CN211125078U - 一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆，由内至外依次为复合导体、内绝缘层、加强层和外绝缘层；其中，所述复合导体包括7组导体组和6束铜箔丝束；7组所述导体组按照1+6的方式正规绞合；所述6束铜箔丝束分别设置在位于外层的6组所述导体组与位于中心的1组所述导体组之间形成的6个空隙处。本实用新型的电缆导体的导体组采用1+6的结构，电缆的结构更加的稳定；6束铜箔丝束分别设置在位于外层的6组导体组与位于中心的1组导体组之间形成的6个空隙处，增加电缆的抗拉性能。

Description

一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆

技术领域

本实用新型涉及电缆制造领域，尤其涉及一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆。

背景技术

随着时代的发展，工业生产及货物运输中电动液压车逐级替代以往机械式液压车，电动液压车电缆使用环境中会接触矿物油，需要电缆具有耐油、耐高温、柔软、耐磨性能。目前的液压车电缆由导体、绝缘层、加强层三部分构成在使用过程中抗拉性能和扭转性能差，使用寿命短，结构简单，稳定性不足。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆，提高电缆耐油、耐高温、柔软、耐磨、耐扭性能和抗拉性能，解决目前液压车电缆耐磨、抗拉、抗扭性能不足和稳定性不足的问题。

实现本实用新型目的的技术方案是一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆，由内至外依次为复合导体、内绝缘层、加强层和外绝缘层；其中，所述复合导体包括7组导体组和6束铜箔丝束；7组所述导体组按照1+6的方式正规绞合；所述6束铜箔丝束分别设置在位于外层的6组所述导体组与位于中心的1组所述导体组之间形成的6个空隙处。

所述加强层为均匀分布于所述内绝缘层外部的加强纤维。

所述加强层的所述加强纤维不少于15根，相邻加强纤维之间的距离不小于2mm。

所述加强层的所述加强纤维为凯夫拉纤维。

所述导体组包括7股导体单元；

所述7股导体单元按照1+6的方式正规绞合。

所述导体组的每股导体单元采用40根铜丝按照1+7+13+19的结构排列。

所述内绝缘层为辐照耐高温聚乙烯材料；

所述外绝缘层为低烟无卤辐照聚烯烃绝缘料。

本实用新型还提供一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆的生产工艺，其中，所述内绝缘层和所述外绝缘层采用由串挤挤塑机串挤的生产方式。

将外表面均匀分布有小孔的圆环设置在外绝缘层挤出机头前，将加强纤维一一穿过小孔，均匀分布于所述内绝缘层表面。

辐照所述内绝缘层和所述外绝缘层。

采用了上述技术方案，本实用新型具有如下技术效果:

1、本实用新型的电缆导体的导体组采用1+6的结构，电缆的结构更加的稳定；6束铜箔丝束分别设置在位于外层的6组导体组与位于中心的1组导体组之间形成的6个空隙处，对称放置，导体受力均匀，增加了电缆的抗拉性能和抗扭性能。

2、本实用新型的电缆结构内绝缘与外绝缘间隔均匀嵌入加强纤维，提高了电缆的机械强度。加强纤维优选凯夫拉纤维，该纤维具有极好的抗拉能力。

3、本实用新型的加强纤维排列的根数不低于15根，可以确保电缆的抗拉性能与扭转性能；加强纤维相邻距离不小于2mm，可以使内外绝缘层除加强纤维之外的地方均粘连形成整体，从而在提高绝缘层的机械强度的同时，保证电缆的整体电性能和绝缘性能。

4、本实用新型的每个导体组的7个导体单元也采用1+6的方式正规绞合，结构更加稳定。

5、本实用新型的导体单元采用40根铜丝按照1+7+13+19的结构排列，结构更加稳定。

6、本实用新型的电缆结构内绝缘采用电性能优异的辐照耐高温聚乙烯材料，外绝缘采用具有耐油、耐高温、柔软、耐磨的低烟无卤聚烯烃绝缘料，既保证电缆电性能，同时具有良好的耐油、耐高温、柔软、耐磨性能。

7、本实用新型的内绝缘层和外绝缘层采用串挤的方式，使电缆的绝缘层更加紧密，减少杂质，且提高生产效率，降低人工。

8、本实用新型将外表面均匀分布有小孔的圆环设置在外绝缘层挤出机头前，将加强纤维一一穿过小孔，均匀分布于所述内绝缘层表面，使电缆整体受力均匀，增加抗拉抗扭性能。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1为本实用新型结构示意图。

附图标号为：

复合导体100、导体组110、铜箔丝束120、内绝缘层200、加强层300、外绝缘层400。

具体实施方式

(实施例1)

