CN211385607U - 自动装脚点胶流水线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自动装脚点胶流水线，包括：引脚上料机构，用于运输引脚；玻璃上料机构，用于运输玻璃基板；装脚机构，用于将引脚装夹于玻璃基板上，使装夹有引脚的玻璃基板形成待点胶的工件；点胶固化机构，用于在引脚和玻璃板的连接处点胶并固化；以及下料机构，用于运输工件。本实用新型提供的自动装脚点胶流水线，引脚和玻璃基板的运输、引脚的装夹、引脚和玻璃基板连接处的点胶和固化均可在该自动装脚点胶流水线上完成，极大地降低了所需的人力成本，提高了生产效率，提高了液晶显示屏幕生产的自动化程度。

Description

自动装脚点胶流水线

技术领域

本发明属于屏幕装配技术领域，更具体地说，是涉及一种自动装脚点胶流水线。

背景技术

液晶显示屏幕由玻璃基板、引脚、柔性电路板等组成。在组装液晶显示屏时，需要先将引脚和玻璃基板分别运输至装夹机构，再采用装夹将引脚装夹至玻璃基板，装夹完成后需要在玻璃基板的正反面分别点胶和固化，使引脚固定于玻璃基板上。引脚装夹、点胶的工艺步骤较多，工艺复杂。在目前的生产设备中，引脚运输、玻璃基板运输、引脚装脚、点胶、固化等设备分别用于完成液晶显示屏生产的各个工艺步骤，生产周期较长，需要一定的人力辅助，自动化程度较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动装脚点胶流水线，以解决现有技术中存在的液晶显示屏的各个工艺采用独立设备完成导致的液晶显示屏生产的自动化程度较低的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种自动装脚点胶流水线，包括：

引脚上料机构，用于运输引脚；

玻璃上料机构，用于运输玻璃基板；

装脚机构，用于将引脚装夹于玻璃基板上，使装夹有引脚的玻璃基板形成待点胶的工件；

点胶固化机构，用于在引脚和玻璃板的连接处点胶并固化；以及

下料机构，用于运输工件。

本发明提供的自动装脚点胶流水线的有益效果在于：与现有技术相比，本发明自动装脚点胶流水线包括引脚上料机构、玻璃上料机构、装脚机构、点胶固化机构和下料机构，玻璃基板通过玻璃上料机构运输至装脚机构，引脚通过引脚上料机构运输至装脚机构并装夹于玻璃基板上并形成工件，点胶固化机构在工件的表面点胶并固化胶水，使引脚固定于玻璃基板上，固化完成后的工件通过下料机构运输至下一加工工位。引脚和玻璃基板的运输、引脚的装夹、引脚和玻璃基板连接处的点胶和固化均可在该自动装脚点胶流水线上完成，极大地降低了所需的人力成本，提高了生产效率，提高了液晶显示屏幕生产的自动化程度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的自动装脚点胶流水线的立体结构图；

图2为本发明实施例提供的引脚上料机构的立体结构图；

图3为本发明实施例提供的放料组件的立体结构图；

图4为本发明实施例提供的运输组件和裁脚组件的立体结构图；

图5为图4中A的局部细节图；

图6为本发明实施例提供的夹紧送装组件的立体结构图；

图7为图6中的B的局部细节图；

图8为本发明实施例提供的装脚机构的立体结构图；

图9为本发明实施例提供的点胶固化机构的示意图；

图10为本发明实施例提供的正面点胶转盘机构、背面点胶转盘机构的立体结构图；

图11为本发明实施例提供的固化转盘机构的立体结构图；

图12为本发明实施例提供的流平机构的立体结构图；

图13为图12中C的局部细节图；

图14为图12中D的局部细节图；

图15为本发明实施例提供的下料机构的立体结构图；

图16为本发明实施例提供的尾部裁切组件的立体结构图；

图17为本发明实施例提供的下料移载模组的立体结构图；

图18为本发明实施例提供的四轴机械手的立体结构图。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1，现对本发明实施例提供的自动装脚点胶流水线进行说明。在其中一个实施例中，自动装脚点胶流水线包括引脚上料机构1、玻璃上料机构、装脚机构3、点胶固化机构和下料机构5。引脚上料机构1用于运输引脚至装脚机构3，玻璃上料机构用于运输玻璃基板至装脚机构3，玻璃基板位于装脚机构 3上时，引脚装夹至玻璃基板上，引脚和玻璃基板装夹后形成待点胶的工件。工件转移至点胶固化机构后，点胶固化机构在引脚和玻璃基板的连接处点胶并固化胶水，使引脚固定于玻璃基板上，然后下料机构5再将工件运输至其他加工工位，至此完成引脚的装夹、点胶和固化。

