CN211165406U - 一种超厚云母板制造机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种超厚云母板制造机构，包括放料斗机构；所述放料斗机构包括放料斗本体、匀料辊一、匀料辊二、刮板一、刮板二、匀料辊三、调节压辊一、调节压辊二、调节压辊三、调节压辊四、传动轮一、传动轮二、传动轮三、传动带、传动轮四、传动轮五。

Description

一种超厚云母板制造机构

技术领域

本实用新型涉及一种以云母粉为基材制造超厚云母板的方法，特别涉及一种利用废弃云母粉为基材制造电热设备用超厚云母板制造机构。

背景技术

由于云母为基材制造的电热设备用云母板(标准号：GB/T5022-2002)具有良好的防腐、抗冲击和防雷电、防电弧、高绝缘、耐低温(-60℃)以下，耐高温(250℃)等优良性能，被广泛应用于航天、航空、军工、核电、雷达的输配电系统，防雷电工程及潜艇、汽车、造船、超高压电网等高科技应用领域。

现有技术制造的这种云母板是以云母为原料在水力制浆机中用高压水枪制成20～90 目云母鳞片，经过圆网造纸机造成云母纸(标准号：GB/T5019.4-2009，厚度一般只有0.07～0.1mm)，云母纸浸渍有机硅树脂粘结剂，并在烘干机中烘干后，按需求裁断成一定长度得到浸胶纸，再按云母板厚度的要求，将若干数量的浸胶纸叠放在一起，放在隔板上，重复此操作，当层叠高度达到10cm时，另起一层，将若干层放入热压机中热压，经过升压、升温、恒温、恒压、逐步降温才得到合格的电热设备用云母板。这种制造方法存在明显不足，主要是：

1：抄造云母纸时，对云母矿料的要求较高，结晶体必须是鳞片状的，而我国现有资源已十分稀少，需要从印度、巴西、乃至南非大量进口，大幅度提高了制造成本。

2：制造工艺复杂，从云母矿料到制成云母板往往要经过数十道工序。

3：压制过程中，层数多，容易分层，以一张厚度20mm的超厚云母板为例，大约需要将300张浸胶纸叠放在一起，任何一张有缺陷，都可能造成该云母板报废。

4：在抄造云母纸生产中耗水量大，每吨云母纸耗水约60吨，而云母纸成品含水量不能超过1％，99％以上水要排放，而水中占有约6％的粒度小于-100目的云母鳞片，需要长时间沉淀才能排放到河流中，因此，每条云母纸生产线沉淀池占地面积约一万平米以上。

5，能源利用率低，在把500kg云母板加热至250℃时，要同时将5,500Kg电热板加热至250℃，热能利用率仅为8.33％

6，用单一的有机硅树脂胶造的云母板粘结强度并不能满足一些对机械强要求和防潮性要很高的工作环境的需要。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型公开了一种超厚电热设备用云母板制造机构，以适应高速发展的现代科学技术对耐高温云母板特别是超厚云母板的需求。

技术方案：一种超厚云母板制造机构，包括放料机构和隧道式辊压机机构；

所述放料机构包括放料斗本体、匀料辊一、匀料辊二、刮板一、刮板二、匀料辊三、调节压辊一、调节压辊二、调节压辊三、调节压辊四、传动轮一、传动轮二、传动轮三、传动带、传动轮四、传动轮五；

所述匀料辊一和匀料辊二设置在所述放料斗本体的出料口的内部，且相对转动，所述传动带设置在放料斗本体的出料口下方，以传动带传送方向依次设置传动轮五、传动轮一、传动轮二、传动轮三、传动轮四；刮板一和刮板二依次设置在放料斗本体的一侧，用于控制放料斗本体的放料量，所述匀料辊三、调节压辊一、调节压辊二、调节压辊三、调节压辊四，依次设置在挡板二的一侧；

