CN211304704U - 铸造机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及金属铸造技术领域，特别是铸造机，包括底板，所述底板顶面的一侧固定连接有支撑板，所述支撑板内侧的顶部转动连接有从动链轮，所述从动链轮的轮齿处传动连接有传送链，所述传送链的一侧固定连接有若干铸造模具，若干所述铸造模具型芯的表面开设有若干导向孔，若干所述导向孔的内部均滑动连接有导向柱。本实用新型的优点在于：通过设置了铸造模具与斜挡板，铸造模具型芯的表面开设有若干导向孔，若干导向孔的内部均滑动连接有导向柱，导向柱的一端固定连接有脱模推板，斜挡板与阻挡块的接触面为斜向上的斜面，使铸造模具移动到斜挡板的位置后，挡块在斜挡板的引导下推动脱模推板将铝锭脱模，达到提高生产效率的目的。

Description

铸造机

技术领域

本实用新型涉及金属铸造技术领域，特别是一种铸造机。

背景技术

铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属(例：铜、铁、铝、锡、铅等)，而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。目前电解铝铸造铝锭时多是使用链条式的自动铸造机进行铸造的，但是目前生产铝锭的铸造机在使用中还存在以下问题：现有铝锭铸造机多采用重力脱模的方法进行铝锭脱模，就是依靠铝锭自身的动力进行脱模，这样的脱模方式存在不稳定性，有时无法保证百分百脱模，一旦脱模不顺利，就需要关停设备进行人工脱模，而一旦关停设备，自动分配机内的铝液就会逐渐冷却凝固，导致材料浪费，影响生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种铸造机，有效解决了现有技术的不足。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种铸造机，包括底板，所述底板顶面的一侧固定连接有支撑板，所述支撑板内侧的顶部转动连接有从动链轮，所述从动链轮的轮齿处传动连接有传送链，所述传送链的一侧固定连接有若干铸造模具，若干所述铸造模具型芯的表面开设有若干导向孔，若干所述导向孔的内部均滑动连接有导向柱，所述导向柱的一端固定连接有脱模推板，所述导向柱远离脱模推板的一端固定连接有阻挡块，所述导向柱的外壁套接有复位弹簧，所述底板顶面靠近支撑板的一侧固定连接有支撑架，所述支撑架的顶部与底部均转动连接有若干支撑链轮，所述支撑架一侧的顶部转动连接有自动分配器，所述底板顶面远离支撑板的一侧固定连接有立板，所述立板内侧的顶部转动连接有主动链轮，所述立板外侧的顶部固定连接有减速电机，所述减速电机的输出端与主动链轮的轴心处固定连接，所述立板内壁的中部固定连接有斜挡板，所述底板靠近立板一侧的中部固定连接有接料台，所述底板靠近立板的一侧固定连接有支撑杆，所述支撑杆一侧的顶部与中部均转动连接有压紧链轮。

可选的，所述主动链轮与传送链的内圈传动连接，所述支撑链轮与传送链的底部传动连接，所述压紧链轮与传送链的顶部传动连接。

可选的，所述脱模推板的尺寸与铸造模具型腔的尺寸相等，所述脱模推板位于铸造模具的型腔内，所述脱模推板的侧壁与铸造模具型腔的内壁滑动连接。

可选的，所述复位弹簧位于阻挡块的顶部与铸造模具的底部之间，所述复位弹簧的直径小于阻挡块的直径，所述阻挡块为圆球状。

可选的，所述斜挡板的位置与阻挡块的位置相对应，所述斜挡板与阻挡块的接触面为斜向上的斜面，所述接料台的一侧为斜坡，所述接料台斜坡的顶部边缘处与斜挡板相对应。

可选的，所述接料台与铸造模具的开口处相对应，所述斜挡板与铸造模具的底面相对应，所述接料台与斜挡板之间的间距小于铸造模具的厚度、导向柱的长度与阻挡块的直径之和。

可选的，所述自动分配器位于铸造模具型芯的顶部，所述自动分配器的出料口与铸造模具型芯相对应，所述自动分配器与传送链传动连接。

可选的，所述主动链轮的高度高于从动链轮的高度，所述主动链轮的直径与从动链轮的直径相等，所述主动链轮通过传送链与从动链轮传动连接。

本实用新型具有以下优点：

1、该铸造机，通过设置了铸造模具与斜挡板，铸造模具型芯的表面开设有若干导向孔，若干导向孔的内部均滑动连接有导向柱，导向柱的一端固定连接有脱模推板，导向柱远离脱模推板的一端固定连接有阻挡块，导向柱的外壁套接有复位弹簧，且斜挡板的位置与阻挡块的位置相对应，斜挡板与阻挡块的接触面为斜向上的斜面，能够使铸造模具移动到斜挡板的位置后，挡块在斜挡板斜面的引导下通过导向柱推动脱模推板将铝锭脱模，从而确保了脱模的稳定性，达到提高生产效率的目的。