本发明提供的自动装脚点胶流水线，与现有技术相比，本发明自动装脚点胶流水线包括引脚上料机构1、玻璃上料机构、装脚机构3、点胶固化机构和下料机构5，玻璃基板通过玻璃上料机构运输至装脚机构3，引脚通过引脚上料机构1运输至装脚机构3并装夹于玻璃基板上并形成工件，点胶固化机构在工件的表面点胶并固化胶水，使引脚固定于玻璃基板上，固化完成后的工件通过下料机构5运输至下一加工工位。引脚和玻璃基板的运输、引脚的装夹、引脚和玻璃基板连接处的点胶和固化均可在该自动装脚点胶流水线上完成，极大地降低了所需的人力成本，提高了生产效率，提高了液晶显示屏幕生产的自动化程度。

请参阅图1，在自动装脚点胶流水线的其中一个实施例中，引脚上料机构1 和玻璃上料机构并排设置且组合形成上料模组，上料模组、点胶固化机构及下料机构5沿X方向依次设置，装脚机构3设于玻璃上料机构的一端。在该实施例中，上料模组、点胶固化机构及下料机构5的布局顺序与工件的加工顺序相同，使工件在加工时始终保持朝向X方向运动，如此布局使工件移动的路径更短，所需的移动时间也更短。

请参阅图1，在自动装脚点胶流水线的其中一个实施例中，引脚上料机构1 的数量为两个，且玻璃上料机构2夹设于两个引脚上料机构1之间。引脚上料机构1的数量为两个时，两个引脚上料机构1可同时运输引脚，提高引脚的上料速度。更进一步地，装脚机构3的数量也为两个，分别设于玻璃上料机构2 端部的左右两侧，便于同时进行装脚，加快装脚速度。位于两个引脚上料机构 1之间的玻璃上料机构2上的玻璃基板可以更方便的转移至两侧的装脚机构3。

请参阅图1，在玻璃上料机构2的其中一个实施例中，玻璃上料机构2包括玻璃上料驱动件21以及由玻璃上料驱动件21驱动的玻璃传送带22，玻璃传送带22的传送方向为X方向，与上料模组、点胶固化机构4和下料机构5的排列方向相同，以保证工件始终朝X方向运输。玻璃上料驱动件21可选为电机以及与电机传动连接的带轮，玻璃传送带22绕设于带轮上。玻璃传送带22的传送机构结构简单，适用于长距离传输，而且成本较低。

请参阅图2及图3，在引脚上料机构1的其中一个实施例中，引脚上料机构1包括放料组件11、运输组件12和裁脚组件13。放料组件11用于将卷状引脚展平形成片状引脚，放料组件11包括放料驱动件111和放料轮112，卷状引脚固定于放料轮112上。更具体地，卷状引脚套设于放料轮112的轮轴上，卷状引脚的中心轴与放料轮112的中心轴重合，使卷状引脚随放料轮112一同转动，使卷状引脚释放并展平。放料轮112由放料驱动件111驱动，放料驱动件 111可选为电机等输出旋转运动的驱动件。运输组件12用于运输展平后的片状引脚，使片状引脚移动至裁脚组件13，裁脚组件13用于裁切片状引脚，使片状引脚形成独立的引脚组，每个引脚组均包括多个依次排列的引脚。每个引脚组中的引脚数量可根据实际生产需求设定。卷状引脚通过放料组件11展平、运输组件12运输和裁脚组件13裁切后形成引脚组，等待将引脚组装夹至装脚机构3的玻璃基板上，完成引脚的上料工艺，此时的引脚组可通过夹紧送装机构 145等可推动引脚组的机构装夹于玻璃基板。如此，实现了引脚上料的自动化，引脚的展平、运输至裁切均可使用该引脚上料机构1完成，无需使用机械手或者人工辅助，引脚上料的效率较高。

请参阅图3，在放料组件11的其中一个实施例中，放料组件11还包括收纸轮113。在该实施例中，卷状引脚的表面设置有隔离纸，使得每相邻两层引脚之间均具有隔离纸，隔离纸也随卷状引脚收卷设置。在释放展平卷状引脚上，其表面的隔离纸也相应释放展平，收纸轮113用于收卷隔离纸，防止隔离纸缠绕于其他部件。可选地，收纸轮113也由放料驱动件111驱动，或者，放料组件11还包括收料驱动轮，收纸轮113由收料驱动轮驱动。收料轮的旋转轴线与放料轮112的旋转轴线相互平行，可使收纸轮113和放料轮112设置于同一固定板上，使放料组件11的结构更加紧凑。

请参阅图3，在放料组件11的其中一个实施例中，放料组件11还包括导向部116，导向部116用于导向片状引脚。导向部116的数量至少为一个，使得片状引脚自放料组件11至运输组件12移动时，被导向部116限定形成移动路径，片状引脚在该移动路径上移动。更具体地，放料组件11还包括放料板 114，导向部116凸起设置于放料板114上，片状引脚沿放料板114上形成的移动路径移动至运输组件12。导向部116的形状此处不作限定。导向部116优选为圆柱形，使其表面平滑，片状引脚在移动的过程中不会卡在导向部116上。导向部116的个数及分布此处不作限定，可根据放料轮112及运输组件12的相对位置选择。

