CN211223643U - 运输车厢及无人运输车辆 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种运输车厢及无人运输车辆，涉及无人运输技术领域。运输车厢包括车厢主体和托盘，车厢主体由蜂窝板制作而成，托盘固定于车厢主体的底面，托盘具有供叉车的货叉进入的支撑空间。运输车厢能够保证在被叉车搬运上无人运输车辆时更加便捷和稳定，提高无人运输车辆的运载承载量和运输效率。

Description

运输车厢及无人运输车辆

技术领域

本申请涉及无人运输技术领域，具体而言，涉及一种运输车厢及无人运输车辆。

背景技术

无人物流运输车在运输货物的过程中，货物的承载量是一定的，影响物流运输效率和成本的制约因素主要是货箱。

现有的货箱自身重量较大，能够承载的货物量相应地减少，货箱容易碰撞损坏。

实用新型内容

本申请提供了一种运输车厢及无人运输车辆，能够保证运输车厢搬运上车的便捷性和稳定性，提高无人运输车辆的运载承载量和运输效率。

第一方面，提供了一种运输车厢，运输车厢包括车厢主体和托盘，车厢主体由蜂窝板制作而成，托盘固定于车厢主体的底面，托盘具有供叉车的货叉进入的支撑空间。

上述技术方案，车厢主体由蜂窝板制作而成，能够减少车厢主体自身的重量，从而提升了车厢主体的承载货物能力。托盘固定在车厢主体的底面，一方面对车厢主体起到支撑的作用，以保证运输车厢整体的强度；另一方面托盘具有供叉车的货叉进入的支撑空间，便于叉车的货叉对运输车厢进行搬运。运输车厢能够运载更重的货物，并且便于搬运上车，从而提高无人运输车辆的运输效率。

结合第一方面，在本申请的第一方面的第一种可能的实现方式中，托盘包括支撑框架；支撑框架连接于车厢主体的底面，支撑框架的上表面贴合车厢主体的底面。

上述技术方案，托盘通过支撑框架的支撑，保证车厢主体的整体承载强度。

结合第一方面的第一种可能的实现方式，在本申请的第一方面的第二种可能的实现方式中，支撑框架包括矩形边框和多个加强梁；矩形边框的尺寸与车厢主体的底面相适配，多个加强梁设置在矩形边框内，多个加强梁中的每个加强梁的两端连接于矩形边框。

上述技术方案，矩形边框的尺寸与车厢主体的底面相适配，并配合多个加强梁，用以分散地承载整个车厢主体的重量，保证车厢主体的整体承载强度。

结合第一方面的第一种可能的实现方式，在本申请的第一方面的第三种可能的实现方式中，托盘还包括两个支脚，支脚连接于支撑框架的下表面；两个支脚之间形成支撑空间。

上述技术方案，两个支脚设置在支撑框架的下表面，从而与支撑框架共同围成供叉车的货叉进入的支撑空间，便于叉车对运输车厢进行搬运。

结合第一方面的第三种可能的实现方式，在本申请的第一方面的第四种可能的实现方式中，支脚为用于与底盘上的导轨相配合的导向梁。

上述技术方案，支脚为导向梁，同时能够与设置在底盘上的导轨配合，从而便于运输车厢搬运至无人运输车辆的底盘上，并且使得运输车厢固定在无人运输车辆的底盘上，避免运输车厢在行驶过程中碰撞，保证运输车厢搬运上车的便捷性和稳定性。

结合第一方面的第四种可能的实现方式，在本申请的第一方面的第五种可能的实现方式中，两个导向梁沿车厢主体的长度方向间隔连接于支撑框架的下表面，导向梁沿车厢主体的宽度方向延伸。

上述技术方案，导向梁沿车厢主体的宽度方向延伸，并且两个导向梁沿车厢主体的长度方向间隔设置，使得两个导向梁能够分散地承载支撑框架和车厢主体的整体重量，在导向梁与设置在底盘上的导轨配合时，减少运输车厢整体重量集中作用在导轨上，提高稳定性和安全性。

第二方面，提供了一种无人运输车辆，无人运输车辆包括底盘和第一方面或第一方面的任意一种可能的实现方式中的运输车厢；运输车厢可拆装地连接在底盘上。

上述技术方案，无人运输车辆通过运输车厢与底盘的可拆装设置，便于叉车对运输车厢搬运，能够提高无人运输车辆的运载承载量和运输效率。

结合第二方面，在本申请的第二方面的第一种可能的实现方式中，底盘上设置有导轨；托盘包括支撑框架和两个支脚，支撑框架连接于车厢主体的底面，支撑框架的上表面贴合车厢主体的底面，支脚连接于支撑框架的下表面，支脚为用于与导轨相配合的导向梁。

