CN211437762U - 一种自动扣铆专机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动扣铆专机，包括反C型结构的机座，其内后面安装悬臂，悬臂上滑动安装下模座，下模座上嵌装下压条；机座内顶部安装压铆机构，压铆机构底部安装上模座，上模座底面嵌装与下压条匹配的上压条；位于悬臂两侧的机座内对称安装压紧机构，还安装有内撑机构；侧油缸驱动滑板进而带动下模座向前滑出，人工将待扣铆圆筒套装于悬臂和下模座上，滑板缩回，内撑气缸驱动内撑块向外张开并撑住圆筒，两侧压块在下压气缸驱动下从上方压紧圆筒，撑杆气缸驱动下撑杆运动并顶住悬臂，主油缸带动上模座下行直至上压条和下压条压合。本实用新型取代现有的人工辅助压铆，实现了圆筒压铆自动化，大大提高了工作效率和操作安全性。

Description

一种自动扣铆专机

技术领域

本实用新型涉及扣缝铆接设备技术领域，尤其是一种自动扣铆专机。

背景技术

洗衣机内筒，为薄壁的圆筒结构，其由长方形结构的薄板经卷曲，将相对的边扣铆后得到。具体为：先将薄板相对的两条边向两个方向进行卷边，再将薄板卷曲，卷曲的两相对边扣接，最后将扣接的筒体放置到设备上，经液压装置将扣接边扣铆固定，则形成圆筒。

现有技术中，在扣铆时，由人工将筒体放置于设备上，并一手定位筒体，一手扶着扣边处不松开，同时由脚踩踏下方的开关，启动液压装置下行将扣接的两个卷边压合铆住；在该铆合过程中，筒体需由人员一直扶着，从上料、压合到下料，人员一直在操作，人工作业强度大，极易疲劳影响生产效率，且该作业方式危险系数较大，另一方面，液压装置下压时对相互配合的模具施加压力，导致铆合时安装平台承受不对称的倾覆力，大大影响了安装平台及模具的使用寿命。

实用新型内容

本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的自动扣铆专机，从而取代现有的人工辅助压铆，实现了圆筒压铆的自动化，在提高工作效率的同时保障了人员操作安全性，且设备稳定性好。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种自动扣铆专机，包括反C型结构的机座，所述机座内后面上安装有悬臂，所述悬臂上滑动安装有下模座，下模座上表面嵌装有下压条；所述机座内顶部安装有压铆机构，压铆机构由主油缸驱动下行，压铆机构底部安装有上模座，上模座底面嵌装有与下压条匹配的上压条；位于悬臂两侧的机座内部对称安装有压紧机构，所述悬臂上还安装有内撑机构。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述上压条和下压条均沿着前后方向布置，所述上压条下表面和下压条上表面均布满相互契合的齿型结构。

所述机座外后侧面安装有侧油缸，所述侧油缸的输出端向前穿过机座，侧油缸输出端端头安装有滑板，滑板通过滑轨滑动安装于悬臂上表面；所述滑板上安装有下模座，位于下模座后部的滑板上安装有横板，所述横板两端部对称安装有压紧机构。

所述压紧机构的结构为：包括“┓”型结构的支撑臂，所述支撑臂上部安装有支撑座，支撑座外侧面通过气缸座竖直安装有下压气缸，所述下压气缸的输出端转动安装有摆臂，所述摆臂端部安装有压块；位于下压气缸输出端与压块之间的摆臂后侧面上固装有转轴，所述转轴与支撑臂端头转动安装。

位于压紧机构外侧的横板上向前安装有容纳槽，所述容纳槽内安装有拖链。

所述压铆机构的结构为：包括固装于机座顶部的主油缸，所述主油缸的输出端向下穿过机座，主油缸的输出端端部安装有压板，压板底部安装有上模座；所述机座顶部与压板之间还安装有导柱。

所述悬臂上套装预扣缝的圆筒，所述下模座支撑于圆筒的内顶面；所述上模座底面为与圆筒尺寸相配的外凸的弧形结构，所述下模座上表面为与圆筒尺寸相配的内凹的弧形结构；位于下压条两侧的下模座上分别安装有限位块和定位销，所述限位块和定位销分别与圆筒上的孔相匹配。

所述悬臂为方形管状结构，所述悬臂的两内侧面及内底面均安装有内撑气缸，所述内撑气缸的输出端向外穿过悬臂的管壁，内撑气缸输出端端部安装有内撑块，所述内撑块的外侧面为外凸的弧形结构；三个内撑块分别在内撑气缸的驱动下向外张开，构成内撑机构；所述悬臂的外端头安装有端盖。

