CN211284128U - 玻璃液搅拌装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种可以在1550℃以上长期稳定运行的搅拌装置，并解决玻璃液均化问题。玻璃液搅拌装置，包括搅拌器和搅拌室，搅拌室是由侧壁、底壁和顶壁构成的空心体结构，在搅拌室上设置有顶孔、玻璃液出口和玻璃液入口，搅拌器包括中心轴、左横杆、右横杆、左竖杆和右竖杆，中心轴分别与左横杆和右横杆连接，左横杆与左竖杆连接，右横杆与右竖杆连接。本实用新型通过左横杆、右横杆、左竖杆、右竖杆以及底横杆的作用，玻璃液内部分子扩散、溶解及混合效果得到显著改善，玻璃液的均匀性得到提升；搅拌器内层冷却系统使搅拌器整体温度得到控制，降低了搅拌器材料在高温下失效的风险，对保持搅拌器形状，延长搅拌器使用寿命具有显著改进。

Description

玻璃液搅拌装置

技术领域

本实用新型涉及一种超高温玻璃生产过程中用于玻璃液均化的搅拌装置。

背景技术

超高温玻璃生产通常是指由于组成特殊在生产过程中玻璃液熔化、澄清、均化三种工艺中有一种或是多种工艺的最高温度达到或是超过1550℃。在超高温玻璃生产中，由于工艺温度达到1550℃以上，因此对生产设备的耐温性提出了极高要求，同时由于超高温玻璃通常应用在一些特殊行业，如航空航天、武器装备、高精度设备等方面，因此对其产品质量也有着严苛要求。

超高温玻璃的生产工艺与普通玻璃生产工艺流程相似，通常也包括熔窑玻璃液熔化、澄清、均化、成型、退火、包装等过程。在以上过程中均化工艺主要就是消除玻璃液中的不均匀成分，提高玻璃产品的光学性能，对生产具有极其重要的作用。

在一般玻璃生产过程中，均化过程通常是采用不同形状的搅拌器以机械搅拌的方式增加玻璃液的均匀性。对于粘度随温度变化的玻璃液而言，机械搅拌将玻璃熔体中一个个的非均匀部分拉伸为薄的条纹，并通过垂直于主流动方向的搅拌器桨叶将拉薄的条纹切割为多个短的片段，同时通过搅拌旋转区域作用使上述短的条纹片段分散在玻璃液主体中，通过以上作用大幅增加了玻璃液内部均质玻璃液与非均质玻璃液之间的接触面，从而有利于两者之间成分相互溶解、扩散、混合，使玻璃液在经过均化工艺后成型成玻璃产品时达到所需均匀性指标要求。玻璃液均化效果的影响因素主要由搅拌器与搅拌室的均化效率、玻璃液性质与非均质玻璃液性质差异等因素来决定。搅拌器与搅拌室的均化效率提升通常是通过设计搅拌器为桨叶式、框式、盘式等形状及其与搅拌室壁面间距来提高搅拌效率。玻璃液均质与非均质之间的性质差异主要来源于前工序造成的玻璃液组成上的差异、流动造成的温度梯度影响等方面。

在超高温玻璃的均化工艺中，通常面临搅拌室尺寸相比一般光学玻璃、显示平板玻璃等要更大，操作温度也更高，因此采用一般结构设计及材质的搅拌器由于材料高温蠕变力学强度会急剧下降，因此其使用寿命也会大幅降低；同时由于力学强度降低，难以维持原有设计形状，其搅拌效率也会大幅下降。另一方面由于均化过程中搅拌器使用温度大幅提高，还应注意机械搅拌过程中杂质缺陷的控制，防止对玻璃液的二次污染，影响产品质量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种搅拌装置，该搅拌装置可以在1550℃以上长期稳定运行，并解决超高温玻璃生产过程中的玻璃液均化问题，改善玻璃液质量。