所述刮板一与传动带之间的间隙大于刮板二与传动带之间的间隙；

所述调节压辊一、调节压辊二、调节压辊三、调节压辊四与传动带之间的间隙依次递减；

进一步的，所述匀料辊二通过齿轮轴一设置在放料斗本体的出料口内部，且在该齿轮轴一的一端固定有齿轮一，其另一端固定有皮带轮，所述皮带轮通过皮带由电机驱动并带动齿轮一和匀料辊二转动，所述匀料辊一通过齿轮轴二设置在放料斗本体的出料口内部，且在该齿轮轴二的一端固定有齿轮二，所述齿轮二作为从动轮受齿轮一驱动进而带动匀料辊一转动，该匀料辊一和匀料辊二相对转动。

进一步的，隧道式辊压机结构包括：隧道主体、热压辊、传动链轮和电热板，所述隧道主体的内壁设有保温层，所述传动链轮设置在热压辊主轴上，驱动热压辊转动，所述电热板和热压辊设置在热压机主体内部，且热压辊安装在电热板上方；所述电热板和热压辊的表面温度为230～250℃；云母板坯料被传送到电热板上，采用多个热压辊进行多次辊压固化。

进一步的，所述匀料辊三与传动带之间的间隙大于调节压辊一与传动带之间的间隙，且其小于刮板二与传动带之间的间隙。

进一步的，多个所述热压辊与电热板之间的间隙依次递减，固化后的云母板误差应控制在-0.1mm～0.1mm。

有益效果：本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1、采用本实用新型的制造机构生产超厚云母板，工艺简单，从配料到产品成型实现流水作业，可节省大量能源和人工成本；

2、国内大量储藏的颗粒状云母资源得以充分利用，生产环节，删除了云母纸生产过程，节省了大量水资源，且对云母纸生过程中所生产的大量废料得到使用，不仅减少环境污染，还大幅度降低了材料成本；

3、产品质量好，不会分层，更由于胶粘剂中填加了无机类胶粘剂，产品本身粘结度、弯曲强度和防潮性能不受影响，而耐高温性能有大幅度提高。

附图说明：

图1为本实用新型的流程示意图；

图2为本实用新型的放料机构的结构示意图；

图3为本实用新型的隧道式辊压机构的结构示意图；

图4为本实用新型的隧道式辊压机构的隧道主体结构示意图；

图5为本实用新型的匀料辊一与匀料辊二的结构示意图；

图6为本实用新型的匀料辊一与匀料辊二的结构示意图(左视图)；

图7为本发明的放料机构的结构示意图。

具体实施方式：

现结合附图和实施例进一步阐述本实用新型的技术方案。

实施例1：

本实施例为针对超厚电热设备用云母板制造方法设计的放料结构，具体参见图2和图7。本实施例的放料斗结构包括放料斗本体1、匀料辊一2、匀料辊二3、刮板一4、刮板二5、匀料辊三6、调节压辊一7、调节压辊二8、调节压辊三9、调节压辊四10、传动轮一13、传动轮二14、传动轮三15、传动带16、传动轮四17、传动轮五18；匀料辊一2和匀料辊二3设置在所述放料斗本体1的出料口的内部，且作相对转动，所述传动带16设置在放料斗本体1的出料口下方，以传动带16传送方向依次设置传动轮五 18、传动轮一13、传动轮二14、传动轮三15、传动轮四17；本实施例采用托板一传动带16进行支撑，刮板一4和刮板二5依次设置在放料斗本体1的一侧，用于控制放料斗本体1的放料量，所述匀料辊三6、调节压辊一7、调节压辊二8、调节压辊三9、调节压辊四10依次设置在挡板二5的一侧；所述刮板一4与传动带16之间的间隙大于刮板二5与传动带16之间的间隙；所述调节压辊一7、调节压辊二8、调节压辊三9、调节压辊四10与传动带16之间的间隙依次递减，所述匀料辊三6与传动带16之间的间隙大于调节压辊一7与传动带16之间的间隙，且其小于刮板二5与传动带16之间的间隙。

