CN211061516U - 包材回收压缩系统及样品自动化检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及食品检测技术领域，具体涉及一种包材回收压缩系统及样品自动化检测系统。所述包材回收压缩系统包括输送轨道，用于放置和输送完成检测后的样品包材；样液收集池，在输送轨道一侧设置，并开设有可用于样液排出的排液孔；倒样杆，临近输送轨道设置，并具有将输送轨道上的样品包材朝向样液收集池推倒的第一工作状态以及缩回的第二工作状态；以及压缩装置，与输送轨道传动连接，用于对输送轨道上完成样液倾倒的样品包材压缩回收，整个过程由于可通过包材回收压缩系统自动完成，避免了对检测人员的工服和操作场所造成大面积污染，大大缩减了检测人员的工作量。

Description

包材回收压缩系统及样品自动化检测系统

技术领域

本实用新型涉及食品检测技术领域，具体涉及一种包材回收压缩系统及样品自动化检测系统。

背景技术

根据GB4789.26食品安全国家标准《食品微生物学检验商业无菌检验应质量标准》的要求，对于生产的罐装液体食品，需要检测样品在36℃±1℃条件下，保温10天后测pH值，将检测结果作为商业无菌评价的主要指标。

目前，以包装牛奶为例，在样品的检测完毕对包材进行回收时，需通过人工倾倒剩余样液和收集包装材料，在此过程中，因样液飞溅和样液量大，常对检测人员的工服和操作场所造成大面积污染，清理工服和场所占用了人员四分之一的工作量，检测人员的工作量大。同时，检测后的样品包材装入回收容器，使得整个检测工作下来，会占用较大存放空间。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种包材回收压缩系统及样品自动化检测系统，以解决现有技术中检测人员完成检测对包材进行回收时，检测人员的工作量大的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种包材回收压缩系统，包括：

输送轨道，用于放置和输送完成检测后的样品包材；

样液收集池，在所述输送轨道一侧设置，并开设有可用于样液排出的排液孔；

倒样杆，临近所述输送轨道设置，并具有将所述输送轨道上的所述样品包材朝向所述样液收集池推倒的第一工作状态以及缩回的第二工作状态；以及

压缩装置，与所述输送轨道传动连接，用于对所述输送轨道上完成样液倾倒的所述样品包材压缩回收。

进一步地，所述包材回收压缩系统还包括设置在所述输送轨道与所述压缩装置之间的收集滑道，用于将所述输送轨道上的所述样品包材导入所述压缩装置中。

进一步地，所述收集滑道为由所述输送轨道朝向所述压缩装置倾斜的导向板成型。

进一步地，所述倒样杆与液压缸传动连接，在所述液压缸的驱动下实现在所述第一工作状态和所述第二工作状态切换。

进一步地，所述压缩装置包括：压盘，与驱动器连接；托盘，对应所述压盘设置，由支架进行支撑；所述压盘在所述驱动器的驱动下朝向所述托盘移动，并与所述托盘相挤压实现所述样品包材的压缩。

进一步地，所述驱动器为对称设置在所述压盘两侧的液压缸。

进一步地，所述压缩装置还包括设置在所述驱动器与所述压盘之间的压力传感器。

进一步地，所述压缩装置还包括设置在所述压盘与所述托盘之间的满位传感器。

进一步地，所述压缩装置还包括在所述托盘底部设置的对残液进行导流的导流槽以及设置在所述导流槽底部用于残液导出的输出口。

本实用新型还提供一种样品自动化检测系统，包括对样品检测完成后进行回收的包材回收压缩系统，所述包材回收压缩系统为如上所述的包材回收压缩系统。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的包材回收压缩系统及样品自动化检测系统中，在对检测后的样品包材进行回收时，检测人员只需操作倒样杆将放置在输送轨道上的样品包材推倒，通过样液收集池在完成样品包材中样液排出的同时，由压缩装置将样品包材进行后续的压缩，整个过程由于可通过包材回收压缩系统自动完成，避免了对检测人员的工服和操作场所造成大面积污染，大大缩减了检测人员的工作量。

