CN210971722U - 一种电池自动装箱机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电池自动装箱机，包括电池输送机构、升降机构、平移机构、换向机构、纸箱输送机构及推送机构，通过将夹持机构设置为固定夹板和活动夹板配合夹紧的结构，活动夹板可往复移动靠近或远离固定夹板，实现电池一端位置不变的情况下将其夹持，并配合在电池传送带上设置调节档杆和定位档杆对电池左右位置进行限定，在传输末端设置限位机构阻挡电池继续向前，并通过设置平移机构上和升降机构驱动夹持机构的升降和平移，实现对电池的精准夹持和装箱，结构设置合理，工序配合紧凑，解决了现有技术中存在的电池难以匹配夹持和装箱、设备整体结构复杂、实现功能效率较低、能耗大的技术问题。

Description

一种电池自动装箱机

技术领域

本实用新型涉及蓄电池包装领域，具体涉及一种电池自动装箱机。

背景技术

蓄电池生产装配完成后，一般需要按一定数量为一组装入纸箱中打包，装箱打包后再发货。由于蓄电池重量较重，且需要轻拿轻放，避免上下颠倒或倾倒，现有技术中，装箱打包一般是由人工操作完成，限制了整条流水线的速度。

申请号为CN201711437594.2的中国实用新型专利公开了一种蓄电池自动装箱装置，包括：具有装箱区的第一输送带；往第一输送带输送电池的第二输送带；设于电池输送线路上用于控制第二输送带工作的计数机构；推送纸箱进入所述装箱区的送料机构；夹取电池放入纸箱的可升降的夹具；设置于第一输送带上方反向推动电池进入装箱区的可升降的推送机构，由第二输送带将上游工序处理完成后的电池输送到第一输送带上，推送机构将电池反向推动使电池进入装箱区，夹具将电池夹住并升起，送料机构将纸箱推入装箱区后，夹具下降将电池放入纸箱中，完成装箱步骤，推送机构在完成反向推动电池的步骤后即升起避让开，第一输送带继续运行，将装有电池的纸箱向下游输送。

然而在上述技术方案中，由于夹具的位置固定，电池通过换向之后在输送带上输送的位置及经过推送机构反向推回的位置可变，导致电池难以与夹具位置匹配被顺利夹起，且夹具两边均设置有夹紧气缸，都将电池向内夹紧，电池的位置会发生变化，难以与纸箱位置相匹配，导致装箱不入，多组气缸的设置能耗大，此外，电池在第一输送带上先被输送到末端再由推送机构反向推回进入装箱区，结构设置不合理，耗费时间长，因此上述技术方案存在电池难以匹配夹持和装箱、设备整体结构复杂、实现功能效率较低、能耗大的技术问题。

实用新型内容

针对以上问题，本实用新型提供了一种电池自动装箱机，通过将夹持机构设置为固定夹板和活动夹板配合夹紧的结构，并配合在电池传送带上设置限定电池位置的限位结构，通过设置平移机构上和升降机构驱动夹持机构的升降和平移，实现对电池的精准夹持和装箱，结构设置合理，工序配合紧凑，可实现不同规格电池的夹持和不同排布方式装箱，解决了现有技术中存在的电池难以匹配夹持和装箱、设备整体结构复杂、实现功能效率较低、能耗大的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种电池自动装箱机，包括电池输送机构，设置于所述电池输送机构传输前端的计数机构、设置于所述电池输送机构传输末端的限位机构以及设置于所述电池输送机构传输后方的纸箱输送机构，所述电池输送机构的一侧设置有升降机构，所述升降机构上设置有平移机构，所述平移机构上设置有夹持机构。

作为优选，所述夹持机构包括固定夹板以及与所述固定夹板滑动连接的活动夹板，所述固定夹板包括水平设置的支撑部及竖直设置的夹持部，所述支撑部上设置有驱动组件，所述驱动组件驱动所述活动夹板往复滑动，靠近或远离所述夹持部。

作为优选，所述平移机构包括横向滑轨，所述横向滑轨与所述升降机构固定连接，所述横向滑轨上安装有横向齿条，所述横向滑轨上滑动卡设有横向滑框，所述横向滑框的顶部设置有第三电机，所述第三电机的驱动端贯穿所述横向滑框内部并同轴套设有横向齿轮，所述横向齿轮与所述横向齿条啮合连接，所述横向滑框与所述夹持机构固定连接。

作为优选，还包括换向机构以及推送机构，所述换向机构以及推送机构分别可拆卸设置于所述电池输送机构的输送前端，且所述换向机构及推送机构沿所述电池输送机构的输送方向前后依次设置。

