CN210999120U - 一种全自动板材加工一体机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动板材加工一体机，涉及板材加工运送机械设备领域。在本申请中，全自动板材加工一体机，包括：上料部，所述上料部设置在平面上，所述上料部用于抓取板材；进料部，所述进料部设置在所述平面上，所述进料部部分设置在所述容纳空间中，所述进料部与所述平面呈平行设置；截断部，所述截断部设置在所述上料部外周，所述截断部与所述进料部连接，所述截断部与所述进料部呈可拆卸连接，所述截断部设置在所述进料部上方；所述相对移动呈所述截断部向所述进料部移动和/或所述进料部向所述截断部移动中任一种。本申请可以在板材加工中实现自动上板减少人工的干预，提高上板效率，同时在自动上板后实现板材切割形成板材加工的自动化。

Description

一种全自动板材加工一体机

技术领域

本实用新型涉及板材加工运送机械设备领域，特别涉及到一种全自动板材加工一体机及使用方法。

背景技术

板材是指加工成一定大小的扁平矩形建筑材料板，用作墙壁、天花板或地板的构件。

板材在使用过程中，需要根据具体使用的情况，将板材进行剪裁、弯曲、冲压，将木质板材加工成为多种形状规格的建筑材料板，木质板材由于其加工组装的便捷性，大量应用于家具的生产，木质板材按材质分类主要分为实木板材和人造板材，人造板材是指利用木材在加工过程中产生的边角废料，添加化工胶粘剂制作成的板材，人造板材在制作中为了满足不同形状大小的单元需要最终加工的锯截。

近年来，随着我国工业自动化的不断加深，木业板材机械的自动化程度也是不断完善，而目前成型木板板材在加工过程中的锯截大多数采用人工方式上板，此类上板方式效率低难以将板材的上料工位进行调节，导致板材难以平稳准确的上料加工，自动化程度低，人工参与程度较高，不能满足生产使用的需要。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种全自动板材加工一体机，用于解决现有技术中板材在上料时无法自动平稳上料，调整落料位置的问题。

为实现上述目的，本申请实施例采用以下技术方案：全自动板材加工一体机，包括：上料部，上料部设置在平面上，上料部用于抓取板材，上料部内部设置有容纳空间；进料部，进料部设置在平面上，进料部与上料部配合连接，进料部部分设置在容纳空间中，进料部与平面呈平行设置，在进料部位移时呈平行移动，进料部用于接收上料部的板材；截断部，截断部设置在上料部外周，截断部与进料部连接，截断部与进料部呈可拆卸连接，截断部设置在进料部一侧，截断部与进料部呈相对移动；相对移动呈截断部向进料部移动和/或进料部向截断部移动中任一种。

在上述技术方案中，本申请实施例首先通过上料部、进料部、截断部在对板材的运输中实现自动上板，减少人工上板的劳动量提高上板效率，并且采用自动上板减少在多张板材放置时人工无法掌控放板时间，容易造成人工手部被板材挤压造成人工受伤的问题，通过切割组、推板机构在板材上板完成后进行板材边角切割，实现板材加工上板一体化，通过截断部在对板材实现自动上板后同时对板材进行边角的切割完成板材加工和板材的最后包装，从而提高板材出产效率。

进一步地，根据本申请实施例，其中，上料部包括：主架，主架设置在平面上，主架顶部两侧设置有滑道，滑道与主架固定连接；输送架，输送架设置在主架顶部，输送架在滑道表面进行移动，输送架与主架呈活动连接；移动架，移动架设置在输送架下方，移动架与输送架呈垂直设置；吸板机构，吸板机构与移动架固定连接，吸板机构设置在移动架两侧，吸板机构的吸板端伸出移动架的表面。

进一步地，根据本申请实施例，其中，进料部包括：推板机构，推板机构设置在主架内部，推板机构与截断部呈同一水平设置，推板机构用于将板材推向截断部进行切割，推板机构与输送架之间存有距离，推板机构设置在输送架的运动轨迹中，推板机构设置在待切割板材与截断部之间；清理机构，清理机构设置在主架一侧，清理机构与截断部配合连接，清理机构用于在截断部对板材进行切割中产生的粉末和/或粉尘进行抽离；校正机构，校正机构设置在推板机构末端，校正机构与推板机构固定连接，校正机构呈平行移动，校正机构用于板材加工后进行整齐码放。