位于悬臂端部下方的机座内底面上安装有顶撑机构，顶撑机构的结构为：包括水平固装于机座内底面的撑杆气缸，位于撑杆气缸旁边的机座内底面上安装有导槽板，所述导槽板内滑动安装有滑块，所述撑杆气缸的输出端与滑块固装并驱动其沿着导槽板移动；所述滑块上方固装有下撑杆，所述下撑杆位于悬臂端头的下方。

所述机座两侧均安装有侧板，位于反C型结构的机座开口处的侧板上安装有安全光幕；所述机座外侧面上还安装有控制柜。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构紧凑、合理，操作方便，通过侧油缸驱动滑板进而带动下模座向前滑出，人工将待扣铆的圆筒套装于悬臂和下模座上，将限位块和定位销分别伸至圆筒待铆边旁边的孔中，并将圆筒待铆接边扣接，然后滑板带动下模座及圆筒缩回至机座内部，悬臂内的内撑气缸驱动内撑块向外张开并从内部将圆筒撑住，上方两侧压块在下压气缸驱动下从上方外侧压紧圆筒，同时撑杆气缸驱动下撑杆运动至悬臂下方将其顶住，主油缸带动上模座下行直至上压条和下压条压合，完成圆筒的扣铆，人工只需上料和下料，实现了圆筒压铆的自动化，提高了工作效率，大大降低了劳动强度，并且在铆合时解放了人员的双手，有效保障了人员操作的安全性；

本实用新型还包括如下优点：

摆臂后侧面经转轴由支撑臂端头支撑，摆臂一端转动安装下压气缸输出端，摆臂另一端安装压块，在下压气缸工作时，摆臂以转轴为中心摆动，将下压气缸的下压力转为压块施加于圆筒外壁的力；

下撑杆在撑杆气缸的驱动下沿着导槽板移动；当滑板伸出准备上料前，下撑杆滑至悬臂旁边与其错开，以便于圆筒套装于悬臂上；当滑板缩回准备压铆时，下撑杆滑至悬臂正下方，从而在主油缸工作时将悬臂的端头支撑住，提高了压铆时的稳定性，并保障悬臂及模具、甚至设备的使用寿命，保障圆筒压铆质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中A部的局部放大图。

图3为本实用新型另一视角的结构示意图(省略机座一侧侧板)。

图4为图3中B部的局部放大图。

图5为本实用新型悬臂与下模板、下压结构的安装示意图。

图6为图5中C部的局部放大图。

图7为图5中D部的局部放大图。

图8为本实用新型悬臂与内撑机构的安装示意图(省略悬臂端部的端盖)。

图9为本实用新型在上料初始状态时的示意图。

图10为图9中E部的局部放大图。

图11为本实用新型在圆筒固定后压铆前的示意图。

图12为图11中F部的局部放大图。

图13为本实用新型在压铆时的示意图。

图14为图13中G部的局部放大图。

其中：1、机座；2、主油缸；3、导柱；4、压板；5、上模座；6、压紧机构；7、安全光幕；8、下模座；9、滑轨；10、悬臂；11、下撑杆；12、导槽板；13、撑杆气缸；14、侧板；15、内撑块；16、控制柜；17、下压条；18、侧油缸；19、横板；20、内撑气缸；22、圆筒；51、上压条；61、下压气缸；62、支撑座；63、气缸座；64、支撑臂；65、摆臂；66、转轴；67、压块；68、拖链；69、容纳槽；81、滑板；101、限位块；102、定位销。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1和图2所示，本实施例的一种自动扣铆专机，包括反C型结构的机座1，机座1内后面上安装有悬臂10，悬臂10上滑动安装有下模座8，下模座8上表面嵌装有下压条17；机座1内顶部安装有压铆机构，压铆机构由主油缸2驱动下行，压铆机构底部安装有上模座5，上模座5底面嵌装有与下压条17匹配的上压条51；位于悬臂10两侧的机座1内部对称安装有压紧机构6，悬臂10上还安装有内撑机构。

上压条51和下压条17均沿着前后方向布置，上压条51下表面和下压条17上表面均布满相互契合的齿型结构，使得圆筒22相接边牢固铆合。

如图3、图4和图5所示，机座1外后侧面安装有侧油缸18，侧油缸18的输出端向前穿过机座1，侧油缸18输出端端头安装有滑板81，滑板81通过滑轨9滑动安装于悬臂10上表面；滑板81上安装有下模座8，位于下模座8后部的滑板81上安装有横板19，横板19两端部对称安装有压紧机构6。

