CN210949646U - 一种高稳定性大缸径减振器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高稳定性大缸径减振器，包括外油管、内油管、防尘管、活塞杆总成、导向套、密封结构和压缩阀结构，活塞杆总成包括活塞杆、活塞、防尘管盖和吊环，活塞包括活塞本体、设置在活塞本体上的径向安装孔、配合径向安装孔的紧固圈以及一圈正向流通孔和一圈反向流通孔；压缩阀结构包括安装在内油管端部的压缩阀座、限位片、补偿弹簧及内流阀片；密封结构包括安装在导向套和外油管之间的油封和外油管盖。本实用新型压缩阀结构开阀流通灵敏度高、减振油补偿效果佳；活塞径向强度高，能够承受压紧螺母的扭矩大；活塞杆总成焊接效率高，焊接强度稳定，提高产品合格率；密封结构确保油封内侧和外侧的密封效果，保证减振器正常平稳工作。

Description

一种高稳定性大缸径减振器

技术领域

本实用新型涉及一种改良的减振器，尤其涉及一种高稳定性大缸径减振器。

背景技术

目前，现有大缸径(大阻尼力)减振器中的压缩阀系通常将内流阀片和补偿弹簧固定安装在压缩阀座上，内流阀片的开阀灵敏度较差，导致减振油流通的灵活性也较差，而且减振油流通孔(补偿油孔) 的孔径较小，往往所有流通孔的截面积通常为：72.6平方毫米，甚至更小，从而导致减振器在活塞杆总成拉伸压缩运动时减振油补偿不足，中、高速压缩行程处会产生空程畸变现象，如图10所示，一般在中速0.26m/s就出现压缩行程空程、畸变，从而影响减振器的工作稳定性和可靠性；

示功试验的试验参数如下:试件型号：135133；检测行程：99.9；试验日期：2007-1-1，7：22：15；试验设备：A13。

该示功试验的试验结果如上表。

高稳定性大缸径减振器中的活塞径向通孔通常为径向双排直孔结构(内侧一圈流通孔和外侧一圈流通孔，两圈流通孔的中心与活塞的中心位于同一直线上)，该款活塞的缺点：径向双排直孔分布面积大，轴向抗冲击强度低，一般径向压溃强度为22.28KN甚至更低，活塞上的紧固面面积小，从而导致扭矩偏低，一般承受的扭矩为 20N/M甚至更低，加工复杂，对产品阻尼力的稳定性及可靠性差。

高稳定性大缸径减振器中的活塞杆总成焊接工艺一般是先将活塞杆和防尘管盖进行压配，然后两者之间进行点焊，再将电焊完成的防尘管盖和活塞杆与吊环进行加强焊，这种加工工序不仅焊接效率低，焊接成本高，而且活塞杆和防尘管盖进行压配和点焊过程中活塞杆需起到支撑作用，容易损伤活塞杆表面，且活塞杆和防尘管盖与吊环进行加强焊的时候，由于活塞杆前面与吊环之间完全没有任何连接关系，导致其在加强焊过程中容易产生晃动，一致性较差，焊接强度不稳定，影响产品的合格率；

高稳定性大缸径减振器的密封结构通常采用板式油封配合外油管、内油管和活塞杆来实现减振器的内、外密封(如图8所示)，该种密封结构强度不够高，导致其不耐冲击，当阻尼力较大时，板式油封易变形拱起，导致油封内侧与活塞杆之间可能产生漏油，油封外侧与外油管之间也可能产生漏油，严重影响其密封性，甚至可能导致减振器无法正常平稳工作。

实用新型内容

本实用新型为解决现有大缸径大阻尼减振器存在的密封性问题，提供一种压缩阀结构中的内流阀片、补偿弹簧、限位片与压缩阀座分开设计，同时在内油管内设计限位结构来配合限位片支撑内流阀片和补偿弹簧，加大流通孔的截面积，结构简单、开阀流通灵敏度高、减振油补偿效果佳，避免了减振器在拉伸压缩运动时出现中、高速压缩行程空程、畸变的现象，稳定性高，确保减振器正常平稳工作；