作为优选，所述换向机构及推送机构分别设置于所述电池输送机构的两侧。

作为优选，所述换向机构及推送机构均设置于所述电池输送机构的同一侧。

作为优选，所述电池输送机构上垂直于其传输方向安装有换向架，所述换向架上开设有滑槽，所述换向机构可滑动安装于所述滑槽内。

作为优选，所述推送机构包括推板以及驱动该推板沿垂直于电池输送方向往复移动的气缸，所述电池输送机构上相对于所述推板的一侧还设置有与该推板相对设置的支撑板。

作为优选，所述电池输送机构包括第一支架，所述第一支架上安装有传送带组件，所述第一支架上垂直于电池传输方向的一端设置有调节档杆，另一端设置有定位档杆。

作为优选，所述纸箱输送机构包括第二支架，所述第二支架上沿所述电池的传输方向依次架设有若干的辊轴，所述第二支架的侧部安装有驱动该辊轴转动的第四电机。

本实用新型的有益效果在于：

(1)在本实用新型中，通过将夹持机构设置为固定夹板和活动夹板配合夹紧的结构，活动夹板可往复移动靠近或远离固定夹板，实现电池一端位置不变的情况下将其夹持，并配合在电池传送带上设置调节档杆和定位档杆对电池左右位置进行限定，在传输末端设置限位机构阻挡电池继续向前，并通过设置平移机构上和升降机构驱动夹持机构的升降和平移，实现对电池的精准夹持和装箱，结构设置合理，工序配合紧凑，解决了现有技术中存在的电池难以匹配夹持和装箱、设备整体结构复杂、实现功能效率较低、能耗大的技术问题；

(2)在本实用新型中，通过在电池输送机构的传输前端设置换向机构，在实际使用时，配合电池尺寸及传输过来的位置，调节换向棒的位置，使得换向棒可与移动传输过来的电池的短边端部相抵触进而利用惯性作用使电池由纵向输送换向为横向输送，实现电池的换向排列成与纸箱形状相适配的方式；

(3)在本实用新型中，通过在换向机构的前端设置推送机构，并在其上设置计数机构，目的是为了配合完成电池成纵横交错排列方式进行装箱，其与换向机构配合使用，利用换向机构进行换向，利用推送机构进行电池位置重排，实现若干电池进行横排、竖排或横竖组合排列，满足不同的包装需要。

综上所述，本实用新型具有电池自动换向排列、夹持和装箱精准、设备结构紧凑、工序顺畅等优点，尤其适用于蓄电池包装领域。

附图说明

图1为本实用新型实施例一整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例一整体结构左视图；

图3为图2中A处放大图；

图4为本实用新型夹持机构局部结构示意图；

图5为本实用新型实施例二局部结构示意图；

图6为图5中B处放大图；

图7为本实用新型正视局部结构示意图；

图8为本实用新型实施例一装箱工作状态一俯视图；

图9为本实用新型实施例一装箱工作状态二俯视图；

图10为本实用新型实施例一装箱工作状态三俯视图；

图11为本实用新型实施例二装箱工作状态一俯视图；

图12为本实用新型实施例二装箱工作状态二俯视图；

图13为本实用新型实施例二装箱工作状态三俯视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

如图1所示，一种电池自动装箱机，包括电池输送机构1，设置于所述电池输送机构1传输前端的计数机构8、设置于所述电池输送机构1传输末端的限位机构9以及设置于所述电池输送机构1传输后方的纸箱输送机构5，所述电池输送机构1的一侧设置有升降机构2，所述升降机构2上设置有平移机构3，所述平移机构3上设置有夹持机构6。

作为优选，如图3-4所示，所述夹持机构6包括固定夹板61以及与所述固定夹板61滑动连接的活动夹板62，所述固定夹板61包括水平设置的支撑部611 及竖直设置的夹持部612，所述支撑部611上设置有驱动组件63，所述驱动组件 63驱动所述活动夹板62往复滑动，靠近或远离所述夹持部612。

在本实施例中，通过将夹持机构6设置为固定夹板61和活动夹板62配合夹紧的结构，活动夹板62可往复移动靠近或远离固定夹板61，在夹紧电池10时，可以保证电池10被夹起时其一端位置保持不变，实现电池10的位置可控，且这种夹持方式夹持宽度可调节，能适应多种规格型号的电池。

需要说明的是，所述支撑部611的底部设置有第一滑轨，所述第一滑轨上可滑动卡设有滑块，所述活动夹板62与所述滑块614固定连接，所述支撑部611 的顶部通过连接臂与所述平移机构3连接。