更进一步地，移动路径的一侧设置有用于检测片状引脚的引脚检测器115。引脚检测器115的设置可检测片状引脚是否按照移动路径移动。若引脚检测器 115没有检测到片状引脚，则片状引脚已经偏移移动路径，引脚检测器115可将这一信号传输至控制器，控制器控制报警装置报警且停止放料轮112及收料轮转动。这样，可在片状引脚偏移移动路径后，提醒操作人员调整片状引脚的位置，保证引脚的正常运输、若引脚检测器115检测到片状引脚，则片状引脚正在按照移动路径移动。

请参阅图4，在运输组件12的其中一个实施例中，运输组件12包括运输驱动件121、传送带122和侧板123，传送带122和侧板123之间形成供片状引脚通过的通道。片状引脚夹设于传送带122和侧板123之间，片状引脚被传送带122挤压，且片状引脚在传送带122的摩擦力的作用下随传送带122向前移动，使片状引脚逐渐移动至裁脚机构。另外，通过传送带122的运输，可精确控制片状引脚的位移，并可精确控制单位时间内通过运输组件12的引脚的个数，便于准确裁切片状引脚，控制引脚组内的引脚个数。其中，运输驱动件121 可由电机和带轮组合而成，传送带122绕设于带轮上，由带轮驱动向前移动。

可选地，片状引脚竖直运输，侧板123竖直设置且传送带122设于侧板123 的一侧；或者片状引脚水平设置，侧板123水平设置且传送带122设于侧板123 的上方。

可选地，运输组件12的通道内、运输组件12的首端或者尾端设置有计数传感器133，计数传感器133用于统计经过运输组件12的引脚的个数，计数传感器133将统计的数据上传至控制器，若计数传感器133统计的数据与预设的引脚个数相同时，则控制裁切机构裁断片状引脚，形成引脚组。

请参阅图5，在裁脚组件13的其中一个实施例中，裁脚组件13包括裁切驱动件131和裁刀132，裁刀132由裁切驱动件131驱动切断片状引脚。裁脚组件13设于运输组件12的尾端，经过运输组件12的运输后，可控制单位时间所运输的引脚，便于控制器控制裁刀132裁切的时间点。裁刀132的运动方向与运输组件12的运输方向垂直设置，使裁刀132垂直裁切片状引脚，从而能够快速有效的切断片状引脚。裁切驱动件131可选为气缸等输出直线运动的驱动件。

请参阅图6，在引脚上料机构1的其中一个实施例中，引脚上料机构1还包括夹紧送装组件14，裁脚组件13设于运输组件12和夹紧送装组件14之间，夹紧送装组件14用于夹紧片状引脚并送装引脚组，在夹紧送装组件14夹紧片状引脚后，裁脚组件13切断片状引脚，片状引脚切断形成引脚组的这一部分被夹紧于夹紧送装组件14上，夹紧送装组件14再将该引脚组送装至装脚机构3 的玻璃基板上。这样，采用该引脚上料机构1上料时，引脚被裁切后可自动装夹至玻璃基板上，无需机械手或者人工转移裁切后的引脚。

请参阅图6，在其中一个实施例中，夹紧送装组件14包括夹紧座146、梳齿板147、夹紧板148以及夹紧驱动件145。梳齿板147固定于夹紧座146上，夹紧驱动件145驱动夹紧座146及梳齿板147靠近或者远离夹紧板148运动。梳齿板147用于挂接引脚组的头部，夹紧板148与夹紧座146配合夹紧引脚组的尾部。当片状引脚运输至夹紧座146和夹紧板148之间时，夹紧驱动件145 带动夹紧座146向夹紧板148运动，将片状引脚的下端夹紧于夹紧座146和夹紧板148之间，且片状引脚的头部挂接于梳齿板147上，再采用裁脚组件13 切断片状引脚，形成挂接于梳齿板147上的引脚组。夹紧板148和夹紧座146 的配合，使得裁脚组件13在裁切片状引脚时，其裁切处的两侧均被固定，裁切位置不会滑移，裁切更精确。夹紧驱动件145可选为气缸等可输出直线运动的驱动件。

另外，在片状引脚裁切完成后，夹紧驱动件145可带动夹紧座146和夹紧板148远离夹紧板148，引脚组在自身重力的作用下掉落，仍旧挂接于梳齿板 147上，这样可以防止引脚组在长时间运输后偏移上翘，保证引脚组水平设置，能够准确装夹至玻璃基板。

