形或圆形金属板,板上开设若干孔洞61(如图4所示)。分流锥2收容于模具本体1内形成模具内腔10。模碗4的右端设有一圈凸台42,模碗套5套设于模碗4外,装配时,模碗4与模碗套5通过凸台42快速定位,模碗4的凸台42与模碗套5的右端面通过螺丝固定。模碗套5的左端经模具本体1的出口端装入模具本体1,且模碗套5的左端顶住模具本体1的内壁;模碗套5的右端设有一圈台阶52,模碗套5的台阶52外套设有固定圈8,并用螺丝将固定圈8与模具本体1的端面固定。模芯3与模碗4之间形成供管状物挤出成型的环形间隙0,模具内腔10与环形间隙0相连通。模具本体1的入口端设有机头配合端口11,用于连接挤出机的出料口,熔化后的物料经过多孔板6分散进入模具内腔10,避免物料堵塞模具本体1的入口端,物料经模具内腔10中的分流锥2引流后,沿模碗4和模芯3之间的环形间隙0挤出管状物即导管。
分流锥2的圆锥段21的锥度大于圆台段23的锥度。模碗套5的内壁设有第一锥面51,模碗4的内壁设有第二锥面41,第一锥面51和第二锥面41的角度相同,且第二锥面41位于第一锥面51的延长线上。第一锥面51和第二锥面41位于分流锥2的圆台段23外侧,圆台段23与第一锥面51之间的夹角A小于圆锥段21与模具本体1之间的夹角B。物料进入模具内腔10后会经过分流锥2再次将分流,使物料沿着圆锥段21、圆柱段22、圆台段23最后输送至环形间隙0内成型,分流锥2的两端角度不同,使得容置物料的空间越来越小,那么物料的压强会变大,物料在进入环形间隙0挤压成型前经过了挤压,更加紧实,有利于导管的成型。
分流锥2通过固定架7安装于模具本体1,固定架7包括同心设置的外环71和内环72,外环71与内环72之间设有若干支撑杆73。内环72卡嵌连接于分流锥2的圆柱段22,外环71与模具本体1的内壁抵触。挤出物料时所需压力较大,那么分流锥2所要承受的压力也非常大,通过同心双环结构的固定架7,即能使得物料顺利通过又能保证分流锥2的安装牢靠性,若干支撑杆73还能使得物料在进入环形间隙0挤压成型前再次分隔,进一步防止物料进入环形间隙0堵塞。
分流锥2内设有T型通气道24,T型通气道24的管道延伸至模具本体1的侧壁,分流锥2与模具本体1之间的具有与T型通气道24连通的管道段242,该管道段242具有管壁,T型通气道24的底部设有空气进气端口241。模芯3的中心贯穿有一条通气道31,T型通气道24的出气端与模芯3的通气道31相连通。在挤出成型的过程中,空气从空气进气端口241依次进入T型通气道24、模芯3的通气道31内,在空气从模芯3的出口端流出,在模芯3的出口端形成压差,可保证导管紧贴模碗4内壁和模芯3外壁而出,有利于导管成型,而成型后的导管,可利用该空气继续完成定型,从而得到内外面光洁、尺寸精准的中空导管。
本实用新型提供的模块化挤出成型模具设计合理,通过可分散物料的多孔板6、引流物料的分流锥2,可避免物料在进入环形间隙0成型前堵塞,分流锥2的两端锥度设计以及模碗4和模碗套5的锥面的配合,使得物料在进入环形间隙0成型前的压强越来越大,在挤出成型的过程中,注入空气让模芯3的出口端形成了压差,保证导管紧贴模碗4内壁和模芯3外壁而出,有利于导管成型,提高了导管的质量。模芯3、模碗4和模碗套5采用分离式设计,挤出成型模具各部件拆装方便,可通过更换不同尺寸的模芯3、模碗4来生产不同内外径规格的导管,可满足不同管径导管的制作需求。
以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式,应当指出,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型的创造构思的前提下,还可以做出其它变形和改进,这些都属于本实用新型的保护范围。
Claims (6)
1.一种模块化挤出成型模具,其特征在于,包括模具本体(1)、分流锥(2)、模芯(3)、模碗(4)和模碗套(5),所述分流锥(2)的一端为圆锥段(21)、另一端为圆台段(23)、中间为圆柱段(22),所述分流锥(2)的圆台段(23)与模芯(3)连接,所述分流锥(2)收容于模具本体(1)内形成模具内腔(10),所述模具本体(1)的入口端设有多孔板(6),所述模碗套(5)套设于模碗(4)且经模具本体(1)的出口端装入模具本体(1),所述模芯(3)与模碗(4)之间形成供管状物挤出成型的环形间隙(0),所述模具内腔(10)与环形间隙(0)相连通。
2.根据权利要求1所述的模块化挤出成型模具,其特征在于,所述分流锥(2)圆锥段(21)的锥度大于圆台段(23)的锥度,所述模碗套(5)设有第一锥面(51),所述模碗(4)设有第二锥面(41),所述第一锥面(51)和第二锥面(41)的角度相同,且第二锥面(41)位于第一锥面(51)的延长线上,所述第一锥面(51)和第二锥面(41)位于分流锥(2)的圆台段(23)外侧,所述圆台段(23)与第一锥面(51)之间的夹角(A)小于圆锥段(21)与模具本体(1)之间的夹角(B)。
3.根据权利要求2所述的模块化挤出成型模具,其特征在于,所述分流锥(2)通过固定架(7)安装于模具本体(1),固定架(7)包括同心设置的外环(71)和内环(72),所述外环(71)与内环(72)之间设有若干支撑杆(73),所述内环(72)连接于分流锥(2)的圆柱段(22),所述外环(71)与模具本体(1)的内壁抵触。
4.根据权利要求1或3所述的模块化挤出成型模具,其特征在于,所述分流锥(2)内设有T型通气道(24),所述T型通气道(24)的管道延伸至模具本体(1)的侧壁且底部设有空气进气端口(241),所述模芯(3)内贯穿设有通气道(31),所述T型通气道(24)的出气端与模芯(3)的通气道(31)相连通。
5.根据权利要求4所述的模块化挤出成型模具,其特征在于,所述模芯(3)的一端与分流锥(2)的圆台段(23)通过螺纹连接,所述模芯(3)的另一端设有旋转夹头(32)。
6.根据权利要求5所述的模块化挤出成型模具,其特征在于,所述模碗(4)的末端设有凸台(42),所述模碗(4)的凸台(42)与模碗套(5)的端面通过螺丝固定,所述模碗套(5)的末端设有台阶(52),所述模碗套(5)的台阶(52)外套设有固定圈(8),并用螺丝将固定圈(8)与模具本体(1)的端面固定。
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