如图6所示，压紧机构6的结构为：包括“┓”型结构的支撑臂64，支撑臂64上部安装有支撑座62，支撑座62外侧面通过气缸座63竖直安装有下压气缸61，下压气缸61的输出端转动安装有摆臂65，摆臂65端部安装有压块67；位于下压气缸61输出端与压块67之间的摆臂65后侧面上固装有转轴66，转轴66与支撑臂64端头转动安装；在下压气缸61工作时，摆臂65以转轴66为中心摆动，将下压气缸61的下压力转为压块67施加于圆筒22外壁的力。

位于压紧机构6外侧的横板19上向前安装有容纳槽69，容纳槽69内安装有拖链68。

压铆机构的结构为：包括固装于机座1顶部的主油缸2，主油缸2的输出端向下穿过机座1，主油缸2的输出端端部安装有压板4，压板4底部安装有上模座5；机座1顶部与压板4之间还安装有导柱3，导柱3在压板4的上下移动中提供导向作用。

悬臂10上套装预扣缝的圆筒22，下模座8支撑于圆筒22的内顶面；上模座5底面为与圆筒22尺寸相配的外凸的弧形结构，下模座8上表面为与圆筒22尺寸相配的内凹的弧形结构；位于下压条17两侧的下模座8上分别安装有限位块101和定位销102，如图7所示，限位块101和定位销102分别与圆筒22上的孔相匹配，实现圆筒22相对于下模座8的定位。

如图8所示，悬臂10为方形管状结构，悬臂10的两内侧面及内底面均安装有内撑气缸20，内撑气缸20的输出端向外穿过悬臂10的管壁，内撑气缸20输出端端部安装有内撑块15，内撑块15的外侧面为外凸的弧形结构；三个内撑块15分别在内撑气缸20的驱动下向外张开，构成圆筒22的内撑机构；悬臂10的外端头安装有端盖。

位于悬臂10端部下方的机座1内底面上安装有顶撑机构，顶撑机构的结构为：包括水平固装于机座1内底面的撑杆气缸13，位于撑杆气缸13旁边的机座1内底面上安装有导槽板12，导槽板12内滑动安装有滑块，撑杆气缸13的输出端与滑块固装并驱动其沿着导槽板12移动；滑块上方固装有下撑杆11，下撑杆11位于悬臂10端头的下方。

当滑板81伸出准备上料前，下撑杆11滑至悬臂10旁边与其错开，以便于圆筒22套装于悬臂10上；当滑板81缩回准备压铆时，下撑杆11滑至悬臂10正下方，从而在主油缸2工作时将悬臂10的端头支撑住，从而保障悬臂10及模具、甚至设备的使用寿命，保障圆筒22压铆质量。

机座1两侧均安装有侧板14，位于反C型结构的机座1开口处的侧板14上安装有安全光幕7，以保证人员安全性；机座1外侧面上还安装有控制柜16。

本实用新型的工作原理为：

上料：如图9和图10所示，下压气缸61下行，驱动摆臂65相对于转轴66摆动，压块67远离下模座8；撑杆气缸13推动下撑杆11移动，使得下撑杆11远离悬臂10下方；主油缸2带动压板4、上模座5上行；内撑气缸20带动内撑块15缩回；

侧油缸18推动滑板81沿着悬臂10向外滑出，下模座8、横板19及压紧机构6随滑板81滑出；人工将待扣铆的圆筒22套置到悬臂10上，并将圆筒22相接处两侧的孔位套装至限位块101和定位销102上，将相接的两个卷边扣接，完成圆筒22的预定位；此时，扣接的卷边位于下压条17的上方；

装夹固定：如图11和图12所示，侧油缸18工作，拉动滑板81沿着悬臂10向内滑入，下模座8、横板19及压紧机构6随之滑入；悬臂10内的三个内撑气缸20工作，驱动内撑块15向外张开，从而从圆筒22内部将其撑住；下压气缸61上行，驱动摆臂65相对于转轴66摆动，压块67靠近圆筒22外壁并将其压紧于下模座8上；同时，撑杆气缸13拉动下撑杆11移动，使得下撑杆11位于悬臂10端部的正下方；

扣铆：如图13和图14所示，主油缸2工作，带动压板4、上模座5下行，上模座5与下模座8配合分别从圆筒22外侧和内侧将其压紧，同时，上压条51和下压条17上的齿型结构相互契合将扣接的两个卷边相互铆住，完成圆筒22的扣铆。

本实用新型操作简单，代替人工实现了圆筒扣铆的自动化，提高了生产率，减轻了人工操作强度，保障了人员操作安全。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