本实用新型解决技术问题所采用的技术方案是：玻璃液搅拌装置，包括搅拌器和搅拌室，所述搅拌室是由侧壁、底壁和顶壁构成的空心体结构，在所述搅拌室上设置有顶孔、玻璃液出口和玻璃液入口，所述搅拌器包括中心轴、左横杆、右横杆、左竖杆和右竖杆，所述中心轴分别与左横杆和右横杆连接，所述左横杆与左竖杆连接，所述右横杆与右竖杆连接。

进一步的，所述搅拌器还设置底横杆，所述右竖杆和左竖杆分别与底横杆连接。

进一步的，所述中心轴、左横杆、右横杆、左竖杆、右竖杆和底横杆均由外层、中间层和内层组成，且所述中心轴、左横杆、右横杆、左竖杆、右竖杆和底横杆上的内层是连通的。

进一步的，其特征在于，所述外层采用贵金属材料制成，所述外层的厚度为0.8mm-1.0mm。

进一步的，所述外层采用铂金属制成；或采用铂铑合金或铂铑弥散材料制成，其中，所述铑的重量百分比含量为8％-12％；或采用铂金合金制成，其中，所述金的重量百分比含量为5％-8％。

进一步的，所述中间层采用且可使用温度上限大于1600℃的耐火材料制成，且所述耐火材料在常温下的密度小于2000kg/m³。

进一步的，所述内层由冷却管和冷却介质组成。

进一步的，在所述内层外部每隔一定间距设置一个支点。

进一步的，所述左横杆、右横杆、左竖杆、右竖杆和底横杆的外层表面上均匀设置有若干小棱柱体、圆柱体或圆锥体。

进一步的，所述左竖杆和右竖杆的最大长度L为搅拌室内玻璃液液位线高度的0.4-0.7。

进一步的，所述左横杆和右横杆分别与左竖杆和右竖杆在最高点相连；或所述左横杆和右横杆分别与左竖杆和右竖杆在最低点相连；或所述左横杆和右横杆分别与左竖杆和右竖杆在长度方向上的中点位置相连。

进一步的，所述左竖杆、右竖杆的外层表面与搅拌室的侧壁的最小距离w为搅拌室的侧壁所形成内接圆直径的0.11-0.25。

进一步的，所述左竖杆、右竖杆的底面与搅拌室的底壁的最小距离m 为100mm以内；或所述底横杆外层表面与搅拌室的底壁的最小距离为100mm 以内。

进一步的，在所述搅拌器的左横杆、右横杆和底横杆的外层设置有由多个膨胀环组成的膨胀区域，所述膨胀环的波峰与波谷最大距离为5-10mm。

本实用新型的有益效果是：通过机械搅拌方式有效提高了搅拌室内部玻璃液的对流效率；通过搅拌器左横杆、右横杆、左竖杆、右竖杆以及底横杆的作用，玻璃液内部分子扩散、溶解及搅拌器混合效果得到显著改善，玻璃液的均匀性得到提升；搅拌器内层冷却系统使搅拌器整体温度得到控制，降低了搅拌器材料在高温下失效的风险，进而对保持搅拌器形状，延长搅拌器使用寿命具有显著改进；搅拌器表面温度得到控制也可以降低搅拌器表面贵金属粒子脱落进入玻璃液的数量；搅拌器盖板优化设计进一步降低了搅拌室顶孔处挥发物凝结掉落进入玻璃液形成缺陷的可能性，从而有利于降低搅拌工艺带来的杂质缺陷问题。

附图说明

图1是本实用新型搅拌装置的结构示意图。

图2是本实用新型搅拌装置带底横杆的搅拌器的结构示意图。

图3是本实用新型搅拌装置的搅拌器的内层的局部剖视图。

图4是本实用新型搅拌装置的搅拌器的内层的另一种结构的局部剖视图。

具体实施方式

在超高温玻璃均化工艺过程中，玻璃液内部组成、温度等因素导致的不均匀问题可以通过本实用新型的搅拌装置进行机械搅拌，最终达到消除玻璃内部不均质的目的。如图1所示，本实用新型的搅拌装置包括搅拌器 1和搅拌室2。