活塞中将径向双排直孔结构改进为径向单排直孔结构，使得所有流通孔基本位于同一圈上，减少了活塞加工面积，提高径向强度，并且加大了活塞上的紧固面面积，能够承受压紧螺母更大的扭矩，使得减振器阻尼力更加稳定，可靠性更好；

活塞杆总成中将活塞杆、防尘管盖和吊环先进行一次性圈焊焊接在一起，然后在进行加强焊焊接，避免活塞杆和防尘管盖点焊时对活塞杆表面的损伤，同时防止加强焊时活塞杆的晃动，确保其一致性，提高焊接效率，降低焊接成本，保证焊接强度的稳定性，提高产品合格率；

密封结构采用外油管盖来加固油封，防止油封被大阻尼力冲击变形，并在外油管盖、外油管和导向套之间设计密封圈，提高强度和密封性，确保油封内侧和外侧的密封效果，保证减振器正常平稳工作的高稳定性大缸径减振器。

为此，本实用新型采取如下技术方案：一种高稳定性大缸径减振器，包括外油管、内油管、防尘管、活塞杆总成、导向套、密封结构和压缩阀结构，

所述活塞杆总成包括活塞杆、活塞、防尘管盖和吊环，所述活塞杆的端部、防尘管盖的中部和吊环的底部之间从防尘管盖的中部内侧进行圈焊焊接，所述防尘管盖的中部、吊环的底部和活塞杆的端部之间从防尘管盖的中部外侧进行加强焊焊接；

所述活塞包括活塞本体、设置在活塞本体上的径向安装孔、配合径向安装孔的紧固圈以及一圈正向流通孔和一圈反向流通孔，所述正向流通孔到活塞本体中心的最大距离大于反向流通孔到活塞本体中心的最大距离，正向流通孔到活塞本体中心的最小距离小于反向流通孔到活塞本体中心的最小距离，且正向流通孔和反向流通孔间隔分布，所述活塞本体的端面上设有内凹，所述反向流通孔位于内凹上，所述正向流通孔与内凹错开设置；

所述压缩阀结构包括安装在内油管端部的压缩阀座、限位片、补偿弹簧及内流阀片，所述压缩阀座上设有一圈补偿油孔和一圈压缩油孔以及至少一片配合压缩油孔的压缩阀片，所述压缩油孔位于压缩阀座上靠近压缩阀座中心的位置，所述补偿油孔位于压缩阀座上靠近压缩阀座外圈的位置，所述内流阀片堵住补偿油孔的内侧，所述压缩阀片堵住压缩油孔的外侧，所述补偿油孔的直径大于压缩油孔的直径，所述限位片和内流阀片均设有中心孔，所述内油管的内壁上设有配合限位片的限位结构，所述限位片支撑在限位结构上，所述压缩阀座将内流阀片和补偿弹簧压紧在限位片上；

所述密封结构包括安装在导向套和外油管之间的油封和外油管盖，所述外油管盖的一端卡紧在外油管和导向套之间，外油管盖的另一端将油封压紧在导向套和活塞杆之间，所述外油管盖、外油管和导向套之间设有密封圈。

本实用新型压缩阀结构中的内流阀片、补偿弹簧、限位片与压缩阀座分开设计，同时在内油管内设计限位结构来配合限位片支撑内流阀片和补偿弹簧，加大流通孔的截面积，结构简单、开阀流通灵敏度高、减振油补偿效果佳，避免了减振器在拉伸压缩运动时出现中、高速压缩行程空程、畸变的现象，稳定性高，确保减振器正常平稳工作；

活塞中将径向双排直孔结构改进为径向单排直孔结构，使得所有流通孔基本位于同一圈上，减少了活塞加工面积，提高径向强度，并且加大了活塞上的紧固面面积，能够承受压紧螺母更大的扭矩，使得减振器阻尼力更加稳定，可靠性更好；

活塞杆总成中将活塞杆、防尘管盖和吊环先进行一次性圈焊焊接在一起，然后在进行加强焊焊接，避免活塞杆和防尘管盖点焊时对活塞杆表面的损伤，同时防止加强焊时活塞杆的晃动，确保其一致性，提高焊接效率，降低焊接成本，保证焊接强度的稳定性，提高产品合格率；