请参阅图7，梳齿板147具有多个依次排列的梳齿部1471，梳齿部1471 用于插入引脚组的相邻引脚之间，从而使引脚组挂接于梳齿板147上。梳齿部 1471的排列方向与运输组件12的传输方向平行，这样，运输至夹紧送装组件 14的片状引脚的引脚排列方向与梳齿部1471的排列方向相同，梳齿部1471朝向夹紧板148运动时，则可以顺利的插入相邻引脚之间。

更具体地，引脚的头部较大，引脚的尾部小于头部，而且相邻引脚的头部之间的间距较小，使梳齿部1471伸入相邻引脚之间时，引脚组能够挂接在梳齿部1471上，即使夹紧板148与夹紧座146松开时，引脚组也不会从梳齿板147 上掉落。而且，各个引脚组的尾部相邻，防止引脚散落，可在引脚装夹至玻璃基板并点胶完毕后裁切引脚组的尾部，形成独立的引脚。

可选地，夹紧座146的移动方向与运输组件12的运输方向垂直设置，使片状引脚运输至夹紧座146时，夹紧座146的运动能够夹紧片状引脚。

请参阅图6，在夹紧送装组件14的其中一个实施例中，夹紧送装组件14 还包括送装驱动件141，送装驱动件141用于驱动夹紧座146、梳齿板147及夹紧板148朝向或者远离玻璃基板运动，以实现玻璃引脚组相对玻璃基板的进给运动。送装驱动件141可选为气缸等输出直线运动的驱动件。

可选地，送装驱动件141的输出方向与夹紧驱动件145的输出方向平行，使得夹紧座146、梳齿板147的移动方向始终为同一方向，只占用一个方向的空间，从而使夹紧送装组件14的结构更加紧凑。

更进一步地，夹紧送装组件14还包括安装板142，安装板142上固定有滑轨143，滑轨143上滑动连接有滑块144，夹紧驱动件145、夹紧板148均固定于滑块144上，可随滑块144移动。送装驱动件141的本体固定于安装板142，送装驱动件141的输出端固定于滑块144，使得送装驱动件141能够驱动滑块 144、夹紧驱动件145和夹紧板148共同运动，从而带动引脚组运动。

请参阅图8，在装脚机构3的其中一个实施例中，装脚机构3包括用于支撑玻璃基板的展开组件31，展开组件31包括固定块311、设于固定块311上的滑轨312、固定于固定块311上的第一支撑板313、与滑轨312滑动连接的第二支撑板314以及用于驱动第二支撑板314在滑轨312上滑动的支撑板驱动件 315，第一支撑板313和第二支撑板314相互平行且竖直设置。其中，第一支撑板313和第二支撑板314分别支撑于玻璃基板其中一个表面的两侧，通过调节第一支撑板313和第二支撑板314之间的距离可以使该装脚机构3适用于各种不同宽度的玻璃基板，提高该装脚机构3的适用性。支撑板驱动件315可选为电机以及与电机传动连接的丝杠，丝杠螺纹连接于第二支撑板314，使得电机转动时，第二支撑板314沿滑轨312前后移动，改变第一支撑板313和第二支撑板314之间的距离。

更进一步地，装脚机构3还包括用于升降展开组件31的升降组件32以及用于调整第一支撑板313和第二支撑板314的平行度的平行调节组件33。展开组件31固定于升降组件32的输出端。更具体地，升降组件32包括升降驱动件 321以及与升降驱动件321滑动连接的滑动板322，固定块311与滑动板322 固定连接，这样，升降驱动件321工作时，可带动展开组件31上下移动，以改变玻璃基板的放置高度，从而与其他机台的高度相适配，也能提高该装脚机构 3的适用性。由于装脚机构3和用于夹取放置玻璃基板的机械手分别独立装配在不同的工作台上，装配误差和加工误差导致放置玻璃基板时，玻璃基板很难与装脚机构3的Y轴平行，可能发生歪斜。如此，可设置平行驱动件331和推板332，由平行驱动件331驱动推板332移动，推板332用于调节玻璃基板的位置，使其边缘与装脚机构3的Y轴平行。

请参阅图9至图11，点胶固化机构4用于对工件的正面和反面点胶固化。在点胶固化机构4的其中一个实施例中，点胶固化机构4包括正面点胶转盘机构41、流平机构44、背面点胶转盘机构42、固化转盘机构43和机械手。正面点胶转盘机构41用于在工件的正面点胶，正面点胶转盘机构41包括第一驱动件411和第一转盘412，第一驱动件411驱动第一转盘412转动，第一驱动件 411为电机等输出旋转运动的驱动件。第一转盘412上至少具有第一上料工位 4101、第一点胶工位4102和第一下料工位4104，第一点胶工位4102上设有第一点胶模组413。背面点胶转盘机构42用于在工件的背面点胶，背面点胶转盘机构42包括第二驱动件421和第二转盘422，第二转盘422由第二驱动件421 驱动旋转，第二驱动件421为电机等输出旋转运动的驱动件。第二转盘422至少具有第二上料工位4201、第二点胶工位4202和第二下料工位4204，第二点胶工位4202上设有第二点胶模组423。固化转盘机构43用于固化点胶后工件上的胶水，固化转盘机构43包括第三驱动件431和第三转盘432，第三转盘432 由第三驱动件431驱动旋转，第三驱动件431可选为电机等输出旋转运动的驱动件。第三转盘432至少具有第三上料工位4301、第一固化工位4302、第三下料工位4303、第四上料工位4304、第二固化工位4306及第四下料工位4308，第一固化工位4302和第二固化工位4306上均设有胶水固化模组。