进一步地，根据本申请实施例，其中，截断部包括：切割刀，切割刀设置在推板机构的运动轨迹中，切割刀设置在推板机构内部，切割刀在板材通过推板机构进行移动时对板材进行切割；防护外罩，防护外罩设置在推板机构上方，防护外罩与推板机构表面之间存有空隙，防护外罩内部设置有容纳空间，容纳空间中设置有切割刀。

进一步地，根据本申请实施例，其中，吸板机构包括：吸盘连杆，吸盘连杆设置在移动架外周，吸盘连杆设置有多根，吸盘连杆呈竖直均匀分布固定在移动架外周；吸盘，吸盘设置在吸盘连杆下端，吸盘与吸盘连杆呈水平固定。

进一步地，根据本申请实施例，其中，推板机构包括：输送带，输送带设置在平面上，输送带与上料部呈相对设置，输送带通过平面横向移动带动板材移动，输送带上表面安装板材；辅助传送带，辅助啊传送带设置在输送带一侧，辅助传送带在输送带平面横向移动时与输送带保持同一平面，辅助传送带在板材通过截断部切割后向下移动；落料杆，落料杆设置在辅助传送带内部，落料杆呈倾斜设置，落料杆通过外部控制器进行向左摇摆动作，落料杆在辅助传送带向下移动的同时进行向左摇动；回收槽，回收槽设置在辅助传送带左侧，回收槽内部设有容纳空间，容纳空间用于接收落料杆击落的物料；抓手轴，抓手轴设置在输送带前后两侧，抓手轴与输送带活动连接，抓手轴用于向输送带上表面转动夹紧；推压板，推压板设置在辅助传送带上方，推压板与上料部连接，推压板向右移动同时穿过输送带表面。

进一步地，根据本申请实施例，其中，清理机构包括：吸尘管道，吸尘管道设置在截断部外周，吸尘管道将粉末和/或粉尘进行抽离集中，吸尘管道内部呈中空；回收箱，回收箱设置在平面上，回收箱内部设置有容纳空间，容纳空间用于收集粉末和/或粉尘；吸尘风机，吸尘风机与回收箱连接，吸尘风机设置在吸尘管道内部。

进一步地，根据本申请实施例，其中，校正机构包括：校正气缸，校正气缸设置在推板机构末端，校正气缸呈水平设置，校正气缸设置在推板机构的表面下；校正板，校正板与校正气缸连接，校正板通过校正气缸进行伸缩，校正板用于推动板材呈同一平面进行码放。

进一步地，根据本申请实施例，其中，吸板机构连接有供气部，供气部设置在上料部外周，供气部包括：真空储气罐，真空储气罐设置在平面上，真空储气罐内部设置有气体，真空储气罐用于提供吸板机构的吸附力；真空泵，真空泵连接真空储气罐；管道，管道一端连接真空储气罐，管道另一端连接吸板机构，管道内部呈中空。