密封结构采用外油管盖来加固油封，防止油封被大阻尼力冲击变形，并在外油管盖、外油管和导向套之间设计密封圈，提高强度和密封性，确保油封内侧和外侧的密封效果，保证减振器正常平稳工作。

优选地，在活塞中，所述内凹的顶端呈弧形，且内凹到活塞本体中心的最小距离大于正向流通孔到活塞本体中心的最小距离，内凹到活塞本体中心的最小距离小于反向流通孔到活塞本体中心的最小距离；所述正向流通孔的中心位于紧固圈到活塞本体外圈内侧之间的中间位置，所述反向流通孔的中心位于紧固圈到活塞本体外圈外侧之间的中间位置；该活塞的径向压溃强度为59.2KN，该活塞的扭矩为 50N/M；所述正向流通孔和反向流通孔的数量均为6个。

该种结构确保流通面处的流通更加通畅可靠；使得活塞上的加工位置更加均匀，进一步提高其径向强度。

优选地，在压缩阀结构中，所述限位结构为三个限位凸点，三个限位凸点均匀分布在内油管的同一圆周内壁上；所述补偿弹簧一头大一头小，且补偿弹簧的大头端支撑在限位片上，补偿弹簧的小头端支撑在内流阀片上；所述限位片的中心孔直径大于内流阀片的中心孔直径，所述补偿弹簧的大头端的大小与限位片的大小相匹配，补偿弹簧的小头端的大小大于内流阀片的中心孔大小；所述补偿油孔到压缩阀座中心的最小距离大于内流阀片的中心孔半径，所述压缩油孔到压缩阀座中心的最大距离小于内流阀片的中心孔半径。

该种结构不仅使得限位结构的结构简单，制作方便，而且还能保证内油管的强度不受影响；使得减振油对补偿弹簧的压缩更加灵活稳定，从而确保内流阀片的开合更加灵活可靠；确保补偿弹簧在限位片和内流阀片之间的支撑更加稳定可靠；内流阀片可以很好的盖住补偿油孔的内侧，同时内流阀片的中心孔可以很好的与压缩油孔连通。

优选地，所述补偿油孔到压缩阀座中心的最小距离小于限位片的中心孔半径，补偿油孔到压缩阀座中心的最大距离大于限位片的中心孔半径；所述内流阀片的圆周面上设有三个弧形内凹，三个弧形内凹均匀分布在内流阀片的圆周面上；一圈补偿油孔和一圈压缩油孔的数量均为6个，所有补偿油孔的截面积之和为95.4平方毫米。

该种结构使得限位片的中心孔较大，减振油通过补偿油孔顶开内流阀片之后流入内油管更加通畅稳定；使得内流阀片更加容易被顶开，进一步提高其开合灵敏度；使得其补偿油孔的总截面积为常规压缩阀结构的补偿油孔的总截面积的1.3倍，进一步确保其减振油的补偿量，确保其工作稳定性和可靠性。

优选地，所述外油管盖包括顶部的压紧圈、底部的卡紧圈、连接压紧圈和卡紧圈的连接圈，所述外油管的顶部设有配合卡紧圈的封口翻边所述外油管、导向套和外油管盖的结合处的空间截面积为 0.5*4.25*4.25＝9.03，所述密封圈的截面积π*1.75*1.75＝9.6。

该种结构进一步确保密封结构的强度和密封效果；外油管、导向套和外油管盖的结合处的空间截面积小于密封圈的截面积，从而使得密封圈足以将三者结合处的空间密封，防止三者之间的间隙出现漏油现象。

优选地，所述压紧圈将油封压紧在导向套和活塞杆之间构成内密封结构，所述卡紧圈卡紧在封口翻边和导向套之间并在卡紧圈、导向套和外油管之间设置密封圈构成外密封结构；所述导向套上设有支撑油封的支撑圈，所述连接圈的内径与油封的外径和支撑圈的外径相匹配。