上述实施例的点胶固化机构4中，工件双面点胶固化的具体步骤为：工件移动至第一上料工位4101后，由第一转盘412将工件旋转至第一点胶工位 4102，第一点胶模组413在第一点胶工位4102对工件点胶后，再由第一转盘 412将工件旋转至第一下料工位4104，机械手将第一下料工位4104的工件转移至流平机构44，流平机构44的作用在于使工件停放一段时间，从而使工件正面的胶水更加均匀平整。工件上的胶水经过流平机构44流平后，再转移至固化转盘机构43的第三上料工位4301，第三转盘432将工件旋转至第一固化工位4302，胶水固化模组将工件正面的胶水固化后，第三转盘432将工件旋转至第三下料工位4303，机械手再将第三下料工位4303的工件翻转180度后，再转移至背面点胶转盘机构42的第二上料工位4201，第二转盘422将工件旋转至第二点胶工位4202，由第二点胶模组423点胶后，再由第二转盘422将工件转移至第二下料工位4204。机械手将第二下料工位4204的工件转移至固化转盘机构43的第四上料工位4304，第四转盘将工件旋转至第二固化工位4306，经胶水固化模组将工件背面的胶水固化后，再由第四转盘旋转至第四下料工位4308，机械手可将第四下料工位4308的工件转移至其他加工机构，至此，完成工件的双面点胶和固化。工件正反两面的点胶和固化均可以采用该点胶固化机构4完成，无需在正面点胶、固化、反面点胶等每个工序完成后转移工件至后续加工设备，使双面点胶的自动化程度更高、生产效率也更高。

请参阅图10，在其中一个实施例中，第一转盘412还具有第三点胶工位 4103，第一上料工位4101、第一点胶工位4102、第三点胶工位4103及第一下料工位4104沿第一转盘412的周向依次设置；第二转盘422还具有第四点胶工位4203，第二上料工位4201、第二点胶工位4202、第三点胶工位4103及第二下料工位4204沿第二转盘422的周向依次设置。在该实施例中，第一转盘412 上具有四个工位，每个工位间隔90度设置，均匀分布于第一转盘412上，其中，第一点胶工位4102用于在工件的其中一侧点胶，第三点胶工位4103用于在工件的另一侧点胶，上述两侧均位于工件的正面，若工件只有一侧具有引脚时，可使用第一点胶工位4102或者第二点胶工位4202的其中一个，另一工位空置。在该实施例中，第二转盘422上也具有四个工位，每个工位间隔90度设置，均匀分布于第二转盘422上，其中，第二点胶工位4202用于在工件的其中一侧点胶，第四点胶工位4203用于在工件的另一侧点胶，上述两侧均位于工件的背面，若工件只有一侧具有引脚时，可使用第二点胶工位4202或者第四点胶工位4203 的其中一个，另一工位空置。通过在第一转盘412和第二转盘422上均设置四个工位，可以实现对工件的双侧点胶，丰富点胶固化机构4的功能。

请参阅图9至图11，在其中一个实施例中，正面点胶转盘机构41、背面点胶转盘机构42、固化转盘机构43沿流平机构44的一侧依次设置，即正面点胶转盘机构41、背面点胶转盘机构42和固化转盘机构43设于流平机构44的同一侧，由于流平机构44呈长条形，如此布局一是可以尽可能的利用空间，二是便于各个上料工位的上料和下料工位的下料。

更进一步地，第一下料工位4104、第二上料工位4201、第一固化工位4302 均靠近流平机构44设置。正面点胶后的工件从第一下料工位4104移动至流平机构44的路径较短，所需的转移时间较短。更进一步地，第二下料工位4204 和第四上料工位4304相邻设置，第三上料工位4301和第三下料工位4303分别位于第一固化工位4302的两侧，也靠近流平机构44设置，这样，正面胶水流平后的工件与第三上料工位4301的距离较短，第二下料工位4204和第四上料工位4304的距离较短，极大地缩短了机械手搬运的距离和搬运的时间，节省工件的运输时间，提高生产效率。