如图5和图6所示，所述匀料辊二3通过齿轮轴一a设置在放料斗本体1的出料口内部，且在该齿轮轴一a的一端固定有齿轮一c，其另一端固定有皮带轮e，所述皮带轮d通过皮带由电机驱动并带动齿轮一c和匀料辊二3转动，所述匀料辊一2通过齿轮轴二b设置在放料斗本体1的出料口内部，且在该齿轮轴二b的一端固定有齿轮二d，齿轮二d作为从动轮受齿轮一c驱动进而带动匀料辊一2转送，该匀料辊一2和匀料辊二3相对转动。

如图7所示，传动轮五18的一端设有皮带轮二181，在匀料辊三6的一端设有皮带轮三62，在其另一端设有链轮一61，在调节压辊一7、调节压辊二8和调节压辊四10 的一端均分别设有链轮二71、链轮三81和链轮四101；驱动电机通过皮带轮二181、皮带轮一e和皮带轮三62带动传动轮五18、匀料辊二3和匀料辊三6转动，进而安装在匀料辊三6的链轮一61带动链轮二71、链轮三81、链轮四101转动。

实施例2：

本实施例为针对超厚电热设备用云母板制造方法的隧道式辊压机构，本实施例对云母板热压固化抛弃了在热压机上完成的传统工艺，是以隧道式辊压机实现的，热压和固化过程可连续和不间断的完成，是采用的隧道式辊压机构包括隧道主体、热压辊20、传动链轮21和电热板22，隧道主体的内壁设有保温层23，传动链轮设置在热压辊20上驱动热压辊20转动，电热板22和热压辊20设置在热压机主体内部，且热压辊20安装在电热板22上方，本实施例的电热板22和热压辊20的表面温度控制在230～250℃；云母板坯料放置在电热板22上，采用多个热压辊20进行多次辊压固化，多个热压辊20 与电热板之间的间隙依次递减，固化后的云母板误差应控制在9.99mm～10.01mm。

实施例3：

如图1所示，本实施例采用一种超厚电热设备用云母板制造方法，制造得到厚度为10mm、宽度1000mm、长度1200mm的云母板，具体操作步骤如下：

步骤1：取-20目云母粉54kg、-100目云母粉216kg、-200目云母粉90kg得到云母粉混合粉，本实施中的-200目云母粉可由抄造云母纸时所产生的废粉获得；

步骤2：取正磷酸盐2kg、硅酸钠2kg、溶于重量为10kg、水温大于80℃的酸性水中，充分溶解后，再加入工业用乙醇55kg，常温下在反应釜中搅拌30分钟，再加入固体含量为50～52％的有机硅树脂胶30kg，邻苯二甲酸酐1kg，本实施例有机硅树脂的固体含量为50～52％(有机硅树脂中除去溶剂的树脂的净含量)；在温度为60-80℃的反应釜中搅拌2小时，得到本实施例所需的粘结剂；

步骤3：将云母粉混合粉360kg和粘结剂100kg，倒入卧式搅拌机中搅拌15min，得到混合料，将混合料分批倒入实施例1的放料斗中，对放料斗进行调整，具体为将刮板4与传送带间隙调整为30mm，将刮板5与传送带间隙调整为25mm，将匀料辊6与传送带间隙调整为22mm，将调节压辊7、8、9、10与传送带间隙依次调整为18、15、 13.5、11.0和10.5mm，混合料在两匀料辊的作用下，均匀的平铺在下方的输送带上，并在输送带向前行进中，由于刮板和匀料辊的作用使得横向厚度更加均匀；本实施例的输送带运行速度为0.5米/min；步骤4：碾压：输送带在向前运行时，混合料经数个调节压辊反复碾压，自身密度不断增加，逐步达到预先设定的厚度；

步骤5：对实施例2的隧道式辊压机的前五个热压辊与电热板的间隙依次调整为10.4、10.3、10.2、10.1、10.0nn，误差应控制在-0.1mm～0.1mm之间，在实施例2的隧道式辊压机上完成热压和固化，混合料经碾压成形，得到超厚云母板坯料，坯料在辊压式热压机中被多次滚压，密度进一步增大，并在运行中逐步固化，运行速度与步骤3同步；