本实用新型将原来大直径的板式油封缩小，压入外油管盖内，使油封与外油管盖紧密贴牢，对油封产生固定作用，使油封能够承受大阻尼所产生的强大冲击力，同时将一部分冲击力转移到更为强壮的外油管盖上，将外油管盖增厚，提高耐冲击强度。本实用新型的油封为减振器提供内密封作用；密封圈装在外油管盖、导向套与外油管之间为减振器提供外密封作用；将油封缩小使其躲在外油管盖内，给予油封更多的保护，不会因油封露出过多在大阻尼冲击时，导向套内腔压力过大而使油封产生拱起变形，同时将外油管盖加厚，增加减振器的强度及耐冲击力。

优选地，所述外油管的中部外表面设有一圈滚沟，所述滚沟与外油管垂直设置，且滚沟的宽度为15-20cm，滚沟的深度为0.5-0.8cm；所述滚沟到封口翻边的距离小于滚沟到外油管底部的距离。

高稳定性大缸径减振器的外油管采用封口翻边配合外油管盖和油封的方式进行密封，通常会因为封口翻边的预紧力不够，导致外油管盖和油封松动，使得其密封性和稳定性较差，在高强度工况下运作容易发生泄漏，使得减振器的正常平稳工作受到影响；本实用新型采用在外油管的外表面滚沟的方式对外油管的中部进行收紧，对外油管的两端产生一个向中间的拉紧力，从而增加封口翻边的预紧力，确保封口翻边对外油管盖和油封的压紧力，保证其密封性和稳定性，确保减振器正常平稳工作。

优选地，所压缩阀结构的工作方法如下，在活塞杆总成拉伸过程中，压缩油孔被压缩阀片堵住，外油管内的减振油经压缩阀座上的补偿油孔顶压内流阀片和补偿弹簧，使得内流阀片开阀，然后通过限位片的中心孔流入到内油管内；在活塞杆总成压缩过程中，补偿油孔被内流阀片堵住，内油管内的减振油经限位片的中心孔、内流阀片的中心孔和压缩阀座上的压缩油孔流入外油管内。

优选地，所述活塞杆总成的焊接方法如下：

1)将吊环安装在吊环工装上且吊环的焊接位置朝上，将活塞杆和防尘管盖进行压配，将防尘管盖安装在防尘管盖工装上且防尘管盖的焊接位置朝下与吊环的焊接位置相对应，将活塞杆的焊接端、防尘管盖的焊接位置与吊环的焊接位置对牢后通过活塞杆工装定位，用活塞杆压紧结构压住活塞杆的另一端；

2)开启焊枪和一号旋转工作台，一号旋转工作台带动吊环工装和防尘管盖工装旋转，从而带动吊环、防尘管盖和活塞杆旋转，配合焊枪对吊环的底部、活塞杆的端部和防尘管盖的中部从防尘管盖的中部内侧进行圈焊；

3)将圈焊完成的活塞杆总成从焊接装置上取下来，通过常规焊枪对吊环的底部、活塞杆的端部和防尘管盖的中部从防尘管盖的中部外侧进行加强焊。

优选地，所述封口翻边的加工工艺如下：

1)将活塞杆总成的一端伸入外油管内，并将外油管盖安装在外油管的顶部；

2)将外油管底部的连接头放置在底模中，外油管顶部一侧靠紧靠轮,外油管顶部另一侧对准封口翻边成型轮；

3)二号旋转工作台旋转驱动外油管转动，封口翻边成型轮前进对外油管的顶部进行滚压形成封口翻边，封口翻边与外油管盖紧密贴合；

4)液压驱动机构驱动滚沟成型轮滚压外油管的外表面加工滚沟；

5)滚沟成型的过程中，由于对外油管的中部进行了收紧，使得外油管的上下两端向中间拉紧，增加封口翻边的预紧力，确保封口翻边对外油管盖和油封的压紧力。

本实用新型压缩阀结构中的内流阀片、补偿弹簧、限位片与压缩阀座分开设计，同时在内油管内设计限位结构来配合限位片支撑内流阀片和补偿弹簧，加大流通孔的截面积，结构简单、开阀流通灵敏度高、减振油补偿效果佳，避免了减振器在拉伸压缩运动时出现中、高速压缩行程空程、畸变的现象，稳定性高，确保减振器正常平稳工作；

活塞中将径向双排直孔结构改进为径向单排直孔结构，使得所有流通孔基本位于同一圈上，减少了活塞加工面积，提高径向强度，并且加大了活塞上的紧固面面积，能够承受压紧螺母更大的扭矩，使得减振器阻尼力更加稳定，可靠性更好；