请参阅图9，在其中一个实施例中，第三转盘432还具有第一空置工位4305 和第二空置工位4307，第三上料工位4301、第一固化工位4302、第三下料工位4303、第四上料工位4304、第一空置工位4305、第二固化工位4306、第二空置工位4307及第四下料工位4308沿第三转盘432的周向依次设置。第一空置工位4305和第二空置工位4307的设置使第四下料工位4308能够正对下一个加工机构，缩短工件的移动路径。更具体地，正面点胶转盘机构41、背面点胶转盘机构42和固化转盘机构43沿X方向依次设置，流平机构44设于Y方向一侧，第二下料工位4204和第四上料工位4304相邻设置及第一固化工位4302 与流平机构44相邻设置，使得第四上料工位4304背向背面点胶转盘机构42 一侧设置，而下一个加工机构则布置于该侧，使工件的移动路径缩短。

请参阅图10，在正面点胶转盘机构41的其中一个实施例中，第一点胶模组413包括摄像头和三轴移动模组，摄像头对第一点胶工位4102的工件拍照，确定需要点胶的位置，再通过三轴移动模组对第一点胶工位4102上的工件进行点胶，保证点胶位置准确。其中，三轴移动模组的具体结构此处不作限定，能够实现X轴、Y轴、Z轴的三轴运动即可。第一转盘412上还设有四个用于承载工件背面的平台，该平台的结构可与下述的承载平台442的结构相同。

请参阅图10，在背面点胶转盘机构42的其中一个实施例中，第二点胶模组423也包括摄像头和三轴移动模组，摄像头对第二上料工位4201的工件拍照，确定需要点胶的位置，再通过三轴移动模组对第二点胶工位4202上的工件进行点胶，保证点胶位置准确。其中，三轴移动模组的具体结构此处不作限定，能够实现X轴、Y轴、Z轴的三轴运动即可。第二转盘422上还设有四个用于承载工件正面的平台，该平台的支撑面可为真空吸附面。

请参阅图11，在固化转盘机构43的其中一个实施例中，胶水固化模组的数量可为一个或者两个。具体地，胶水固化模组包括UV灯，通过UV照射将胶水固化。胶水固化模组还包括用于调节UV灯位置的UV调节组件。UV调节组件的结构此处不作限定，能够调节UV灯的位置即可。

请参阅图12，流平机构44具有第五上料工位4401和第五下料工位4402，流平机构44包括环形轨道441、间隔设于环形轨道441上且用于承载工件的多个承载平台442以及用于驱动承载平台442在环形轨道441上移动的推动组件 443，每两个相邻承载平台442固定连接。在该实施例中，所有的承载平台442 均固定连接呈环形，设置于环形轨道441上，可在推动组件443的作用下在环形轨道441上滑动。当正面点胶后的工件转移至承载平台442后，工件随承载平台442移动，胶水逐渐流平，工件随承载平台442移动到流平机构44的第五下料工位4402时，则由机械手转移至固化转盘机构43的第三上料工位4301。环形轨道441的设置使得工件在等待胶水流平的同时被送至距离第三上料工位 4301更近的第五下料工位4402，在等待胶水流平的时间段内将工件送至第三上料工位4301附近，减少工件移动的路径和时间。

请参阅图13，在流平机构44的其中一个实施例中，推动组件443包括用于插入并推动承载平台442的卡夹4433、用于沿环形轨道441推动承载平台442 的进给驱动件4431以及用于将卡夹4433插入或移出承载平台442的卡夹驱动件4432。更具体地，进给驱动件4431用于推动承载平台442在环形轨道441 上移动，以使工件从流平机构44的第五上料工位4401移动至第五下料工位 4402，卡夹驱动件4432驱动卡夹4433插入承载平台442中，然后进给驱动件 4431驱动卡夹4433沿环形轨道441移动。

可选地，推动组件443设于环形轨道441内，进给驱动件4431为直线输出的驱动件，在卡夹4433插入其中一个承载平台442，并带动所有的承载平台442 移动至卡夹4433的极限位置时，卡夹4433推回，在进给驱动件4431的作用下，卡夹4433重新回到初始位置，并在卡夹驱动件4432的作用下插入另一个承载平台442，重复上述动作，使各个承载平台442不断移动。在其中一个实施例中，环形轨道441的长度方向为X方向，进给驱动件4431的驱动方向也为X 方向，卡夹驱动件4432的驱动方向为Y方向。

更进一步地，进给驱动件4431、卡夹驱动件4432和卡夹4433依次连接，进给驱动件4431带动卡夹驱动件4432和卡夹4433一同移动。进给驱动件4431 可选为气缸，或者电机及与电机传动连接的丝杆；卡夹驱动件4432可选为气缸。