需要进一步说明的是，所述驱动组件63包括设置于所述支撑部611顶部的第一电机以及通过安装座可转动安装于所述支撑部611底部的丝杠，还包括连接设置于所述第一电机与丝杠之间的皮带轮组，所述丝杠上套设有与该丝杠螺纹配合的连接块，该连接块的底部与所述活动夹板62固定连接，所述皮带轮组的两个皮带轮分别与所述第一电机的驱动端以及丝杠的伸出端固定连接，两个皮带轮上啮合连接有传动皮带，通过在第一电机与丝杠之间连接设置皮带轮组，皮带轮组包括两个皮带轮和与该两个皮带轮啮合连接的传动皮带，当第一电机转动时，带动与其相连的皮带轮转动，经传动皮带带动与丝杠相连的皮带轮转动，进而驱动丝杠转动，由于丝杠上套设有螺纹配合的连接块，连接块底部与活动夹板62连接，活动夹板62又被第一滑轨及滑块限位，因此丝杠转动时带动连接块沿丝杠长度方向移动，带动活动夹板62移动。

需要进一步说明的是，驱动组件63的具体结构属于本领域技术人员的公知常识，因此其具体结构未在附图中画出。

作为优选，如图3及图8所示，所述平移机构3包括横向滑轨31，所述横向滑轨31与所述升降机构2固定连接，所述横向滑轨31上安装有横向齿条32，所述横向滑轨31上滑动卡设有横向滑框33，所述横向滑框33的顶部设置有第三电机34，所述第三电机34的驱动端贯穿所述横向滑框33内部并同轴套设有横向齿轮35，所述横向齿轮35与所述横向齿条32啮合连接，所述横向滑框33 与所述夹持机构6固定连接。

在本实施例中，如图5及图8所示，第三电机34转动驱动横向齿轮35转动，横向齿轮35在与横向齿条32的啮合作用下，沿水平方向往复移动，带动横向滑框33同步移动。

在本实施例中，如图7所示，所述升降机构2包括纵向导轨，所述纵向导轨的顶部安装有第二电机，该纵向导轨的中部开设有中空的安装部，所述第二电机的驱动端连接有纵向丝杠，所述纵向丝杠竖直设置于所述安装部内，所述丝杠上套设有与该丝杠螺纹连接的纵向滑板，所述平移机构3与所述纵向滑板的伸出端面固定连接，第二电机转动驱动纵向丝杠转动，纵向滑板在与纵向丝杠的螺纹配合作用下沿竖直方向往复移动，进而带动平移机构3同步移动。

作为优选，如图5-6所示，还包括换向机构4以及推送机构7，所述换向机构4以及推送机构7分别可拆卸设置于所述电池输送机构1的输送前端，且所述换向机构4及推送机构7沿所述电池输送机构1的输送方向前后依次设置。

待装箱的电池10经前道工序传输进入电池输送机构1，在传输过程中经换向机构4及推送机构7的配合进行换向和推送后，依次排列于电池输送机构1 的传输末端，夹持机构6在升降机构2及平移机构3的配合驱动下将电池10夹持并转移至纸箱输送机构5处的纸箱20内，再经纸箱输送机构5输出。

作为优选，如图1所示，所述换向机构4及推送机构7分别设置于所述电池输送机构1的两侧。

作为优选，所述电池输送机构1上垂直于其传输方向安装有换向架41，所述换向架41上开设有滑槽42，所述换向机构4可滑动安装于所述滑槽42内。

在本实施例中，通过在电池输送机构1的传输前端设置换向机构4，且换向机构4可在滑槽42内滑动，在实际使用时，配合电池10尺寸及传输过来的位置，调节换向机构4的位置，使得换向机构4可与移动传输过来的电池10的短边端部相抵触，利用惯性作用使电池10由横向输送换向为竖向输送，实现电池10 的换向排列成与纸箱形状相适配的方式。

需要说明的是，换向机构4通过上下两个螺母固定在滑槽42内，其上设置有与螺母相匹配的螺纹。

作为优选，所述推送机构7包括推板71以及驱动该推板71沿垂直于电池 10输送方向往复移动的气缸73，所述电池输送机构1上相对于所述推板71的一侧还设置有与该推板71相对设置的支撑板72。

在本实施例中，通过在换向机构4的前端设置推送机构7，且计数机构8安装在推送机构7上，并配合电池10输入时的位置，可实现电池10成纵横交错排列方式进行装箱，具体工作方式如下：