进一步地，根据本申请实施例，其中，全自动吸板机还包括：标识部，标识部设置在进料部末端，标识部用于在板材完成切割后在其表面进行喷码标识。

进一步地，根据本申请实施例，其中，全自动吸板机还包括：包装部，包装部设置在进料部末端，包装部用于板材加工后码放包装。

进一步地，根据本申请实施例，其中，输送架通过移动电机控制移动。

进一步地，根据本申请实施例，其中，移动架通过伸缩电机控制升降。

本实用新型实施例还公开了一种全自动板材加工一体机的使用方法，包括以下步骤：

移动材料，运输材料到放置区；

启动控制源，控制所述放置区移动，控制上料部移至所述放置区；

吸附材料，吸附所述材料；

控制移动，控制所述上料部移动到原位，下放所述材料；

切割材料，推动进料部向截断部移动。

进一步的，本实用新型实施例还公开了：在所述移动材料时，运输材料到放置区后对所述材料表面进行刷面清理。

进一步的，本实用新型实施例还公开了：在所述启动控制源时，控制所述放置区向上移动，控制上料部移至所述放置区上方。

进一步的，本实用新型实施例还公开了：在所述吸附材料时，吸附所述材料上表面。

进一步的，本实用新型实施例还公开了：在所述控制移动时，控制所述上料部移动到原位与进料部垂直，下方所述材料至所述进料部上表面。

进一步的，本实用新型实施例还公开了：在所述切割材料时，推动进料部向截断部平行移动。

本实用新型有益效果是：首先，本实用新型的全自动板材加工一体机，将板材进行自动上料同时在上料后进行切割，从而实现板材的自动生产，提高出产效率，第一，通过移动架、输送架、吸板机构在板材的上料中实现自动化，在板材的移动叠加中减少人工的干预，提高板材上料效率，并且在多张板材上料后不会发生人工手部被板材挤压受伤(人工板材上料在多张后可能在放板时不统一造成人工手部被板材挤压)的问题。第二，通过截断部和推板机构在板材自动上料后进行板材的边角切割从而实现板材的加工，通过截断部、推板机构、移动架、输送架、吸板机构实现了板材的切割上料自动化，大大减少了人工干预，同时，在板材切割后产生的边角废料通过推板机构进行分离防止影响板材的最后堆叠包装。第三，通过截断部、推板机构、吸尘组的组合，板材在进行边角切割中产生的粉末、粉尘通过吸尘组回收减少空气中的粉尘污染影响空气环境。

附图说明

下面结合附图和实施例对本申请进一步说明。

图1是本实用新型全自动板材加工一体机的俯视结构示意图；

图2是本实用新型全自动板材加工一体机的正视结构示意图；

图3是本实用新型全自动板材加工一体机推板机构的俯视结构示意图；

图4是本实用新型全自动板材加工一体机推板机构的正视结构示意图；

附图中

10、上料部	20、进料部	30、截断部
			40、包装区	50、供气部	60、电控柜
70、板材
			101、主架	102、移动架	103、输送架
104、吸板机构	1041、吸盘	1042、吸盘连杆
			201、推板机构	202、校正机构
2011、输送带	2012、辅助传送带	2013、落料杆
			2014、回收槽	2015、抓手轴	2021、校正气缸
2022、校正板
			301、切割刀	302、防护外罩
501、真空储气罐	502、真空泵	503、管道

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案进行清楚、完整地描述，及优点更加清楚明白，以下结合附图对本实用新型实施例进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，仅仅用以解释本实用新型实施例，并不用于限定本实用新型实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“中”“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“顶”、“底”、“侧”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“一”、“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

出于简明和说明的目的，实施例的原理主要通过参考例子来描述。在以下描述中，很多具体细节被提出用以提供对实施例的彻底理解。然而明显的是。对于本领域普通技术人员，这些实施例在实践中可以不限于这些具体细节。在一些实例中，没有详细地描述公知方法和结构，以避免无必要地使这些实施例变得难以理解。另外，所有实施例可以互相结合使用。

实施例一：

如图1、2、3、4所示，本实施例公开了一种全自动板材加工一体机，包括：上料部10、进料部20、截断部30，上料部10设置在平面上，上料部10用于抓取板材70，上料部10内部设置有容纳空间，进料部20设置在平面上，进料部20与上料部10配合连接，进料部20 部分设置在容纳空间中，进料部20与平面呈平行设置，在进料部20位移时呈平行移动，进料部20用于接收上料部10的板材70，截断部30设置在上料部10外周，截断部30与进料部20连接，截断部30与进料部20呈可拆卸连接，截断部30设置在进料部20上方，截断部 30与进料部20呈相对移动；相对移动呈截断部30向进料部20移动和/或进料部20向截断部30移动中任一种。

上料部10包括：主架101，主架101设置在平面上，主架101顶部两侧设置有滑道，滑道与主架101固定连接；输送架103，输送架103设置在主架101顶部，输送架103在滑道表面进行移动，输送架103与主架101呈活动连接；移动架102，移动架102设置在输送架 103下方，移动架102与输送架103呈垂直设置；吸板机构104，吸板机构104与移动架102 固定连接，吸板机构104设置在移动架102两侧，吸板机构104的吸板端伸出移动架102的表面。通过输送架103、移动架102、吸板机构104在对板材70的运输中实现自动上板，减少人工上板的劳动量提高上板效率，并且采用自动上板减少在多张板材70放置时人工无法掌控放板时间，容易造成人工手部被板材70挤压造成人工受伤的问题，通过切割组90、推板机构201在板材70上板完成后进行板材70边角切割，实现板材70加工上板一体化，通过输送架103、移动架102、吸板机构104、切割组90、推板机构201的组合在对板材70实现自动上板后同时对板材70进行边角的切割完成板材70加工和板材70的最后包装，从而提高板材70出产效率。