2、该铸造机，通过设置了接料台，接料台的一侧为斜坡，接料台斜坡的顶部边缘处与斜挡板相对应，接料台与铸造模具的开口处相对应，斜挡板与铸造模具的底面相对应，接料台与斜挡板之间的间距小于铸造模具的厚度、导向柱的长度与阻挡块的直径之和，能够使脱模推板推下铝锭后刚好落到接料台的斜坡上，并顺着斜坡滑下，防止银锭直接摔落，导致损坏，达到提高安全性的目的。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型主动链轮的结构示意图；

图3为本实用新型铸造模具的底部结构示意图；

图4为本实用新型图3中A处的断面结构示意图；

图5为本实用新型铸造模具的结构示意图；

图6为本实用新型脱模推板的结构示意图。

图中：1-底板，2-支撑板，3-从动链轮，4-支撑架，5-支撑链轮，6-立板，7-接料台，8-减速电机，9-传送链，10-铸造模具，11-自动分配器，12-支撑杆，13-压紧链轮，14-主动链轮，15-斜挡板，16-导向孔，17-导向柱，18-脱模推板，19-复位弹簧，20-阻挡块。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，但本实用新型的保护范围不局限于以下所述。

如图1至图6示，本实用新型提供了一种铸造机，它包括底板1，底板1顶面的一侧固定连接有支撑板2，支撑板2内侧的顶部转动连接有从动链轮3，从动链轮3的轮齿处传动连接有传送链9，传送链9的一侧固定连接有若干铸造模具10，若干铸造模具10型芯的表面开设有若干导向孔16，若干导向孔16的内部均滑动连接有导向柱17，导向柱17的一端固定连接有脱模推板18，导向柱17远离脱模推板18的一端固定连接有阻挡块20，导向柱17的外壁套接有复位弹簧19，底板1顶面靠近支撑板2的一侧固定连接有支撑架4，支撑架4的顶部与底部均转动连接有若干支撑链轮5，支撑架4一侧的顶部转动连接有自动分配器11，底板1顶面远离支撑板2的一侧固定连接有立板6，立板6内侧的顶部转动连接有主动链轮14，立板6外侧的顶部固定连接有减速电机8，减速电机8的输出端与主动链轮14的轴心处固定连接，立板6内壁的中部固定连接有斜挡板15，底板1靠近立板6一侧的中部固定连接有接料台7，底板1靠近立板6的一侧固定连接有支撑杆12，支撑杆12一侧的顶部与中部均转动连接有压紧链轮13。

作为本实用新型的一种可选技术方案：

主动链轮14与传送链9的内圈传动连接，支撑链轮5与传送链9的底部传动连接，支撑链轮5用于支撑传送链9，防止传送链9被铝锭压弯，影响传动运行，压紧链轮13与传送链9的顶部传动连接，压紧链轮13位于传送链9向上转折处，用于压紧传送链9。

作为本实用新型的一种可选技术方案：

脱模推板18的尺寸与铸造模具10型腔的尺寸相等，脱模推板18位于铸造模具10的型腔内，脱模推板18的侧壁与铸造模具10型腔的内壁滑动连接，从而使脱模推板18构成型芯的底面，同时脱模时整体推动铝锭，使脱模力更加均匀，防止损坏铝锭。

作为本实用新型的一种可选技术方案：

复位弹簧19位于阻挡块20的顶部与铸造模具10的底部之间，复位弹簧19的直径小于阻挡块20的直径，阻挡块20为圆球状，从而使复位弹簧19不会脱出导向柱17，同时当导向柱17被推开后，在复位弹簧19推动下还可以实现自动复位。

作为本实用新型的一种可选技术方案：

斜挡板15的位置与阻挡块20的位置相对应，斜挡板15与阻挡块20的接触面为斜向上的斜面，斜面起到导向作用，通过斜面可以引导阻挡块20逐渐进行收缩，接料台7的一侧为斜坡，接料台7斜坡的顶部边缘处与斜挡板15相对应。

作为本实用新型的一种可选技术方案：

接料台7与铸造模具10的开口处相对应，斜挡板15与铸造模具10的底面相对应，接料台7与斜挡板15之间的间距小于铸造模具10的厚度、导向柱17的长度与阻挡块20的直径之和，从而使阻挡块20接触斜挡板15后进行收缩，从而通过导向柱17推动脱模推板18进行脱模。