活塞杆总成中将活塞杆、防尘管盖和吊环先进行一次性圈焊焊接在一起，然后在进行加强焊焊接，避免活塞杆和防尘管盖点焊时对活塞杆表面的损伤，同时防止加强焊时活塞杆的晃动，确保其一致性，提高焊接效率，降低焊接成本，保证焊接强度的稳定性，提高产品合格率；

密封结构采用外油管盖来加固油封，防止油封被大阻尼力冲击变形，并在外油管盖、外油管和导向套之间设计密封圈，提高强度和密封性，确保油封内侧和外侧的密封效果，保证减振器正常平稳工作。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中密封结构处的结构示意图；

图3为本实用新型中外油管盖的结构示意图；

图4为本实用新型中压缩阀结构的结构示意图；

图5为本实用新型中活塞的结构示意图；

图6为本实用新型中活塞杆总成焊接时的示意图；

图7为本实用新型中封口翻边的加工示意图；

图8为本实用新型背景技术中密封结构处的结构示意图；

图9为本实用新型的示功图；

图10为本实用新型背景技术中减振器的示功图；

图中1.外油管，2.内油管，3.活塞杆总成，4.防尘管，5.导向套， 6.压缩阀结构，7.密封结构，8.活塞，9.油封，10.活塞杆，11.外油管盖，12.密封圈，13.压紧圈，14.卡紧圈，15.连接圈，16.封口翻边， 17.支撑圈，18.压缩阀座，19.补偿油孔，20.内流阀片，21.补偿弹簧， 22.限位片，23.限位凸点，24.压缩油孔，25.压缩阀片，26.活塞本体， 27.径向安装孔，28.紧固圈，29.正向流通孔，30.反向流通孔，31.内凹，32.防尘管盖，33.吊环，34.一号旋转工作台，35.吊环工装，36. 防尘管盖工装，37.活塞杆工装，38.压块，39.驱动气缸，40.焊枪，41.连接头，42.靠轮，43.封口翻边成型轮，44.滚沟，45.滚沟成型轮， 46.液压驱动机构，47.进退距离感应器，48.二号旋转工作台，49.底模， 50.活塞本体外圈。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明，但并不是对本实用新型保护范围的限制。

如图1-7所示，一种高稳定性大缸径减振器，包括外油管1、内油管2、防尘管4、活塞杆总成3、导向套5、密封结构7和压缩阀结构6，

所述活塞杆总成3包括活塞杆10、活塞8、防尘管盖32和吊环 33，活塞杆10的端部、防尘管盖32的中部和吊环33的底部之间从防尘管盖32的中部内侧进行圈焊焊接，防尘管盖32的中部、吊环 33的底部和活塞杆10的端部之间从防尘管盖32的中部外侧进行加强焊焊接；

所述活塞8包括活塞本体26、设置在活塞本体26上的径向安装孔27、配合径向安装孔27的紧固圈28以及一圈正向流通孔29和一圈反向流通孔30，正向流通孔29到活塞本体26中心的最大距离大于反向流通孔30到活塞本体26中心的最大距离，正向流通孔29到活塞本体26中心的最小距离小于反向流通孔30到活塞本体26中心的最小距离，且正向流通孔29和反向流通孔30间隔分布，活塞本体 26的端面上设有内凹31，反向流通孔30位于内凹31上，正向流通孔29与内凹31错开设置；

所述压缩阀结构6包括安装在内油管2端部的压缩阀座18、限位片22、补偿弹簧21及内流阀片20，压缩阀座18上设有一圈补偿油孔19和一圈压缩油孔24以及三片配合压缩油孔24的压缩阀片25，压缩油孔24位于压缩阀座18上靠近压缩阀座18中心的位置，补偿油孔19位于压缩阀座18上靠近压缩阀座18外圈的位置，内流阀片 20堵住补偿油孔19的内侧，压缩阀片25堵住压缩油孔24的外侧，补偿油孔19的直径大于压缩油孔24的直径，限位片22和内流阀片 20均设有中心孔，内油管2的内壁上设有配合限位片22的限位结构，限位片22支撑在限位结构上，压缩阀座18将内流阀片20和补偿弹簧21压紧在限位片22上；