电池10均以横向位置输入，经换向机构4换向后，可变换为竖向位置，换向机构4及推送机构7分别设置于所述电池输送机构1的两侧，电池10在靠近所述推送机构7的一侧输入，可实现三种装箱系列：

如图8所示，2*3系列：即，一箱共5个电池，两个横向放置，三个竖向放置，三个竖向的电池需要经过换向，在电池输送过程中，计数机构8通过光电感应方式进行计数，将信号传递给推送机构7，推送机构7依次将3个需要换向的电池推送至换向机构4一侧，由换向机构4依次进行换向，不需要换向的2个电池则直接横向传输至限位机构9处，当2*3系列的5个电池在传输末端排列整齐后，由夹持机构6夹起并转移至纸箱20内。

如图9所示，2*2系列：即，一箱共4个电池，均为横向放置，故无需经过换向，在这个系列装箱模式下，换向机构4不工作，实际使用时，可将换向机构 4拆卸下来或反向安装，不与输送中的电池10发生接触，在电池输送过程中，计数机构8通过光电感应方式进行计数，将信号传递给推送机构7，推送机构7 依次将2个电池推送至换向机构4一侧继续输送，另外2个电池则按照输入位置直接传输至限位机构9处，当2*2系列的4个电池在传输末端排列整齐后，由夹持机构6夹起并转移至纸箱20内。

如图10所示，1*6系列：即，一箱共6个电池，均为竖向放置，因此均需要经过换向，在电池输送过程中，推送机构7依次将每一个电池推送至换向机构 4一侧，由换向机构4依次进行换向，当1*6系列的6个电池在传输末端排列整齐后，由夹持机构6夹起并转移至纸箱20内。

需要说明的是，上述电池的装箱排布方式，与电池的长宽规格相适应，对应设置最优的排布方式。

作为优选，如图5-7所示，所述电池输送机构1包括第一支架11，所述第一支架11上安装有传送带组件12，所述第一支架11上垂直于电池10传输方向的一端设置有调节档杆13，另一端设置有定位档杆14。

在本实施例中，通过在传送带组件12上设置调节档杆13，可根据电池10 的尺寸沿垂直于电池10的传输方向进行调节，配合另一端设置的定位档杆14，形成与电池10长度方向相适配的输送通道，对电池左右位置进行限定，同时，通过在传输末端设置限位机构9，挡住抵达输送终点的电池10，且通过设置限位机构9，当换向机构未能使电池10顺利转向90°时，可在限位机构9的作用下完成转向90°，实现对电池位置的精准控制，与夹持机构6配合，实现一组电池的精准夹持与转运装箱。

作为优选，所述纸箱输送机构5包括第二支架51，所述第二支架51上沿所述电池10的传输方向依次架设有若干的辊轴52，所述第二支架51的侧部安装有驱动该辊轴52转动的第四电机53。

实施例二

为简便起见，下文仅描述实施例二与实施例一的区别点；该实施例二与实施例一的不同之处在于：

作为优选，如图6所示，所述换向机构4及推送机构7均设置于所述电池输送机构1的同一侧。

在本实施例中，电池10在靠近所述推送机构7的一侧输入，可实现三种装箱系列：

如图11所示，2*3系列：即，一箱共5个电池，两个横向放置，三个竖向放置，2个横向的电池不需要经过换向，在电池输送过程中，计数机构8通过光电感应方式进行计数，将信号传递给推送机构7，推送机构7依次将2个不需要换向的电池推送至换向机构4的另一侧后继续进行传输，后3个电池不经过推送，在传输过程中由换向机构4依次进行换向，当2*3系列的5个电池在传输末端排列整齐后，由夹持机构6夹起并转移至纸箱20内。

如图12所示，2*2系列：即，一箱共4个电池，均为横向放置，故无需经过换向，在这个系列装箱模式下，换向机构4不工作，实际使用时，可将换向机构4拆卸下来或反向安装，不与输送中的电池10发生接触，在电池输送过程中，计数机构8通过光电感应方式进行计数，将信号传递给推送机构7，推送机构7 依次将2个电池推送至换向机构4一侧继续输送，另外2个电池则按照输入位置直接传输至限位机构9处，当2*2系列的4个电池在传输末端排列整齐后，由夹持机构6夹起并转移至纸箱20内。

如图13所示，1*6系列：即，一箱共6个电池，均为竖向放置，因此均需要经过换向，在电池输送过程中，推送机构7依次将每一个电池推送至换向机构 4一侧，由换向机构4依次进行换向，当1*6系列的6个电池在传输末端排列整齐后，由夹持机构6夹起并转移至纸箱20内。