上述技术方案，运输车厢与底盘的可拆装配合，通过支脚与导轨的配合实现，结构简单，便于生产制造。

结合第二方面的第一种可能的实现方式，在本申请的第二方面的第二种可能的实现方式中，导轨的横截面呈等腰梯形，导轨的两个侧面分别与两个导向梁相配合，导轨的上表面用于支撑支撑框架；导轨上设置有供叉车的货叉进入的移送空间。

上述技术方案，导轨的横截面呈等腰梯形，导轨的两个侧面分别与两个导向梁相配合，导轨的上表面用于支撑支撑框架，使得运输车厢通过导轨固定在底盘上后，导轨进一步起到支撑支撑框架的作用，导轨整体上进一步分散地承载支撑框架和车厢主体的整体重量，减少运输车厢整体重量集中作用在导轨与支脚的配合面上，提高无人运输车辆的稳定性和安全性。导轨上设置移送空间，便于叉车的货叉进入，从而便于叉车将运输车厢搬运至导轨上。

结合第二方面，在本申请的第二方面的第三种可能的实现方式中，运输车厢设置有榫槽，底盘上设置有与榫槽配合的卯头。

上述技术方案，运输车厢与底盘的可拆装连接通过榫槽与卯头的配合实现，便于将运输车厢牢靠地固定定位在底盘上。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请一个可选实施例中运输车厢的结构示意图；

图2为本申请一个可选实施例中无人运输车辆在隐去车身结构后的结构示意图；

图3为本申请一个可选实施例中底盘的结构示意图；

图4为图2中隐去车厢主体后的结构示意图；

图5为本申请一个可选实施例中托盘与导轨配合的结构示意图；

图6为本申请一个可选实施例中支脚与导轨配合的结构示意图。

图标：100-运输车厢；200-无人运输车辆；220-支撑空间；1000-车厢主体；1020-车厢开口；1100-托盘；1120-支撑框架；11220-矩形边框；11240-加强梁；1140-支脚；2000-底盘；2020-支撑板；2040-安装槽；2100-导轨；2120-基架；21220-支撑柱；21240-移送空间；2140-定向框架；2160-滚珠。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“内”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

无人驾驶商用车需要有更强的承载货物的能力来适应物流的快速发展。现有的无人驾驶商用车所使用的货箱采用钣金制造，其自重较大，在无人驾驶商用车的承载能力一定的情况下，无人驾驶商用车最终所能承载的货物的总重量相应地减少，并且货箱不易搬运，使得运输效率和成本相应增加。

本申请的一个可选实施例提供了一种运输车厢100，将车厢主体1000改由蜂窝板制作而成，能够大幅减少车厢主体1000的自身重量，从而使得车厢主体1000所能承载的最大货物重量相应增加。车厢主体1000的底面设置托盘1100，起到很好的支撑作用，能够增强运输车厢100的整体强度，并且便于叉车的货叉对运输车厢100进行搬运。

请参考图1，图1示出了本申请一个可选实施例提供的运输车厢100的具体结构。

运输车厢100包括车厢主体1000和托盘1100。

车厢主体1000由蜂窝板制作而成，可以选用纸质蜂窝板或木质蜂窝板，由于蜂窝板的重量轻、减震、环保以及成本低廉的特性，不仅能够减少车厢主体1000自身的重量来提升车厢主体1000的承载货物能力，而且降低了货物运输的包装成本，并且绿色环保。车厢主体1000呈长方体形状，车厢主体1000的前侧面开设有车厢开口1020，货物由车厢开口1020搬运至车厢主体1000内进行堆放。

托盘1100包括支撑框架1120和两个支脚1140。

其中支撑框架1120包括矩形边框11220和多个设置在矩形边框11220内的加强梁11240。矩形边框11220的尺寸与车厢主体1000的底面尺寸相适配，使得矩形边框11220的四个边框与车厢主体1000的底面的四个边缘端对齐。沿车厢主体100的长度方向间隔设置有四个加强梁11240，其中中间两个加强梁11240设置在车厢主体1000的重心的左右两侧。四个加强梁11240沿车厢主体1000的宽度方向延伸，并且每个加强梁11240的长度尺寸略小于车厢主体1000的宽度方向尺寸，使得每个加强梁11240的两端连接于矩形边框11220。矩形边框11220内还设置有一个长度尺寸略小于车厢主体1000的长度方向尺寸的加强梁11240，该加强梁11240、四个长度尺寸小的加强梁11240以及矩形边框11220共同组成支撑框架1120，使得支撑框架1120的上表面贴合车厢主体1000的底面，以分散地承载整个车厢主体1000的重量，从而更好地支撑车厢主体1000，保证车厢主体1000的整体承载强度。