玻璃液在搅拌室2中达到一定液位高度后，搅拌器1部分浸入玻璃液中，然后搅拌器1逆时针或顺时针旋转带动搅拌室2内的玻璃液伴随搅拌器1旋转，借助搅拌器1与玻璃液之间的速度差异，强制使搅拌室2内的玻璃液出现水平旋转运动和局部竖直方向的上下对流，从而将玻璃液中不均质拉长、拉薄、切割，增加玻璃液内部均质与非均质玻璃液的接触面积，使均质主体玻璃液与非均质玻璃液之间相互溶解、扩散、混合，最终实现流出搅拌室2的玻璃液均匀性达到产品在折射率、透过率、膨胀系数等方面检测要求。

搅拌室2是由侧壁21、底壁22和顶壁23构成的空心体结构，搅拌室 2在形状上优选为圆柱形或多边形结构，便于配合搅拌器1的圆周运动。在搅拌室2上还设置有顶孔24、玻璃液出口25、排放口26和玻璃液入口 27，其中，顶孔24可设置在顶壁23上，玻璃液出口25和排放口26可设置在底壁22上，玻璃液入口27可设置在侧壁21上，如图1所示。在采用连续出料生产时，玻璃液入口27输入前一工序的玻璃液，而采用间歇式生产时，可通过玻璃液入口27向搅拌室2内输入玻璃组分的粉料、粉料与玻璃渣的混合物或是玻璃液；搅拌室2内的空心体为玻璃液均化提供空间；顶孔24用于搅拌器1伸入搅拌室2并与外部驱动机构保持连接；玻璃液出口25用于将搅拌均匀的玻璃液输出到下一个生产流程；排放口26作为非正常生产时搅拌室2内玻璃液的排除通道，而在正常生产时排放口26处于封闭状态，排放口26一般设置在搅拌室2内最低的位置上。

搅拌器1包括中心轴11、左横杆12、右横杆13、左竖杆14和右竖杆 15，如图1所示，搅拌器1还可设置底横杆16，如图2所示。其中，中心轴11分别与左横杆12和右横杆13连接，左横杆12与左竖杆14连接，右横杆13与右竖杆15连接，右竖杆15和左竖杆14分别与底横杆16连接；中心轴11、左横杆12、右横杆13、左竖杆14、右竖杆15和底横杆16均由外层17、中间层18和内层19组成，且中心轴11、左横杆12、右横杆 13、左竖杆14、右竖杆15和底横杆16上的内层19是连通的，如图1和图2所示。

搅拌器1在工作过程中，通过外部传动带动中心轴11旋转，中心轴 11再带动左横杆12、右横杆13、左竖杆14、右竖杆15和底横杆16做旋转运动，玻璃液与搅拌器1的外层17接触，由于流体近壁面效应，使搅拌器外层壁面附近的玻璃液也随着搅拌器1做旋转运动。实用新型人通过实验分析发现，此时搅拌器1以中心轴11的中心线为中心的旋转速度远大于玻璃液内部的自然对流速度及进出料流动的速度，因此玻璃液在粘滞力、重力、表面张力等作用力的作用下呈现出靠近搅拌器外层的玻璃液随搅拌器1旋转运动，而左横杆12与右横杆13覆盖的区域内且离左竖杆14和右竖杆15较远的玻璃液，此时受到左横杆12和右横杆13转动影响出现上下对流运动，通过玻璃液的以上运动，使得玻璃液内部不均质快速拉伸、变薄、切割，从而实现玻璃液的搅拌均化作用。在此之间，搅拌器1的内层 19提供整个搅拌器1的外层17和中间层18的结构受力支撑作用与热量冷却作用，从而保持搅拌器1的形状不发生明显的形变，可延长搅拌器1的使用寿命。