2.本实用新型提供的包材回收压缩系统及样品自动化检测系统中，包材回收压缩系统还包括设置在输送轨道与压缩装置之间的收集滑道，用于将输送轨道上的样品包材导入压缩装置中，样品包材在输送轨道上完成样液的倾倒后，通过收集滑道可将样品包材传送至压缩装置继续进行压缩，给包材回收压缩系统的自动化带来便利。

3.本实用新型提供的包材回收压缩系统及样品自动化检测系统中，压缩装置还包括设置在驱动器与压盘之间的压力传感器，在进行压缩过程中，可自动感知压缩的程度，避免对压缩装置产生损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1为本实用新型实施例中包材回收压缩系统的主视结构示意图。

图2为图1所示包材回收压缩系统中压缩装置的主视结构示意图。

其中，上述附图中的附图标记为：

11、输送轨道；13、收集滑道；21、样液收集池；23、排液孔；31、倒样杆；40、压缩装置；41、压盘；42、驱动器；43、包装入口；44、压力传感器；45、满位传感器；46、托盘；47、支架；48、导流槽；49、输出口。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1和图2所示，本实施例中的包材回收压缩系统包括：输送轨道11，用于放置和输送完成检测后的样品包材；样液收集池21，在输送轨道11一侧设置，并开设有可用于样液排出的排液孔23；倒样杆31，临近输送轨道11设置，并具有将输送轨道11上的样品包材朝向样液收集池21推倒的第一工作状态以及缩回的第二工作状态；以及压缩装置40，与输送轨道11传动连接，用于对输送轨道11上完成样液倾倒的样品包材压缩回收，进而采用本实施例中的包材回收压缩系统，在对检测后的样品包材进行回收时，检测人员只需操作倒样杆31将放置在输送轨道11上的样品包材推倒，通过样液收集池21在完成样品包材中样液排出的同时，由压缩装置40将样品包材进行后续的压缩，整个过程由于可通过包材回收压缩系统自动完成，避免了对检测人员的工服和操作场所造成大面积污染，大大缩减了检测人员的工作量。

进一步参见图1，本实施例汇中的包材回收压缩系统还包括设置在输送轨道11与压缩装置40之间的收集滑道13，用于将输送轨道11上的样品包材导入压缩装置40中，样品包材在输送轨道11上完成样液的倾倒后，通过收集滑道13可将样品包材传送至压缩装置40继续进行压缩，给包材回收压缩系统的自动化带来便利。具体本实施例中的收集滑道13为由输送轨道11朝向压缩装置40倾斜的导向板成型，输送轨道11上的样品包材运送至收集滑道13后，样品包材可自动滑动至压缩装置40的包装入口43内进入压缩装置40进行后续工作流程。

具体地，本实施例中的倒样杆31为带弧度不锈钢杆，覆盖样品包材输送轨道11，杆下挂高2mm-3mm厚橡胶软帘，软帘下缘距离样品包材输送轨道11面3cm左右。

具体地，本实施例中的倒样杆31与液压缸传动连接，在液压缸的驱动下实现在第一工作状态和第二工作状态切换。当然也可以是与直线电机传动连接，同样可实现倒样杆31的驱动工作。

进一步参见图2，本实施例中的压缩装置40包括压盘41，与驱动器42连接；托盘46，对应压盘41设置，由支架47进行支撑；压盘41在驱动器42的驱动下朝向托盘46移动，并与托盘46相挤压实现样品包材的压缩，使得空的样品包材可进行后续的压缩，减少了包装占用存放空间大的问题。

本实施例总的中的驱动器42为对称设置在压盘41两侧的液压缸，通过液压缸的作用力实现样品包材的压缩，减少了包装占用存放空间。

优选本实施例中的压缩装置40还包括设置在驱动器42与压盘41之间的压力传感器44，在进行压缩过程中，可自动感知压缩的程度，避免对压缩装置40产生损坏。

优选本实施例中的压缩装置40还包括设置在压盘41与托盘46之间的满位传感器45，在样品包材满后，可实现对样品包材的检测和压缩，并及时将压缩完成后的样品包材回收。

优选本实施例中的压缩装置40还包括在托盘46底部设置的对残液进行导流的导流槽48以及设置在导流槽48底部用于残液导出的输出口49，以便将压缩过程中存在的残液排出。