具体的，推板机构201设置在主架101内部，推板机构201与截断部30呈同一水平设置，推板机构201用于将板材70推向截断部30进行切割，推板机构201与输送架103之间存有距离，推板机构201设置在输送架103的运动轨迹中，推板机构201设置在待切割板材70与截断部30之间；清理机构，清理机构设置在主架101一侧，清理机构与截断部30配合连接，清理机构用于在截断部30对板材70进行切割中产生的粉末和/或粉尘进行抽离；校正机构 202，校正机构202设置在推板机构201末端，校正机构202与推板机构201固定连接，校正机构202呈平行移动，校正机构202用于板材70加工后进行整齐码放。推板机构201包括：输送带2011，输送带2011设置在平面上，输送带2011与上料部10呈相对设置，输送带2011 通过平面横向移动带动板材70移动，输送带2011上表面安装板材70；辅助传送带2012，辅助啊传送带设置在输送带2011一侧，辅助传送带2012在输送带2011平面横向移动时与输送带2011保持同一平面，辅助传送带2012在板材70通过截断部30切割后向下移动；落料杆 2013，落料杆2013设置在辅助传送带2012内部，落料杆2013呈倾斜设置，落料杆2013通过外部控制器进行向左摇摆动作，落料杆2013在辅助传送带2012向下移动的同时进行向左摇动；回收槽2014，回收槽2014设置在辅助传送带2012左侧，回收槽2014内部设有容纳空间，容纳空间用于接收落料杆2013击落的物料；抓手轴2015，抓手轴2015设置在输送带 2011前后两侧，抓手轴2015与输送带2011活动连接，抓手轴2015用于向输送带2011上表面转动夹紧；推压板，推压板设置在辅助传送带2012上方，推压板与上料部10连接，推压板向右移动同时穿过输送带2011表面。通过输送带2011将吸板机构104运输的板材70向切割组90输送，同时在输送过程中通过抓手轴2015将板材70固定，防止板材70在切割过程中发生偏移影响切割精度，抓手轴2015设置在输送带2011的顶端与尾端，抓手轴2015通过轴承活动连接在输送带2011两侧，在输送带2011经过切割组90后，板材70产生边角废料，这时输送带2011通过伸缩气缸向上顶起，将一侧的边角废料留在辅助传送带2012表面，辅助传送带2012设置在输送带2011120的左右两侧，在辅助传送带2012的中间设置有落料杆 2013，落料杆2013通过转动电机控制，在输送带2011向上顶起后，落料杆2013向左侧转动同时落料杆2013高于辅助传送带2012的端碰撞到边角废料，将边角废料推向回收槽2014防止边角废料停留在辅助输送带2011表面造成板材70的堆叠不稳定，同时边角废料留在推板机构201中影响后续板材70的加工，在边角废料落入到回收槽2014后，在辅助传送带2012 上方设置的推动板将板材70推向包装区40进行喷码组的喷码，在推向包装区40时对板材 70的另外两侧边角废料进行切割从而实现板材70边角废料的完整清理，提高板材70使用性能，在包装区40的末端设置有校正机构202用于板材70的叠放包装。在主架101的一侧设置有放置区，放置区用来放置板材70，放置区设置在上料部10的移动轨迹中，上料部10在吸板时与放置区呈垂直。上料部10在初始位置不移动时与进料部呈垂直设置。

具体的，在主架101内表面设置有信号感应系统，信号感应系统包括设置在主架101上的输送架停车红外感应器和移动架减速红外感应器以及设置在吸板机构104上的吸板感应器。