搅拌器1的外层17采用贵金属材料制成，贵金属材料可用于抵抗玻璃液对搅拌器1的侵蚀，同时保持搅拌器1的整体形状，减少搅拌器材质对玻璃液的污染，延长搅拌器1的使用寿命。外层17的厚度为0.5mm-1.8mm，最佳厚度为0.8mm-1.0mm。外层17可采用高温性能稳定的铂金属制成，也可采用强度更优异且高温性能稳定的铂铑合金或铂铑弥散材料制成，其中，铑的含量为5％—15％(重量百分比含量，以下同)，最佳含量为8％-12％。外层17还可使用强度优异、高温性能稳定并且可提高玻璃液对外层17浸润角的铂金合金制成，其中，金的含量为2％-12％，最佳含量为5％-8％，提高浸润角有助于减少玻璃液在外层17上的粘附量，防止结晶现象。

搅拌器1的中间层18采用耐火材料制成，考虑到搅拌器1在搅拌室2 内工作时玻璃液温度不低于1550℃，为防止耐火材料失效，中间层18优选可使用温度上限大于1600℃的耐火材料制成，且耐火材料在常温下的密度小于2000kg/m³。中间层18用于减少玻璃液在高温下搅拌器1上的热量损失，同时对外层17的贵金属材料起到支撑作用，防止外层17的贵金属材料在使用过程中变形、破损，影响搅拌效率及搅拌器1的寿命。

搅拌器1的内层19为冷却区域，由冷却管和冷却介质组成。冷却管内部充满冷却介质，为搅拌器1提供冷却源，使搅拌器1整体温度可控，结构强度可控。另一方面，内层19同时为整个搅拌器1提供结构受力支撑，在内层19外部每隔一定间距设置一个支点20，用于承载中间层18的重量，同时间接承重外层17的重量；同时支点20也可起到加强内层19与中间层18之间热交换的作用。冷却管可根据使用环境选择耐热能力强、传热好、机械结构强度高的材料制成。内层19可采用套管结构，套管结构可采用大管套小管同心或偏心圆管设计，如图3所示，内层19还可采用独立多管结构，如图4所示。在套管结构中除接头处外，主要是大管191与中间层18 接触，大管191中为外冷却介质，小管192中为内冷却介质，工作时冷却介质可以从内部小管192进入搅拌器1而从外部大管191流出搅拌器1，反之亦然。独立多管结构采用进出冷却管相互独立，因此流入和流出的冷却管可以有多根并直接与中间层18接触，图4中显示的是一进一出的独立两管结构。冷却介质通常可以选择空气、水等常见冷却介质，实用新型人通过实验与理论分析，优选去离子循环水作为冷却介质，此时冷却水最高出口温度不得超过80℃，优选的冷却水出口温度低于60℃。本实用新型的冷却管的管径大小可以根据搅拌器1的外层17温度、外冷却介质与内冷却介质的温差、材料导热系数、搅拌器1的重量等参数确定。

搅拌器1的中心轴11、左横杆12、右横杆13、左竖杆14和右竖杆15 的外部形状可以选择多边形、圆形等截面形状，但从材料加工及受力角度考虑优选的外形为圆形截面结构。在采用具有底横杆16的搅拌器1时，底横杆16的外形也优选圆形截面结构。在一种实施例中，左横杆12、右横杆13、左竖杆14、右竖杆15和底横杆16的外层表面全部与玻璃液接触，通过搅拌器1旋转来均化玻璃液；在另一种实施例中，左横杆12、右横杆13、左竖杆14、右竖杆15和底横杆16的外层表面上均匀设置有若干小棱柱体、圆柱体或圆锥体，搅拌器1搅拌时可通过小棱柱体、圆柱体或圆锥体增加与玻璃液的接触面，从而提高搅拌器1效率。上述小棱柱体、圆柱体或圆锥体优选高度为30mm以内，且与搅拌器1的外层17接触面的直径为5mm-20mm。

搅拌器1的左竖杆14、右竖杆15分别与左横杆12、右横杆13基本垂直；左横杆12、右横杆13分别与中心轴11基本垂直。搅拌器1各处的截面面积应尽量保持一致，防止局部温差过大导致局部结构强度降低。