所述密封结构包括安装在导向套5和外油管1之间的油封9和外油管盖11，外油管盖11的一端卡紧在外油管1和导向套5之间，外油管盖11的另一端将油封9压紧在导向套5和活塞杆10之间，外油管盖11、外油管1和导向套5之间设有密封圈12。

在活塞8中，内凹31的顶端呈弧形，且内凹31到活塞本体26 中心的最小距离大于正向流通孔29到活塞本体26中心的最小距离，内凹31到活塞本体26中心的最小距离小于反向流通孔30到活塞本体26中心的最小距离；正向流通孔29的中心位于紧固圈28到活塞本体外圈50内侧之间的中间位置，反向流通孔30的中心位于紧固圈 28到活塞本体外圈50外侧之间的中间位置；该活塞8的径向压溃强度为59.2KN，该活塞8的扭矩为50N/M；正向流通孔29和反向流通孔30的数量均为6个。

在压缩阀结构6中，限位结构为三个限位凸点23，三个限位凸点23均匀分布在内油管2的同一圆周内壁上；补偿弹簧21一头大一头小，且补偿弹簧21的大头端支撑在限位片22上，补偿弹簧21的小头端支撑在内流阀片20上；限位片22的中心孔直径大于内流阀片 20的中心孔直径，补偿弹簧21的大头端的大小与限位片22的大小相匹配，补偿弹簧21的小头端的大小大于内流阀片20的中心孔大小；补偿油孔19到压缩阀座18中心的最小距离大于内流阀片20的中心孔半径，压缩油孔24到压缩阀座18中心的最大距离小于内流阀片 20的中心孔半径。补偿油孔19到压缩阀座18中心的最小距离小于限位片22的中心孔半径，补偿油孔19到压缩阀座18中心的最大距离大于限位片22的中心孔半径；内流阀片20的圆周面上设有三个弧形内凹，三个弧形内凹均匀分布在内流阀片20的圆周面上；一圈补偿油孔19和一圈压缩油孔24的数量均为6个，所有补偿油孔19的截面积之和为95.4平方毫米。

外油管盖11包括顶部的压紧圈13、底部的卡紧圈14、连接压紧圈13和卡紧圈14的连接圈15，外油管1的顶部设有配合卡紧圈14 的封口翻边16；外油管1、导向套5和外油管盖11的结合处的空间截面积为0.5*4.25*4.25＝9.03，密封圈12的截面积π *1.75*1.75＝9.6。压紧圈13将油封9压紧在导向套5和活塞杆10之间构成内密封结构，卡紧圈14卡紧在封口翻边16和导向套5之间并在卡紧圈14、导向套5和外油管1之间设置密封圈12构成外密封结构；导向套5上设有支撑油封9的支撑圈17，连接圈15的内径与油封9的外径和支撑圈17的外径相匹配。外油管1的中部外表面设有一圈滚沟44，滚沟44与外油管1垂直设置，且滚沟44的宽度为 15-20cm，滚沟44的深度为0.5-0.8cm；滚沟44到封口翻边16的距离小于滚沟44到外油管1底部的距离。

压缩阀结构6的工作方法如下，在活塞杆总成3拉伸过程中，压缩油孔24被压缩阀片25堵住，外油管2内的减振油经压缩阀座18 上的补偿油孔19顶压内流阀片20和补偿弹簧21，使得内流阀片20 开阀，然后通过限位片22的中心孔流入到内油管2内；在活塞杆总成3压缩过程中，补偿油孔19被内流阀片20堵住，内油管2内的减振油经限位片22的中心孔、内流阀片20的中心孔和压缩阀座18上的压缩油孔24流入外油管1内。

活塞杆总成3的焊接方法如下：

1)将吊环33安装在吊环工装35上且吊环33的焊接位置朝上，将活塞杆10和防尘管盖32进行压配，将防尘管盖32安装在防尘管盖工装36上且防尘管盖32的焊接位置朝下与吊环33的焊接位置相对应，将活塞杆10的焊接端、防尘管盖32的焊接位置与吊环33的焊接位置对牢后通过活塞杆工装37定位，用活塞杆压紧结构压住活塞杆10的另一端；