请参阅图13及图14，在流平机构44的其中一个实施例中，承载平台442 包括固定于环形轨道441的固定板4421、固定于固定板4421上的滑轨4422、与滑轨4422滑动连接的两个竖直支撑板4423以及用于使至少一个竖直支撑板 4423在滑轨4422上移动的调节件4424。调节件4424可使其中一个竖直支撑板 4423在滑轨4422上移动，或者使两个竖直支撑板4423均在滑轨4422上移动，两个竖直支撑板4423的移动方向相反。工件的背面具有垂下的引脚，两个竖直支撑板4423分别支撑工件背面的两侧边缘，使引脚具有放置空间。更具体地，调节件4424为螺纹件，调节件4424穿设于固定块中，固定块固定于滑轨4422 上，调节件4424可在固定块中转动，调节件4424还穿设于竖直支撑板4423 中，且与竖直支撑板4423螺纹连接，这样，旋转调节件4424，即可调节两个竖直支撑板4423之间的距离，使该承载平台442适用于各种宽度的工件。其中，承载平台442上具有开口，可供卡夹4433伸入。

请参阅图14，在流平机构44的其中一个实施例中，流平机构44还包括用于将承载平台442定位于第五下料工位4402的定位组件444。当工件随承载平台442移动至第五下料工位4402时，等待机械手转移工件。但是进给驱动件 4431推动各个承载平台442运动时，承载平台442的移动精度较低，无法保证承载平台442能够精确的停靠在第五下料工位4402，定位组件444的设置可微调第五下料工位4402处承载平台442的位置，使承载平台442的位置准确，便于机械手对工件的抓取。

更进一步地，定位组件444包括定位驱动件4441和导向件4442，定位驱动件4441用于驱动导向件4442伸入或者远离第五下料工位4402的承载平台 442，承载平台442设有与导向件4442形状相适配的导向孔，当导向件4442 插入导向孔中时，导向件4442推动承载平台442进行微调，使承载平台442 的位置准确。可选地，定位驱动件4441和卡夹驱动件4432的驱动方向相同。可选地，定位组件444设于环形轨道441内，充分利用环形轨道441占用的空间。定位驱动件4441可选为气缸等输出直线运动的驱动件。

在机械手的其中一个实施例中，机械手包括第一移载模组451、第二移载模组452、第三移载模组453和第四移载模组454。第一移载模组451用于将正面点胶后的工件从第一下料工位4104移动至流平机构44，第二移载模组452 用于将胶水流平后的工件从流平机构44移动至第三上料工位4301，第三移载模组453用于正面胶水固化后的工件从第三下料工位4303移动至第二上料工位4201，第四移载模组454用于将反面点胶后的工件从第二下料工位4204移动至第四上料工位4304。更进一步地，第一移载模组451和第二移载模组452分别设于流平机构44的两端，第三移载模组453设于第三转盘432上，第四移载模组454设于第二转盘422上。

可选地，第三移载模组包括三轴模组、翻转组件以及用于吸附工件的吸附组件，能够实现X轴、Y轴、Z轴的三轴运动，还具有翻转工件的功能；第一移载模组、第二移载模组、第四移载模组均包括三轴模组和用于吸附工件的吸附组件，能够实现X轴、Y轴、Z轴的三轴运动即可。

请参阅图15，在下料机构5的其中一个实施例中，下料机构5包括用于从点胶固化机构4转移工件的下料移载模组51、用于裁切引脚尾部的尾部裁切组件52以及用于将裁切后的工件移出下料机构5的下料组件53。玻璃基板上通常排列有多个引脚，多个引脚在点胶固化时，其尾部相连接，防止引脚散落，在胶水固化完成后，需要通过尾部裁切组件52将引脚的尾部裁切，使玻璃基板上的各个引脚相互独立，互不连接。下料组件53用于将引脚尾部裁切后工件转移至其他工位。

可选地，下料移载模组51的数量可选为两个，可交替工作，其中一个下料移载模组51吸附工件进行引脚尾部的裁切时，另一个下料移载模组51可从点胶固化机构4转移另一个工件，从而提高下料机构5的工作效率。

请参阅图16，在下料机构5的其中一个实施例中，尾部裁切组件52包括基座521、裁刀523、用于驱动裁刀523相对基座521运动的裁切驱动件522 以及用于升降基座521的基座升降组件524。裁刀523逐渐靠近基座521时，与基座521形成裁切口，将引脚的尾部裁切。裁刀523的数量可为一个或者两个。当裁刀523的数量为两个时，可同时裁切玻璃基板两侧的管脚，提高裁切的效率。更具体地，玻璃基板水平放置时，管脚竖直放置，裁刀523的运动方向为水平方向，从而可以切断管脚。液晶显示屏的型号不同，其所需的管脚长度也不同，基座升降组件524可改变基座的高度，从而改变管脚裁切后的剩余长度。基座升降组件524包括基座升降驱动件，基座521固定于基座升降驱动件的输出端。基座升降驱动件可选为气缸。