Claims (10)

1.一种自动扣铆专机，其特征在于：包括反C型结构的机座(1)，所述机座(1)内后面上安装有悬臂(10)，所述悬臂(10)上滑动安装有下模座(8)，下模座(8)上表面嵌装有下压条(17)；所述机座(1)内顶部安装有压铆机构，压铆机构由主油缸(2)驱动下行，压铆机构底部安装有上模座(5)，上模座(5)底面嵌装有与下压条(17)匹配的上压条(51)；位于悬臂(10)两侧的机座(1)内部对称安装有压紧机构(6)，所述悬臂(10)上还安装有内撑机构。

2.如权利要求1所述的一种自动扣铆专机，其特征在于：所述上压条(51)和下压条(17)均沿着前后方向布置，所述上压条(51)下表面和下压条(17)上表面均布满相互契合的齿型结构。

3.如权利要求1所述的一种自动扣铆专机，其特征在于：所述机座(1)外后侧面安装有侧油缸(18)，所述侧油缸(18)的输出端向前穿过机座(1)，侧油缸(18)输出端端头安装有滑板(81)，滑板(81)通过滑轨(9)滑动安装于悬臂(10)上表面；所述滑板(81)上安装有下模座(8)，位于下模座(8)后部的滑板(81)上安装有横板(19)，所述横板(19)两端部对称安装有压紧机构(6)。

4.如权利要求1或3所述的一种自动扣铆专机，其特征在于：所述压紧机构(6)的结构为：包括“┓”型结构的支撑臂(64)，所述支撑臂(64)上部安装有支撑座(62)，支撑座(62)外侧面通过气缸座(63)竖直安装有下压气缸(61)，所述下压气缸(61)的输出端转动安装有摆臂(65)，所述摆臂(65)端部安装有压块(67)；位于下压气缸(61)输出端与压块(67)之间的摆臂(65)后侧面上固装有转轴(66)，所述转轴(66)与支撑臂(64)端头转动安装。

5.如权利要求3所述的一种自动扣铆专机，其特征在于：位于压紧机构(6)外侧的横板(19)上向前安装有容纳槽(69)，所述容纳槽(69)内安装有拖链(68)。

6.如权利要求1所述的一种自动扣铆专机，其特征在于：所述压铆机构的结构为：包括固装于机座(1)顶部的主油缸(2)，所述主油缸(2)的输出端向下穿过机座(1)，主油缸(2)的输出端端部安装有压板(4)，压板(4)底部安装有上模座(5)；所述机座(1)顶部与压板(4)之间还安装有导柱(3)。

7.如权利要求1所述的一种自动扣铆专机，其特征在于：所述悬臂(10)上套装预扣缝的圆筒(22)，所述下模座(8)支撑于圆筒(22)的内顶面；所述上模座(5)底面为与圆筒(22)尺寸相配的外凸的弧形结构，所述下模座(8)上表面为与圆筒(22)尺寸相配的内凹的弧形结构；位于下压条(17)两侧的下模座(8)上分别安装有限位块(101)和定位销(102)，所述限位块(101)和定位销(102)分别与圆筒(22)上的孔相匹配。

8.如权利要求1所述的一种自动扣铆专机，其特征在于：所述悬臂(10)为方形管状结构，所述悬臂(10)的两内侧面及内底面均安装有内撑气缸(20)，所述内撑气缸(20)的输出端向外穿过悬臂(10)的管壁，内撑气缸(20)输出端端部安装有内撑块(15)，所述内撑块(15)的外侧面为外凸的弧形结构；三个内撑块(15)分别在内撑气缸(20)的驱动下向外张开，构成内撑机构；所述悬臂(10)的外端头安装有端盖。

9.如权利要求1所述的一种自动扣铆专机，其特征在于：位于悬臂(10)端部下方的机座(1)内底面上安装有顶撑机构，顶撑机构的结构为：包括水平固装于机座(1)内底面的撑杆气缸(13)，位于撑杆气缸(13)旁边的机座(1)内底面上安装有导槽板(12)，所述导槽板(12)内滑动安装有滑块，所述撑杆气缸(13)的输出端与滑块固装并驱动其沿着导槽板(12)移动；所述滑块上方固装有下撑杆(11)，所述下撑杆(11)位于悬臂(10)端头的下方。

10.如权利要求1所述的一种自动扣铆专机，其特征在于：所述机座(1)两侧均安装有侧板(14)，位于反C型结构的机座(1)开口处的侧板(14)上安装有安全光幕(7)；所述机座(1)外侧面上还安装有控制柜(16)。

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