搅拌器1的左竖杆14和右竖杆15的最大长度L为搅拌室2内玻璃液液位线3高度的0.3-0.8，优选为0.4-0.7。其中,最大长度L为左竖杆长度与右竖杆长度中较长者的值，较短者的长度为0.3L-L。在左横杆12和右横杆13的长度设计中，两个横杆长度也可设计为不相等，优选较短者长度不低于较长者长度的0.3。

左横杆12和右横杆13可以分别在左竖杆14和右竖杆15长度方向上的任意位置与之相连。实用新型人通过大量实验研究表明，优选的连接位置有三种：第一种是左横杆12和右横杆13分别与左竖杆14和右竖杆15 在左竖杆14和右竖杆15的最高点相连，如图1所示；第二种是左横杆12 和右横杆13分别与左竖杆14和右竖杆15在左竖杆14和右竖杆15的最低点相连，此时搅拌器1的中心轴11、左横杆12、右横杆13、左竖杆14和右竖杆15组成类似“山”字形状的结构；第三种是左横杆12和右横杆13 分别与左竖杆14和右竖杆15在左竖杆14和右竖杆15长度方向上的中点位置相连，此时左竖杆14和右竖杆15长度分别被左横杆12和右横杆13 均分，采用此方法所形成流场在左横杆12和右横杆13长度覆盖以外的区域成垂直方向上下对流且与左横杆12和右横杆13基本对称的分布，而在左横杆12和右横杆13长度覆盖以内的玻璃液区域也会产生上下对流运动。

左竖杆14、右竖杆15的外层表面与搅拌室2的侧壁21的最小距离w 为搅拌室2的侧壁21所形成内接圆直径的0.11-0.25，这样不仅可以提高搅拌效率，还会防止搅拌器1的外层17在玻璃液中长期工作时，部分贵金属材质进入玻璃液中形成40微米以下尺寸的贵金属散点杂质缺陷。

左竖杆14、右竖杆15的底面与搅拌室2的底壁22的最小距离m为 100mm以内；当采用带底横杆16的搅拌器1时，底横杆16外层表面与搅拌室2的底壁22的最小距离为100mm以内。

在搅拌器1的左横杆12、右横杆13和底横杆16的外层17设置有膨胀区域，用于控制外层17的贵金属材料高温下的膨胀与蠕变，防止出现结构损坏。通常膨胀区域由多个膨胀环组成，每一个膨胀区域的长度为该位置横杆长度的0.3-0.6，膨胀环的波峰与波谷最大距离不超过12mm，优选为5-10mm。

搅拌器1的中心轴11的上端顶孔24处设置有盖板4，盖板4为截面呈“L”形旋转而成的圆盘，盖板4环绕中心轴11，防止搅拌室2上的顶孔24处冷热气体对流形成挥发冷凝物并掉入玻璃液中形成杂质缺陷。盖板 4的直径大于顶孔24的直径，盖板4的高度为5-10mm。

本实用新型采用具有以上结构的搅拌装置可以提供以下玻璃液质量的改进方法。

玻璃液质量改进方法，该方法包括以下步骤：

1)在搅拌装置工作前及整个搅拌过程中，始终保持搅拌器1的内层 19冷却介质进出流量稳定，并控制冷却介质进出温差达到要求；

2)当采用连续熔化生产超高温玻璃时，玻璃液由玻璃液入口27输入到搅拌室2中，并达到工艺设计的稳定液位线；当采用非连续熔化生产中，搅拌室2也起到熔化池的作用，可通过玻璃液入口27向搅拌室2内输入玻璃组分的粉料、粉料与玻璃渣的混合物或是玻璃液，待搅拌室2中玻璃液具备搅拌条件时，将搅拌器1放入玻璃液中，此时玻璃液位应达到工艺设计的稳定液位线。在搅拌均化过程中控制玻璃液温度达到或超过1550℃，使玻璃液处于可均化消除条纹的粘度范围内；