需要说明的是，支撑框架1120为金属材质，可以采用一体成型制成，也可以由矩形边框11220和加强梁11240依次焊接而成。支撑框架1120通过螺栓与车厢主体1000连接。

两个支脚1140为用于与无人运输车辆200(请参考图2所示)的底盘2000(请参考图2所示)上的导轨2100(请参考图2或图4-图6或所示)相配合的导向梁(具体配合情况请参见后文描述)。两个支脚1140分别连接于位于车厢主体1000的重心左右两侧的两个加强梁11240的底面，两个支脚1140的长度尺寸略小于车厢主体1000的宽度方向的尺寸。当支脚1140与导轨2100配合时(请参考图2或图4-图6或所示)，由于车厢主体1000的重心位于两个支脚1140之间，能够一定程度上分散地承载支撑框架1120和车厢主体1000的整体重量，减少运输车厢100整体重量集中作用在导轨2100上，提高运输车厢100的稳定性和安全性。两个支脚1140与支撑框架1120共同围成供叉车的货叉进入的支撑空间220(请参考图2或图4所示)，当运输车厢100放置在水平地面上时，叉车能够很方便地将运输车厢100搬运至无人运输车辆200的底盘2000上，节省搬运时间，从而提高无人运输车辆200的运输效率。

本申请的另一个实施例还提供了一种无人运输车辆200，请参考图2所示，图2示出了本申请一个可选实施例提供的无人运输车辆200在隐去车身结构(悬挂装置、车轮等)后的具体结构。

无人运输车辆200包括底盘2000、导轨2100和运输车厢100。底盘2000上开设有多个卯头(图中未画出)，运输车厢100的底座上设置有多个榫槽(图中未画出)，通过卯头与榫槽的配合，实现运输车厢100与底盘2000的可拆装配合。导轨2100设置在底盘2000上，运输车厢100通过与导轨2100的定向配合，并且结合卯头与榫槽的配合，实现快速准确地连接在底盘200上，从而便于叉车快速地将运输车厢100搬运至底盘2000上，防止运输车厢100在行驶过程中碰撞损坏，提高无人运输车辆200的运输效率。

请同时参考图3，图3示出了本申请一个可选实施例提供的底盘2000的具体结构。底盘2000包括支撑板2020和安装槽2040，安装槽2040凹设在支撑板2020的中间，支撑板2020与安装槽2040的过渡边为弧形。支撑板2020的整体长度尺寸大于运输车厢100的长度尺寸(请参考图2所示)。

请继续参考图3和图4，图4为图2中隐去车厢主体1000(请参考图1所示)后的具体结构。导轨2100设置在安装槽2040上，并且导轨2100的高度与支撑板2020到安装槽2040的槽底所在的平面的距离相等，使得支脚1140与导轨2100配合后(具体配合情况请参见后文描述)。支撑框架1120的左右两端的底面抵靠在支撑板2020上，支撑框架1120的中间部分由导轨2100支撑。从而确保运输车厢100(请参考图2所示)搬运至底盘2000上与导轨2100配合后，一方面通过导轨2100的定位作用，运输车厢100在底盘2000上能够实现一定的限位效果，防止运输车厢100碰撞损坏；另一方面能够进一步分散底盘2000支撑运输车厢100的整体重量，避免重量集中作用于导轨2100上造成安全隐患。

请继续参考图5和图6，图5为托盘1100与导轨2100配合的具体结构，图6为支脚1140与导轨2100配合的具体结构。

导轨2100包括基架2120、定向框架2140和滚珠2160。基架2120为横截面呈等腰梯形的金属框架，其中基架2120的前侧框架上的中间位置设置有支撑柱21220，支撑柱21220的高度与基架2120的后侧框架的高度一致，并且均与支撑板2020(请参考图3所示)到安装槽2040(请参考图3所示)的槽底所在的平面的距离相等。基架2120的前侧框架的左右两端设置有定向框架2140，定向框架2140的一端连接基架2120的后侧框架，定向框架2140的横截面呈直角梯形，并且其斜侧壁远离支撑柱21220设置。定向框架2140的斜侧壁上间隔设置有多个滚珠2160，对应地，支脚1140为横截面呈直角梯形形状的导向梁，该导向梁的斜侧壁与定向框架2140的斜侧壁配合形成滚珠导轨结构。运输车厢100(请参考图2所示)与底盘2000(请参考图2或图4所示)的可拆装配合，通过支脚1140与导轨2100的配合实现，结构简单，便于生产制造。