具体的，清理机构包括：吸尘管道，吸尘管道设置在截断部30外周，吸尘管道将粉末和 /或粉尘进行抽离集中，吸尘管道内部呈中空；回收箱，回收箱设置在平面上，回收箱内部设置有容纳空间，容纳空间用于收集粉末和/或粉尘；吸尘风机，吸尘风机与回收箱连接，吸尘风机设置在吸尘管道内部。通过清理机构在板材70切割时减少粉末、粉尘的飞扬，防止粉末污染空气环境，将粉末、粉尘集中收集进行重新利用节约资源。

具体的，吸板机构104连接有供气部50，供气部50设置在上料部10外周，供气部50包括：真空储气罐501，真空储气罐501设置在平面上，真空储气罐501内部设置有气体，真空储气罐501用于提供吸板机构104的吸附力；真空泵502，真空泵502连接真空储气罐501；管道503，管道503一端连接真空储气罐501，管道503另一端连接吸板机构104，管道503 内部呈中空。

具体的，全自动吸板机还包括：标识部，标识部设置在进料部20末端，标识部用于在板材70完成切割后在其表面进行喷码标识。

具体的，截断部30包括：切割刀301，切割刀301设置在推板机构的运动轨迹中，切割刀301设置在推板机构内部，切割刀301在板材通过推板机构进行移动时对板材进行切割；防护外罩302，防护外罩302设置在推板机构上方，防护外罩302与推板机构表面之间存有空隙，防护外罩302内部设置有容纳空间，容纳空间中设置有切割刀301。

具体的，吸板机构104包括：吸盘连杆1042，吸盘连杆1042设置在移动架102外周，吸盘连杆1042设置有多根，吸盘连杆1042呈竖直均匀分布固定在移动架102外周；吸盘1041，吸盘1041设置在吸盘连杆1042下端，吸盘1041与吸盘连杆1042呈水平固定。

具体的，在推板机构201末端固定连接有校正机构202，校正机构202包括：校正气缸 2021，校正气缸2021设置在推板机构201末端，校正气缸2021呈水平设置，校正气缸2021设置在推板机构201的表面下；校正板2022，校正板2022与校正气缸2021连接，校正板2022通过校正气缸2021进行伸缩，校正板2022用于推动板材70呈同一平面进行码放，通过校正机构202将切割后的板材70实现整齐叠放，在板材70包装时提高工作效率，同时经过校正机构202作用的板材70不会发生堆叠摇晃，减少事故的发生。

具体的，全自动吸板机还包括：包装部，包装部设置在进料部20末端，包装部用于板材 70加工后码放包装。

具体的，输送架103通过移动电机控制移动。

具体的，移动架102通过伸缩电机控制升降，全自动板材加工一体机通过电控柜60控制启动。

具体的，在输送带2011上的板材70边角料切割完成后，输送带2011的第一次移动完成，在输送带2011左边的边角料停留在辅助传送带2012上表面，通过辅助传送带2012向下移动边角料与板材70分离同时落料杆2013向左转动顶端与边角料接触将其打落入回收槽2014 中，通过辅助传送带2012与输送带2011之间的高低差进行边角料分离，无需人工取走提高加工效率。

通过移动架102、输送架103、吸板机构104在板材70的上料中实现自动化，在板材70 的移动叠加中减少人工的干预，提高板材70上料效率，并且在多张板材70上料后不会发生人工手部被板材70挤压受伤(人工板材70上料在多张后可能在放板时不统一造成人工手部被板材70挤压)的问题。通过切割组和推板机构201在板材70自动上料后进行板材70的边角切割从而实现板材70的加工，通过切割组、推板机构201、移动架102、输送架103、吸板机构104实现了板材70的切割上料自动化，大大减少了人工干预，同时，在板材70切割后产生的边角废料通过推板机构201进行分离防止影响板材70的最后堆叠包装。通过切割组、推板机构201、吸尘组的组合，板材70在进行边角切割中产生的粉末、粉尘通过吸尘组回收减少空气中的粉尘污染影响空气环境。同时本申请的全自动板材加工一体机在使用中通过自动的吸板切割能在工作中一小时切割100张板材，而人工加工只能一天制造300-400张板材，从而大大提高加工效率。