3)搅拌器1按照设计要求顺时针或逆时针方向以一定转速匀速旋转，使搅拌室2内的玻璃液出现强制对流，此时搅拌室2中的玻璃液随着搅拌器1运动可分为三种情况，第一种是在搅拌器外层表面附近的玻璃液呈现旋转运动，速度最大值区域出现在搅拌器外层表面的玻璃液粘附层；第二种是左横杆12、右横杆13和底横杆16覆盖区域内在中心线附近部分玻璃液呈现上下对流的运动；第三种是左竖杆14、右竖杆15覆盖区域以外的玻璃液通过左竖杆14、右竖杆15与搅拌室侧壁相对运动时产生流体截面变化，形成挤压流体效果，使玻璃液呈现规则的上下对流运动。通过以上三种运动方式，使搅拌室2中的玻璃液内部混合、扩散效果显著提高；

4)玻璃液在搅拌室2中受搅拌循环的影响，停留时间大幅增加，使得非均质的玻璃液影响逐渐减小，当玻璃液均匀性达到产品技术要求时，玻璃液在搅拌室2完成均化工艺，由玻璃液出口25排出进入下一生产工序。

采用上述玻璃液质量改进方法，通过机械搅拌方式可有效提高搅拌室内部玻璃液的对流效率；同时通过搅拌器1的左横杆12、右横杆13、左竖杆14、右竖杆15和底横杆16的作用，玻璃液内部不均质逐渐被离散化成大量小片状，分散在整个搅拌室2内的玻璃液区域中，并通过玻璃液内部分子扩散、溶解及搅拌器混合，玻璃液的均匀性得到提升。

在采用上述玻璃液质量改进方法中，搅拌器旋转速度直接影响区域内玻璃液的对流效率，同时搅拌速度过快也会导致搅拌器外层贵金属颗粒进入玻璃液的量增大，因此搅拌速度需合理控制在0.5转每分钟到30转每分钟之间，优选为0.5转每分钟到15转每分钟。在搅拌过程中，搅拌器的旋转速度应保持匀速旋转，速度突变容易导致搅拌器出现局部疲劳、结构变形，影响搅拌器使用寿命。

在采用上述玻璃液质量改进方法中，为了保持左横杆12和右横杆13 覆盖区域内的玻璃液有适当的上下对流循环，应控制左横杆12和右横杆 13外层表面完全浸没在玻璃液中，并且根据左横杆12、右横杆13分别与左竖杆14、右竖杆15的连接方式对玻璃液面到左横杆12、右横杆13、左竖杆14、右竖杆15最高点的位置做出要求。当采用上述第一种连接方式时，左横杆12和右横杆13外层表面到玻璃液面的距离d为0.1-0.6L，优选的距离d为0.3-0.6L。左横杆12和右横杆13设计为平行于玻璃液位线 3，当距离d过大时，由于搅拌器1的左横杆12和右横杆13以上的玻璃液量过大，导致上下对流效果明显减弱；而当距离d过小时无上下对流形成，搅拌效率也会明显减弱。当采用上述第二种连接方式或第三种连接方式时，左竖杆14和右竖杆15最高点到玻璃液面的距离d为0.1-0.8L，优选的距离d为0.3-0.6L。

在采用上述玻璃液质量改进方法中，搅拌器内层稳定的冷却介质使搅拌器整体温度得到控制，降低了搅拌器表面贵金属粒子脱落进入玻璃液的数量，有利于降低搅拌工艺带来的杂质缺陷问题；同时冷却介质的冷却作用使得搅拌器附近的玻璃液粘度相比其他区域略微增大，有利于搅拌器转动时靠近搅拌器表面的玻璃液速度传递，因此间接增大了搅拌区域的影响范围，有利于提高搅拌器对玻璃液的均化效果。

本实用新型尤其适用于搅拌室内接圆直径在600mm以上的超高温玻璃生产作业，特别适用于硼硅酸盐玻璃、铝硅酸盐玻璃、特殊颜色玻璃等均化温度在1550℃以上的超高温玻璃内在均匀性质量改进。

Claims (15)