需要说明的是，基架2120(连同支撑柱21220)和定向框架2140可以是一体成型制成，也可以是作为独立的个体通过焊接连接而成。

定向框架2140与基架2120之间围成移送空间21240。当叉车的货叉托载支撑框架1120时，两个货叉位于两个支脚1140之间。货叉将支撑框架1120连同车厢主体1000(请参考图1所示)移送至底盘2000上方的前侧位置时，调整货叉的高度，使得支脚1140沿定向框架2140的斜侧壁的前端滑入定向框架2140上。此时支撑框架1120的底面的中间位置抵靠在基架2120的上端面、支撑柱21220的上端面以及定向框架2140的上端面，支撑框架1120的底面的左右两端位置抵靠在支撑板2020(请参考图4所示)上。运输车厢100通过导轨2100固定在底盘2000上后，导轨2100与支撑板2020共同配合支撑支撑框架1120，进一步分散地承载运输车厢100的整体重量，减少运输车厢100整体重量集中作用在导轨2100与支脚1140的配合面上，提高无人运输车辆200的稳定性和安全性。

上述过程货叉由支撑柱21220的左右两侧进入移送空间21240内，使得货叉进入移送空间21240的同时，支撑框架1120的底面立即与导轨2100的上端端面和支撑板2020的上端端面接触，从而让运输车厢100无缝衔接地与导轨2100及支撑板2020配合，搬运过程平稳无抖动，提高了无人运输车辆200在搬运车厢上车过程的便捷性和稳定性。搬运完成后，最终移送空间21240重合于支撑空间220(请参考图2或图4所示)，运输车厢100定位在无人运输车辆200的底盘2000上(通过导轨2100限位以及卯头与榫槽的配合实现)，避免运输车厢100在行驶过程中发生碰撞，保证运输车厢100运输行驶过程的稳定性和安全性。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种运输车厢，其特征在于：

所述运输车厢包括车厢主体和托盘；

所述车厢主体由蜂窝板制作而成；

所述托盘固定于所述车厢主体的底面，所述托盘具有供叉车的货叉进入的支撑空间。

2.根据权利要求1所述的运输车厢，其特征在于：

所述托盘包括支撑框架；

所述支撑框架连接于所述车厢主体的底面，所述支撑框架的上表面贴合所述车厢主体的底面。

3.根据权利要求2所述的运输车厢，其特征在于：

所述支撑框架包括矩形边框和多个加强梁；

所述矩形边框的尺寸与所述车厢主体的底面相适配，所述多个加强梁设置在所述矩形边框内，所述多个加强梁中的每个加强梁的两端连接于所述矩形边框。

4.根据权利要求2所述的运输车厢，其特征在于：

所述托盘还包括两个支脚，所述支脚连接于所述支撑框架的下表面；

两个所述支脚之间形成所述支撑空间。

5.根据权利要求4所述的运输车厢，其特征在于：

所述支脚为用于与底盘上的导轨相配合的导向梁。

6.根据权利要求5所述的运输车厢，其特征在于：

两个所述导向梁沿所述车厢主体的长度方向间隔连接于所述支撑框架的下表面，所述导向梁沿所述车厢主体的宽度方向延伸。

7.一种无人运输车辆，其特征在于：

所述无人运输车辆包括底盘和权利要求1-6任一项所述的运输车厢；

所述运输车厢可拆装地连接在所述底盘上。

8.根据权利要求7所述的无人运输车辆，其特征在于：

所述底盘上设置有导轨；

所述托盘包括支撑框架和两个支脚，所述支撑框架连接于所述车厢主体的底面，所述支撑框架的上表面贴合所述车厢主体的底面，所述支脚连接于所述支撑框架的下表面，所述支脚为用于与所述导轨相配合的导向梁。

9.根据权利要求8所述的无人运输车辆，其特征在于：

所述导轨的横截面呈等腰梯形，所述导轨的两个侧面分别与两个所述导向梁相配合，所述导轨的上表面用于支撑所述支撑框架；

所述导轨上设置有供叉车的货叉进入的移送空间。

10.根据权利要求7所述的无人运输车辆，其特征在于：

所述运输车厢设置有榫槽，所述底盘上设置有与所述榫槽配合的卯头。

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