见图1，一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆，由内至外依次为复合导体100、内绝缘层200、加强层300和外绝缘层400；所述复合导体100包括7组导体组110和6束铜箔丝束120；7组所述导体组110按照1+6的方式正规绞合；所述导体组110包括7股导体单元，按照1+6的方式正规绞合；所述每股导体单元采用40根铜丝按照1+7+13+19的结构排列；通过上述方式排列的导体结构更加紧密稳定。

见图1，上述6束铜箔丝束120分别设置在位于外层的6组所述导体组110与位于中心的1组所述导体组110之间形成的6个空隙处，增加电缆的抗拉性能；铜箔丝束分6组对称绞合，铜丝受力均衡，增加抗扭性。

仍见图1，所述内绝缘层200包裹复合导体100，所用材质为辐照耐高温聚乙烯材料，具有优异的电性能；所述加强层300为均匀分布于所述内绝缘层200外部的加强纤维。在本实施例中，加强纤维为凯夫拉纤维，加强纤维不少于15根，增加了电缆的抗拉性能与扭转性能；相邻加强纤维之间的距离不小于2mm，这样除加强纤维外的地方，内外绝缘层粘连在一起，成为一个绝缘整体，从而确保了提高了电缆的电性能，绝缘性能，以及绝缘层的机械强度。

仍见图1，所述外绝缘层400内表面均匀镶嵌加强层300且与内绝缘层200紧贴，所用材质为为低烟无卤辐照聚烯烃绝缘料，具有耐油、耐高温、柔软、耐磨的效果。

上述内绝缘层200和外绝缘层400采用串挤的方式连续挤出，使电缆的绝缘层更加紧密，减少杂质，且提高生产效率，降低人工。

本实施例的电缆所用材料均为无卤材料，电缆导体的长期最高温度125℃，电缆最低使用环境温度-40℃，电缆具有耐油、耐高温、柔软、耐磨、低烟无卤性能。

本实施例还包括电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆的生产工艺，其步骤如下：

步骤一：确定如图1的电缆结构；

步骤二：制备复合导体100。准备1960根丝径为0.18mm的铜丝导体，分成49份，每份40根。同时准备6束铜箔丝。

导体单元由40根丝径为0.18mm的铜丝先分层束绞，按照1+7+13+19的结构排列，按照左向束绞，束绞节距不超过10～12倍，然后按照1+6的结构进行第一次正规复绞组成导体组110，绞向采用右向绞合，节距控制在10～12倍；组成的导体组110按照1+6结构进行第二次正规复绞，且与铜箔丝束120进行复绞，绞向采用左向绞合，节距控制在8～10倍；电缆采用两遍复绞的形式且复绞方向相反，有效对消导体之间的应力，使电缆的更加柔软，增加导体的弯曲扭转寿命。

步骤三：在复合导体100外采用串挤挤塑机串挤的生产方式挤出内绝缘层200和外绝缘层400。在外绝缘层400挤出机头前增加外表面均匀分布有小孔的圆环，凯夫拉纤维一一穿过小孔确保均匀分布于内绝缘层200表面，使电缆整体受力均匀，增加抗拉抗扭性能。

步骤四：辐射内绝缘层200和外绝缘层400，由于按照上述结构布置的电缆，其内绝缘层200与外绝缘层400紧密粘连，只需要进行一次辐射，提高生产效率，节省能源。辐照参数为：能量2.5MeV，束下道数12，剂量设定1.2m/min/mA；能使绝缘抗张强度不小于12.5MPa、断裂伸长率不小于200％。热延伸不大于200％。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆，其特征在于：由内至外依次为复合导体(100)、内绝缘层(200)、加强层(300)和外绝缘层(400)；其中，所述复合导体(100)包括7组导体组(110)和6束铜箔丝束(120)；7组所述导体组(110)按照1+6的方式正规绞合；所述6束铜箔丝束(120)分别设置在位于外层的6组所述导体组(110)与位于中心的1组所述导体组(110)之间形成的6个空隙处。

2.根据权利要求1所述的一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆，其特征在于：所述加强层(300)为均匀分布于所述内绝缘层(200)外部的加强纤维。

3.根据权利要求2所述的一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆，其特征在于：所述加强层(300)的所述加强纤维不少于15根，相邻加强纤维之间的距离不小于2mm。

4.根据权利要求1所述的一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆，其特征在于：所述导体组(110)包括7股导体单元；所述7股导体单元按照1+6的方式正规绞合。

5.根据权利要求4所述的一种电动液压车柔性耐扭抗拉软电缆，其特征在于：所述导体组(110)的每股导体单元采用40根铜丝按照1+7+13+19的结构排列。

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