作为本实用新型的一种可选技术方案：

自动分配器11位于铸造模具10型芯的顶部，自动分配器11的出料口与铸造模具10型芯相对应，自动分配器11与传送链9传动连接，从而使铸造模具10向前移动的同时带动自动分配器11转动，从而使自动分配器11上的出料管一次对准铸造模具10型芯，防止铝液洒落放生危险。

作为本实用新型的一种可选技术方案：

主动链轮14的高度高于从动链轮3的高度，主动链轮14的直径与从动链轮3的直径相等，这样的设计使得传动比保质等速转动，使传动速度保持稳定，提高铸造的稳定性，主动链轮14通过传送链9与从动链轮3传动连接。

本实用新型的工作过程如下：使用者使用时，通过设置了铸造模具10与斜挡板15，铸造模具10型芯的表面开设有若干导向孔16，若干导向孔16的内部均滑动连接有导向柱17，导向柱17的一端固定连接有脱模推板18，导向柱17远离脱模推板18的一端固定连接有阻挡块20，导向柱17的外壁套接有复位弹簧19，且斜挡板15的位置与阻挡块20的位置相对应，斜挡板15与阻挡块20的接触面为斜向上的斜面，能够使铸造模具10移动到斜挡板15的位置后，挡块20在斜挡板15斜面的引导下通过导向柱17推动脱模推板18将铝锭脱模，从而确保了脱模的稳定性，达到提高生产效率的目的，再通过设置了接料台7，接料台7的一侧为斜坡，接料台7斜坡的顶部边缘处与斜挡板15相对应，接料台7与铸造模具10的开口处相对应，斜挡板15与铸造模具10的底面相对应，接料台7与斜挡板15之间的间距小于铸造模具10的厚度、导向柱17的长度与阻挡块20的直径之和，能够使脱模推板18推下铝锭后刚好落到接料台7的斜坡上，并顺着斜坡滑下，防止银锭直接摔落，导致损坏，达到提高安全性的目的。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种铸造机，其特征在于，包括底板，所述底板顶面的一侧固定连接有支撑板，所述支撑板内侧的顶部转动连接有从动链轮，所述从动链轮的轮齿处传动连接有传送链，所述传送链的一侧固定连接有若干铸造模具，若干所述铸造模具型芯的表面开设有若干导向孔，若干所述导向孔的内部均滑动连接有导向柱，所述导向柱的一端固定连接有脱模推板，所述导向柱远离脱模推板的一端固定连接有阻挡块，所述导向柱的外壁套接有复位弹簧，所述底板顶面靠近支撑板的一侧固定连接有支撑架，所述支撑架的顶部与底部均转动连接有若干支撑链轮，所述支撑架一侧的顶部转动连接有自动分配器，所述底板顶面远离支撑板的一侧固定连接有立板，所述立板内侧的顶部转动连接有主动链轮，所述立板外侧的顶部固定连接有减速电机，所述减速电机的输出端与主动链轮的轴心处固定连接，所述立板内壁的中部固定连接有斜挡板，所述底板靠近立板一侧的中部固定连接有接料台，所述底板靠近立板的一侧固定连接有支撑杆，所述支撑杆一侧的顶部与中部均转动连接有压紧链轮。

2.根据权利要求1所述的铸造机，其特征在于，所述主动链轮与传送链的内圈传动连接，所述支撑链轮与传送链的底部传动连接，所述压紧链轮与传送链的顶部传动连接。

3.根据权利要求1所述的铸造机，其特征在于，所述脱模推板的尺寸与铸造模具型腔的尺寸相等，所述脱模推板位于铸造模具的型腔内，所述脱模推板的侧壁与铸造模具型腔的内壁滑动连接。

4.根据权利要求1所述的铸造机，其特征在于，所述复位弹簧位于阻挡块的顶部与铸造模具的底部之间，所述复位弹簧的直径小于阻挡块的直径，所述阻挡块为圆球状。

5.根据权利要求1所述的铸造机，其特征在于，所述斜挡板的位置与阻挡块的位置相对应，所述斜挡板与阻挡块的接触面为斜向上的斜面，所述接料台的一侧为斜坡，所述接料台斜坡的顶部边缘处与斜挡板相对应。

6.根据权利要求1所述的铸造机，其特征在于，所述接料台与铸造模具的开口处相对应，所述斜挡板与铸造模具的底面相对应，所述接料台与斜挡板之间的间距小于铸造模具的厚度、导向柱的长度与阻挡块的直径之和。

7.根据权利要求1所述的铸造机，其特征在于，所述自动分配器位于铸造模具型芯的顶部，所述自动分配器的出料口与铸造模具型芯相对应，所述自动分配器与传送链传动连接。

8.根据权利要求1所述的铸造机，其特征在于，所述主动链轮的高度高于从动链轮的高度，所述主动链轮的直径与从动链轮的直径相等，所述主动链轮通过传送链与从动链轮传动连接。

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