最后提供一种全自动板材加工一体机的使用方法，包括以下步骤：

移动材料，运输材料到放置区80后对所述材料表面进行刷面清理；

启动控制源，控制所述放置区80向上移动，控制上料部10移至所述放置区80上方；

吸附材料，吸附所述材料上表面；

控制移动，控制所述上料部10移动到原位与进料部20垂直，下放所述材料至所述进料部20上表面；

切割材料，推动进料部20向截断部30平行移动；

码放材料，推动材料，搬离材料。

吸附粉尘，收集粉尘。

标识材料，印刻材料表面。

具体的，在移动材料时，人工使用外置移动机构将板材运输到放置区80上方，板材放置完毕后外置移动机构离开，人工对板材表面进行简单的刷面将板材表面的粉尘清除。

具体的，在启动控制源时，人工启动电控柜60后，电控柜60控制放置区80进行向上移动，板材70在移动到主架101的信号感应系统范围内后停止升降，电控柜60控制输送架103 向放置区80移动然后停留在放置区80上方。

具体的，在吸附材料时，移动架102向下运动将吸盘1041贴合在板材表面，通过真空储气罐501进行吸附板材70上表面。

具体的，在控制移动时，电控柜60控制输送架103移动到原来位置与输送带2011垂直，输送架103下方板材70到输送带2011上表面，人工在对板材70进行位置矫正。

具体的，在切割材料时，移动电机推动输送带2011向切割刀301平行移动进行边角料切割。

具体的，在码放材料时，推压板推动板材70向包装区40移动，在包装区40放置一定数量的板材后外置移动机构搬离板材70。

具体的，在收集粉尘时，切割刀锯切板材70后产生的粉尘通过吸尘管道2032流入回收箱2033中。

具体的，在标识材料时，标识部通过对板材70表面喷码进行标识。

尽管上面对本申请说明性的具体实施方式进行了描述，以便于本技术领域的技术人员能够理解本申请，但是本申请不仅限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员而言，只要各种变化只要在所附的权利要求限定和确定的本申请精神和范围内，一切利用本申请构思的申请创造均在保护之列。

Claims (13)

1.一种全自动板材加工一体机，其中，包括：

上料部，所述上料部设置在平面上，所述上料部用于抓取板材，所述上料部内部设置有容纳空间；

进料部，所述进料部设置在所述平面上，所述进料部与所述上料部配合连接，所述进料部部分设置在所述容纳空间中，所述进料部与所述平面呈平行设置，在所述进料部位移时呈平行移动，所述进料部用于接收所述上料部的板材；

截断部，所述截断部设置在所述上料部外周，所述截断部与所述进料部连接，所述截断部与所述进料部呈可拆卸连接，所述截断部设置在所述进料部一侧，所述截断部与所述进料部呈相对移动；

所述相对移动呈所述截断部向所述进料部移动和/或所述进料部向所述截断部移动中任一种。

2.根据权利要求1所述的全自动板材加工一体机，其中，所述上料部包括：

主架，所述主架设置在所述平面上，所述主架顶部两侧设置有滑道，所述滑道与所述主架固定连接；

输送架，所述输送架设置在所述主架顶部，所述输送架在所述滑道表面进行移动，所述输送架与所述主架呈活动连接；

移动架，所述移动架设置在所述输送架下方，所述移动架与所述输送架呈垂直设置；

吸板机构，所述吸板机构与所述移动架固定连接，所述吸板机构设置在所述移动架两侧，所述吸板机构的吸板端伸出所述移动架的表面。

3.根据权利要求2所述的全自动板材加工一体机，其中，所述进料部包括：

推板机构，所述推板机构设置在所述主架内部，所述推板机构与所述截断部呈同一水平设置，所述推板机构用于将所述板材推向所述截断部进行切割，所述推板机构与所述输送架之间存有距离，所述推板机构设置在所述输送架的运动轨迹中，所述推板机构设置在所述待切割板材与所述截断部之间；