请参阅图17，在下料机构5的其中一个实施例中，下料移载模组51包括三轴模组511以及用于吸附工件的吸附组件512，能够实现X轴、Y轴、Z轴的三轴运动即可。

在下料机构5的其中一个实施例中，下料组件53为皮带传输组件，通过皮带将裁切完成的工件运输至其他工位。可选地，尾部裁切组件52和下料组件 53之间，还包括整形组件，整形组件用于将玻璃基板上的引脚预折弯成设计的形状，便于后期使用和加工。

请参阅图18，在自动装脚点胶流水线的其中一个实施例中，自动装脚点胶流水线还包括四轴机械手6，四轴机械手6用于将装脚机构3的工件转移至点胶固化机构4。四轴机械手6可包括四个旋转组件，以平移工件。四个旋转组件分别为依次连接的第一旋转组件61、第二旋转组件62、第三旋转组件63和第四旋转组件64。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.自动装脚点胶流水线，其特征在于，包括：

引脚上料机构，用于运输引脚；

玻璃上料机构，用于运输玻璃基板；

装脚机构，用于将引脚装夹于玻璃基板上，使装夹有引脚的玻璃基板形成待点胶的工件；

点胶固化机构，用于在引脚和玻璃板的连接处点胶并固化；以及

下料机构，用于运输工件。

2.如权利要求1所述的自动装脚点胶流水线，其特征在于，所述引脚上料机构和所述玻璃上料机构并排设置且组合形成上料模组，所述上料模组、所述点胶固化机构及所述下料机构沿X方向依次设置，所述装脚机构设于所述玻璃上料机构的一端。

3.如权利要求1所述的自动装脚点胶流水线，其特征在于，所述引脚上料机构的数量为两个，且所述玻璃上料机构夹设于两个所述引脚上料机构之间。

4.如权利要求3所述的自动装脚点胶流水线，其特征在于，所述玻璃上料机构包括玻璃上料驱动件以及由所述玻璃上料驱动件驱动的玻璃传送带，所述玻璃传送带的传送方向为X方向。

5.如权利要求1所述的自动装脚点胶流水线，其特征在于，所述装脚机构包括用于支撑玻璃基板的展开组件，所述展开组件包括固定块、设于所述固定块上的滑轨、固定于所述固定块上的第一支撑板、与所述滑轨滑动连接的第二支撑板以及用于驱动所述第二支撑板在所述滑轨上滑动的支撑板驱动件，所述第一支撑板和所述第二支撑板相互平行且竖直设置。

6.如权利要求5所述的自动装脚点胶流水线，其特征在于，所述装脚机构还包括用于升降所述展开组件的升降组件以及用于调整所述第一支撑板和所述第二支撑板的平行度的平行调节组件。

7.如权利要求1所述的自动装脚点胶流水线，其特征在于，所述下料机构包括用于从所述点胶固化机构转移工件的下料移载模组、用于裁切引脚尾部的尾部裁切组件以及用于将裁切后的工件移出所述下料机构的下料组件。

8.如权利要求7所述的自动装脚点胶流水线，其特征在于，所述尾部裁切组件包括基座、裁刀、用于驱动所述裁刀相对所述基座运动的裁切驱动件以及用于升降所述基座的基座升降组件。

9.如权利要求1-8任一项所述的自动装脚点胶流水线，其特征在于，所述引脚上料机构包括：

放料组件，用于将卷状引脚展平形成片状引脚，所述放料组件包括放料驱动件、由所述放料驱动件旋转的放料轮，卷状引脚固定于所述放料轮；

运输组件，用于运输展平后的片状引脚；

裁脚组件，用于将展平后的片状引脚裁切形成引脚组，所述引脚组包括多个依次排列的引脚。

10.如权利要求1所述的自动装脚点胶流水线，其特征在于，所述点胶固化机构包括：

正面点胶转盘机构，用于在工件的正面点胶，所述正面点胶转盘机构包括第一驱动件以及由所述第一驱动件驱动旋转的第一转盘，所述第一转盘至少具有第一上料工位、第一点胶工位和第一下料工位，所述第一点胶工位上还设有第一点胶模组；

流平机构，用于将工件正面点胶后的胶水流平；

背面点胶转盘机构，用于在工件的背面点胶，所述背面点胶转盘机构包括第二驱动件以及由所述第二驱动件驱动旋转的第二转盘，所述第二转盘至少具有用于接收胶水流平后的工件的第二上料工位、第二点胶工位和第二下料工位，所述第二点胶工位上还设有第二点胶模组；

固化转盘机构，用于固化工件上的胶水，所述固化转盘机构包括第三驱动件以及由所述第三驱动件驱动旋转的第三转盘，所述第三转盘至少具有用于接收所述流平机构的工件的第三上料工位、第一固化工位、等待将工件转移至所述第二上料工位的第三下料工位、用于接收所述第二下料工位的工件的第四上料工位、第二固化工位和第四下料工位，所述第一固化工位和所述第二固化工位上均设有胶水固化模组；以及

机械手，用于转移工件。

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