工作过程：

使用前先根据电池10的尺寸将前端工序将调节档杆13调节至合适位置，待包装的电池10输送至传送带组件12上，根据装箱要求提前在控制面板上设置好参数，通过推送机构与计数机构的配合，将传输过程中需要换向的电池10转移至换向机构处，电池10的短边一端与换向棒43发生碰撞，在惯性作用下转换方向后沿着调节档杆13和定位档杆14形成的通道传输至限位机构处停下并呈九十°换向整齐排列，不需要换向的电池可通过推送机构进行位置重排，使得若干电池10按照装箱需要呈横向、纵向或横纵组合方式整齐排列后，夹持机构6在升降机构2与平移机构3的配合驱动下，到达排列整齐的电池10上方，此时驱动组件63驱动活动夹板62移动靠近固定夹板61，将电池10夹起，夹持有电池 10的夹持机构6在平移机构3的驱动下向纸箱输送机构5方向移动，当移动至纸箱20上方时，活动夹板62松开对电池10的夹持，完成电池10的装箱。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池自动装箱机，包括电池输送机构(1)，设置于所述电池输送机构(1)传输前端的计数机构(8)、设置于所述电池输送机构(1)传输末端的限位机构(9)以及设置于所述电池输送机构(1)传输后方的纸箱输送机构(5)，其特征在于，所述电池输送机构(1)的一侧设置有升降机构(2)，所述升降机构(2)上设置有平移机构(3)，所述平移机构(3)上设置有夹持机构(6)。

2.根据权利要求1所述的一种电池自动装箱机，其特征在于，所述夹持机构(6)包括固定夹板(61)以及与所述固定夹板(61)滑动连接的活动夹板(62)，所述固定夹板(61)包括水平设置的支撑部(611)及竖直设置的夹持部(612)，所述支撑部(611)上设置有驱动组件(63)，所述驱动组件(63)驱动所述活动夹板(62)往复滑动，靠近或远离所述夹持部(612)。

3.根据权利要求1所述的一种电池自动装箱机，其特征在于，所述平移机构(3)包括横向滑轨(31)，所述横向滑轨(31)与所述升降机构(2)固定连接，所述横向滑轨(31)上安装有横向齿条(32)，所述横向滑轨(31)上滑动卡设有横向滑框(33)，所述横向滑框(33)的顶部设置有第三电机(34)，所述第三电机(34)的驱动端贯穿所述横向滑框(33)内部并同轴套设有横向齿轮(35)，所述横向齿轮(35)与所述横向齿条(32)啮合连接，所述横向滑框(33)与所述夹持机构(6)固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种电池自动装箱机，其特征在于，还包括换向机构(4)以及推送机构(7)，所述换向机构(4)以及推送机构(7)分别可拆卸设置于所述电池输送机构(1)的输送前端，且所述换向机构(4)及推送机构(7)沿所述电池输送机构(1)的输送方向前后依次设置。

5.根据权利要求4所述的一种电池自动装箱机，其特征在于，所述换向机构(4)及推送机构(7)分别设置于所述电池输送机构(1)的两侧。

6.根据权利要求4所述的一种电池自动装箱机，其特征在于，所述换向机构(4)及推送机构(7)均设置于所述电池输送机构(1)的同一侧。

7.根据权利要求4所述的一种电池自动装箱机，其特征在于，所述电池输送机构(1)上垂直于其传输方向安装有换向架(41)，所述换向架(41)上开设有滑槽(42)，所述换向机构(4)可滑动安装于所述滑槽(42)内。

8.根据权利要求4所述的一种电池自动装箱机，其特征在于，所述推送机构(7)包括推板(71)以及驱动该推板(71)沿垂直于电池(10)输送方向往复移动的气缸(73)，所述电池输送机构(1)上相对于所述推板(71)的一侧还设置有与该推板(71)相对设置的支撑板(72)。

9.根据权利要求1所述的一种电池自动装箱机，其特征在于，所述电池输送机构(1)包括第一支架(11)，所述第一支架(11)上安装有传送带组件(12)，所述第一支架(11)上垂直于电池(10)传输方向的一端设置有调节档杆(13)，另一端设置有定位档杆(14)。

10.根据权利要求1所述的一种电池自动装箱机，其特征在于，所述纸箱输送机构(5)包括第二支架(51)，所述第二支架(51)上沿所述电池(10)的传输方向依次架设有若干的辊轴(52)，所述第二支架(51)的侧部安装有驱动该辊轴(52)转动的第四电机(53)。

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