下面结合图1和图2对本实施例中包材回收压缩系统的工作过程进行说明：

1、打开电源；

2、待处理样品包材由输送轨道11输入，在固定在输送轨道11固定挡板上的倒样杆31驱动下，样品包材倾倒，样液自然流出到样液收集池21中，样液顺样液收集池21流入收集池排液孔23，顺管道流入工厂排废口；

3、倾倒样液完成后的空包装由输送轨道11继续前行，最后跌落到包装收集滑道13滑入压缩装置40；

4、空包装收集一定量后触发满位传感器45，压盘41驱动器42驱动压盘41向下压缩空包装，至压力传感器44达到设定值后，压盘41自动暂停，提示灯闪烁，期间挤压出的残余样液由残液导流槽48流入残液输出口49，接着流入工厂排废口；

5、取出压缩后的空包装，按下取消暂停按钮，提示灯熄灭，压盘41开始工作；

6、包装出口安装光幕，有遮挡时，压盘41自动暂停，空包装压缩装置40左上角安装急停按钮，有异常可按下急停。

本实施例还提供一种样品自动化检测系统，包括对样品包材检测完成后进行回收的包材回收压缩系统，包材回收压缩系统为如上所述的包材回收压缩系统，进而上述实施例中包材回收压缩系统所具有的优点，本实施例中的样品自动化检测系统也应具有，在此不再赘述。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种包材回收压缩系统，其特征在于，包括：

输送轨道(11)，用于放置和输送完成检测后的样品包材；

样液收集池(21)，在所述输送轨道(11)一侧设置，并开设有可用于样液排出的排液孔(23)；

倒样杆(31)，临近所述输送轨道(11)设置，并具有将所述输送轨道(11)上的所述样品包材朝向所述样液收集池(21)推倒的第一工作状态以及缩回的第二工作状态；以及

压缩装置(40)，与所述输送轨道(11)传动连接，用于对所述输送轨道(11)上完成样液倾倒的所述样品包材压缩回收。

2.根据权利要求1所述的包材回收压缩系统，其特征在于，所述包材回收压缩系统还包括设置在所述输送轨道(11)与所述压缩装置(40)之间的收集滑道(13)，用于将所述输送轨道(11)上的所述样品包材导入所述压缩装置(40)中。

3.根据权利要求2所述的包材回收压缩系统，其特征在于，所述收集滑道(13)为由所述输送轨道(11)朝向所述压缩装置(40)倾斜的导向板成型。

4.根据权利要求1所述的包材回收压缩系统，其特征在于，所述倒样杆(31)与液压缸传动连接，在所述液压缸的驱动下实现在所述第一工作状态和所述第二工作状态切换。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的包材回收压缩系统，其特征在于，所述压缩装置(40)包括：压盘(41)，与驱动器(42)连接；托盘(46)，对应所述压盘(41)设置，由支架(47)进行支撑；所述压盘(41)在所述驱动器(42)的驱动下朝向所述托盘(46)移动，并与所述托盘(46)相挤压实现所述样品包材的压缩。

6.根据权利要求5所述的包材回收压缩系统，其特征在于，所述驱动器(42)为对称设置在所述压盘(41)两侧的液压缸。

7.根据权利要求5所述的包材回收压缩系统，其特征在于，所述压缩装置(40)还包括设置在所述驱动器(42)与所述压盘(41)之间的压力传感器(44)。

8.根据权利要求5所述的包材回收压缩系统，其特征在于，所述压缩装置(40)还包括设置在所述压盘(41)与所述托盘(46)之间的满位传感器(45)。

9.根据权利要求5所述的包材回收压缩系统，其特征在于，所述压缩装置(40)还包括在所述托盘(46)底部设置的对残液进行导流的导流槽(48)以及设置在所述导流槽(48)底部用于残液导出的输出口(49)。

10.一种样品自动化检测系统，包括对样品检测完成后进行回收的包材回收压缩系统，其特征在于，所述包材回收压缩系统为权利要求1至9中任一项所述的包材回收压缩系统。

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