步骤6：退火处理：将固化后的超厚云母板送入隧道式烘箱进行退火处理，退火处理完成，得到合格的电热设备用超厚云母板，传送带速度与步骤3同步。

采用本实施例的方法制得的云母板与现有技术制得的云母板，性能对比详见表1：

采用本实施例的方法制得的云母板与现有技术制得的云母板，成本对比详见表2：

序号	项目	计量单位	现有技术	本专利实施例
					1	材料费	吨/元	7,000～8,500	600～1000
2	溶剂费	吨/元	1,200～1,500	300～400
					3	胶粘剂	吨/元	3,600～4,000	4000～4800
4	工时	吨/天.人	0.1	0.5
					5	能耗	吨/KW.H	3000～4200	2000～2600

Claims (5)

1.一种超厚云母板制造机构，其特征在于：包括放料机构；所述放料机构包括放料斗本体(1)、匀料辊一(2)、匀料辊二(3)、刮板一(4)、刮板二(5)、匀料辊三(6)、调节压辊一(7)、调节压辊二(8)、调节压辊三(9)、调节压辊四(10)、传动轮一(13)、传动轮二(14)、传动轮三(15)、传动带(16)、传动轮四(17)、传动轮五(18)；

所述匀料辊一(2)和匀料辊二(3)设置在所述放料斗本体(1)的出料口的内部，且作相对转动，所述传动带(16)设置在放料斗本体(1)的出料口下方，以传动带(16)传送方向依次设置传动轮五(18)、传动轮一(13)、传动轮二(14)、传动轮三(15)、传动轮四(17)；刮板一(4)和刮板二(5)依次设置在放料斗本体(1)的一侧，用于控制放料斗本体(1)的放料量，所述匀料辊三(6)、调节压辊一(7)、调节压辊二(8)、调节压辊三(9)、调节压辊四(10)依次设置在挡板二(5)的一侧；

所述刮板一(4)与传动带(16)之间的间隙大于刮板二(5)与传动带(16)之间的间隙；

所述调节压辊一(7)、调节压辊二(8)、调节压辊三(9)、调节压辊四(10)与传动带(16)之间的间隙依次递减。

2.根据权利要求1所述的一种超厚云母板制造机构，其特征在于：所述匀料辊三(6)与传动带(16)之间的间隙大于调节压辊一(7)与传动带(16)之间的间隙，且其小于刮板二(5)与传动带(16)之间的间隙。

3.根据权利要求1所述的一种超厚云母板制造机构，其特征在于：所述匀料辊二(3)通过齿轮轴一(a)设置在放料斗本体(1)的出料口内部，且在该齿轮轴一(a)的一端固定有齿轮一(c)，其另一端固定有皮带轮(e)，所述皮带轮(e)通过皮带由电机驱动并带动齿轮一(c)和匀料辊二(3)转动，所述匀料辊一(2)通过齿轮轴二(b)设置在放料斗本体(1)的出料口内部，且在该齿轮轴二(b)的一端固定有齿轮二(d)，所述齿轮二(d)作为从动轮受齿轮一(c)驱动进而带动匀料辊一(2)转动，该匀料辊一(2)和匀料辊二(3)相对转动。

4.根据权利要求1所述一种超厚云母板制造机构，其特征在于：还包括隧道式辊压机机构，所述隧道式辊压机结构包括：隧道主体、热压辊(20)、传动链轮(21)和电热板(22)，所述隧道主体的内壁设有保温层(23)，所述传动链轮设置在热压辊(20)上驱动热压辊(20)转动，所述电热板(22)和热压辊(20)设置在热压机主体内部，且热压辊(20)安装在电热板(22)上方；所述电热板(22)和热压辊(20)的表面温度为230～250℃；云母板坯料被传送到电热板(22)上，采用多个热压辊(20)进行多次辊压固化。

5.根据权利要求4所述的一种超厚云母板制造机构，其特征在于：多个所述热压辊(20)与电热板之间的间隙依次递减。

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