清理机构，所述清理机构设置在所述主架一侧，所述清理机构与所述截断部配合连接，所述清理机构用于在所述截断部对所述板材进行切割中产生的粉末和/或粉尘进行抽离；

校正机构，所述校正机构设置在所述推板机构末端，所述校正机构与所述推板机构固定连接，所述校正机构呈平行移动，所述校正机构用于所述板材加工后进行整齐码放。

4.根据权利要求3所述的全自动板材加工一体机，其中，所述截断部包括：

切割刀，所述切割刀设置在所述推板机构的运动轨迹中，所述切割刀设置在所述推板机构内部，所述切割刀在所述板材通过所述推板机构进行移动时对所述板材进行切割；

防护外罩，所述防护外罩设置在所述推板机构上方，所述防护外罩与所述推板机构表面之间存有空隙，所述防护外罩内部设置有容纳空间，所述容纳空间中设置有所述切割刀。

5.根据权利要求2所述全自动板材加工一体机，其中，所述吸板机构包括：

吸盘连杆，所述吸盘连杆设置在所述移动架外周，所述吸盘连杆设置有多根，所述吸盘连杆呈竖直均匀分布固定在所述移动架外周；

吸盘，所述吸盘设置在所述吸盘连杆下端，所述吸盘与所述吸盘连杆呈水平固定。

6.根据权利要求3所述的全自动板材加工一体机，其中，所述推板机构包括：

输送带，所述输送带设置在所述平面上，所述输送带与所述上料部呈相对设置，所述输送带通过平面横向移动带动所述板材移动，所述输送带上表面安装所述板材；

辅助传送带，所述辅助传送带设置在所述输送带一侧，所述辅助传送带在所述输送带平面横向移动时与所述输送带保持同一平面，所述辅助传送带在所述板材通过所述截断部切割后向下移动；

落料杆，所述落料杆设置在所述辅助传送带内部，所述落料杆呈倾斜设置，所述落料杆通过外部控制器进行向左摇摆动作，所述落料杆在所述辅助传送带向下移动的同时进行向左摇动；

回收槽，所述回收槽设置在所述辅助传送带左侧，所述回收槽内部设有容纳空间，所述容纳空间用于接收所述落料杆击落的物料；

抓手轴，所述抓手轴设置在所述输送带前后两侧，所述抓手轴与所述输送带活动连接，所述抓手轴用于向所述输送带上表面转动夹紧；

推压板，所述推压板设置在所述辅助传送带上方，所述推压板与所述上料部连接，所述推压板向右移动同时穿过所述输送带表面。

7.根据权利要求3所述的全自动板材加工一体机，其中，所述清理机构包括：

吸尘管道，所述吸尘管道设置在所述截断部外周，所述吸尘管道将所述粉末和/或所述粉尘进行抽离集中，所述吸尘管道内部呈中空；

回收箱，所述回收箱设置在所述平面上，所述回收箱内部设置有容纳空间，所述容纳空间用于收集所述粉末和/或所述粉尘；

吸尘风机，所述吸尘风机与所述回收箱连接，所述吸尘风机设置在所述吸尘管道内部。

8.根据权利要求3所述的全自动板材加工一体机，其中，所述校正机构包括：

校正气缸，所述校正气缸设置在所述推板机构末端，所述校正气缸呈水平设置，所述校正气缸设置在所述推板机构的表面下；

校正板，所述校正板与所述校正气缸连接，所述校正板通过所述校正气缸进行伸缩，所述校正板用于推动所述板材呈同一平面进行码放。

9.根据权利要求5所述的全自动板材加工一体机，其中，所述吸板机构连接有供气部，所述供气部设置在所述上料部外周，所述供气部包括：

真空储气罐，所述真空储气罐设置在所述平面上，所述真空储气罐内部设置有气体，所述真空储气罐用于提供所述吸板机构的吸附力；

真空泵，所述真空泵连接所述真空储气罐；

管道，所述管道一端连接所述真空储气罐，所述管道另一端连接所述吸板机构，所述管道内部呈中空。

10.根据权利要求1所述的全自动板材加工一体机，其中，所述全自动吸板机还包括：

标识部，所述标识部设置在所述进料部末端，所述标识部用于在所述板材完成切割后在其表面进行喷码标识。

11.根据权利要求1所述的全自动板材加工一体机，其中，所述全自动吸板机还包括：

包装部，所述包装部设置在所述进料部末端，所述包装部用于所述板材加工后码放包装。

12.根据权利要求2所述的全自动板材加工一体机，其中，所述输送架通过移动电机控制移动。

13.根据权利要求2所述的全自动板材加工一体机，其中，所述移动架通过伸缩电机控制升降。

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