1.玻璃液搅拌装置，包括搅拌器(1)和搅拌室(2)，其特征在于，所述搅拌室(2)是由侧壁(21)、底壁(22)和顶壁(23)构成的空心体结构，在所述搅拌室(2)上设置有顶孔(24)、玻璃液出口(25)和玻璃液入口(27)，所述搅拌器(1)包括中心轴(11)、左横杆(12)、右横杆(13)、左竖杆(14)和右竖杆(15)，所述中心轴(11)分别与左横杆(12)和右横杆(13)连接，所述左横杆(12)与左竖杆(14)连接，所述右横杆(13)与右竖杆(15)连接。

2.如权利要求1所述的玻璃液搅拌装置，其特征在于，所述搅拌器(1)还设置底横杆(16)，所述右竖杆(15)和左竖杆(14)分别与底横杆(16)连接。

3.如权利要求1或2所述的玻璃液搅拌装置，其特征在于，所述中心轴(11)、左横杆(12)、右横杆(13)、左竖杆(14)、右竖杆(15)和底横杆(16)均由外层(17)、中间层(18)和内层(19)组成，且所述中心轴(11)、左横杆(12)、右横杆(13)、左竖杆(14)、右竖杆(15)和底横杆(16)上的内层(19)是连通的。

4.如权利要求3所述的玻璃液搅拌装置，其特征在于，所述外层(17)采用贵金属材料制成，所述外层(17)的厚度为0.8mm-1.0mm。

5.如权利要求3所述的玻璃液搅拌装置，其特征在于，所述外层(17)采用铂金属制成；或采用铂铑合金或铂铑弥散材料制成，其中，所述铑的重量百分比含量为8％-12％；或采用铂金合金制成，其中，所述金的重量百分比含量为5％-8％。

6.如权利要求3所述的玻璃液搅拌装置，其特征在于，所述中间层(18)采用且可使用温度上限大于1600℃的耐火材料制成，且所述耐火材料在常温下的密度小于2000kg/m³。

7.如权利要求3所述的玻璃液搅拌装置，其特征在于，所述内层(19)由冷却管和冷却介质组成。

8.如权利要求3所述的玻璃液搅拌装置，其特征在于，在所述内层(19)外部每隔一定间距设置一个支点(20)。

9.如权利要求1或2所述的玻璃液搅拌装置，其特征在于，所述左横杆(12)、右横杆(13)、左竖杆(14)、右竖杆(15)和底横杆(16)的外层表面上均匀设置有若干小棱柱体、圆柱体或圆锥体。

10.如权利要求1或2所述的玻璃液搅拌装置，其特征在于，所述左竖杆(14)和右竖杆(15)的最大长度L为搅拌室(2)内玻璃液液位线(3)高度的0.4-0.7。

11.如权利要求1或2所述的玻璃液搅拌装置，其特征在于，所述左横杆(12)和右横杆(13)分别与左竖杆(14)和右竖杆(15)在最高点相连；或所述左横杆(12)和右横杆(13)分别与左竖杆(14)和右竖杆(15)在最低点相连；或所述左横杆(12)和右横杆(13)分别与左竖杆(14)和右竖杆(15)在长度方向上的中点位置相连。

12.如权利要求1或2所述的玻璃液搅拌装置，其特征在于，所述左竖杆(14)、右竖杆(15)的外层表面与搅拌室(2)的侧壁(21)的最小距离w为搅拌室(2)的侧壁(21)所形成内接圆直径的0.11-0.25。

13.如权利要求1或2所述的玻璃液搅拌装置，其特征在于，所述左竖杆(14)、右竖杆(15)的底面与搅拌室(2)的底壁(22)的最小距离m为100mm以内。

14.如权利要求2所述的玻璃液搅拌装置，其特征在于，所述底横杆(16)外层表面与搅拌室(2)的底壁(22)的最小距离为100mm以内。

15.如权利要求1或2所述的玻璃液搅拌装置，其特征在于，在所述搅拌器(1)的左横杆(12)、右横杆(13)和底横杆(16)的外层(17)设置有由多个膨胀环组成的膨胀区域，所述膨胀环的波峰与波谷最大距离为5-10mm。

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