2)开启焊枪40和一号旋转工作台34，一号旋转工作台34带动吊环工装35和防尘管盖工装36旋转，从而带动吊环33、防尘管盖 32和活塞杆10旋转，配合焊枪40对吊环33的底部、活塞杆10的端部和防尘管盖32的中部从防尘管盖32的中部内侧进行圈焊；

3)将圈焊完成的活塞杆总成3从焊接装置上取下来，通过常规焊枪对吊环33的底部、活塞杆10的端部和防尘管盖32的中部从防尘管盖32的中部外侧进行加强焊。

封口翻边16的加工工艺如下：

1)将活塞杆总成3的一端伸入外油管1内，并将外油管盖11 安装在外油管1的顶部；

2)将外油管1底部的连接头31放置在底模49中，外油管1 顶部一侧靠紧靠轮42,外油管1顶部另一侧对准封口翻边成型轮43；

3)二号旋转工作台48旋转驱动外油管1转动，封口翻边成型轮43前进对外油管1的顶部进行滚压形成封口翻边16，封口翻边16与外油管盖11紧密贴合；

4)液压驱动机构46驱动滚沟成型轮45滚压外油管1的外表面加工滚沟44；

5)滚沟44成型的过程中，由于对外油管1的中部进行了收紧，使得外油管1的上下两端向中间拉紧，增加封口翻边16的预紧力，确保封口翻边16对外油管盖11和油封9的压紧力。

本实用新型通过限位凸点支撑限位片、补偿弹簧及内流阀片使得压缩阀结构开阀流通灵敏度高，减振器在拉伸压缩往复运动时减振油可以在外油管和内油管间来回流动，补偿内油管上腔油量。减振器在做拉伸压缩运动时，压缩阀系通过大流通孔径、开阀流通灵敏度高来达到补偿内油管上腔油量的功能，避免了减振器在拉伸压缩运动时出现中、高速压缩行程空程、畸变的现象，如图9所示，本实用新型压缩阀结构示功实验到高速1.0m/s时都没有出现压缩行程空程、畸变。

该示功试验的试验参数如下:试件型号：135192；检测行程：99.8；试验日期：2018-10-9，9：08：15；试验设备：A13。

该示功试验的试验结果如下表:

本实用新型将径向双排直孔结构中的内侧孔移动到外侧孔加工范围内，引用加工模具在活塞本体的端面形成的高(正常面设置正向流通孔)、低(内凹面设置反向流通孔)来控制阀片开阀状态，形成双向同心圆结构的活塞，减少了活塞加工面积，提高了轴向抗冲击强度(径向压溃强度由原先的22.28KN提高到59.2KN)。增加了活塞上的紧固面面积，从而加大螺纹直径，提供了更高的扭矩范围(径向双排直孔结构的活塞承受的扭矩为：20N/M，而单排直孔结构活塞承受的扭矩为：50N/M)。

本实用新型将吊环、防尘管盖和活塞杆三个部件一次性完成焊接。该种工艺制作的阻尼器活塞杆总成，在加工过程中无原有加工过程中出现的外力，保护活塞杆不产生损伤。由于底部采用较精准的工装(吊环工装和防尘管盖工装)保证了产品的一致性。

本实用新型采用在外油管的外表面滚沟的方式对外油管的中部进行收紧，对外油管的两端产生一个向中间的拉紧力，从而增加封口翻边的预紧力(在同等材料厚度下翻边预紧力增加50％-80％)，确保封口翻边对外油管盖和油封的压紧力，保证其密封性和稳定性，确保减振器正常平稳工作。

应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (7)

1.一种高稳定性大缸径减振器，包括外油管、内油管、防尘管、活塞杆总成、导向套、密封结构和压缩阀结构，其特征在于：

所述活塞杆总成包括活塞杆、活塞、防尘管盖和吊环，所述活塞杆的端部、防尘管盖的中部和吊环的底部之间从防尘管盖的中部内侧进行圈焊焊接，所述防尘管盖的中部、吊环的底部和活塞杆的端部之间从防尘管盖的中部外侧进行加强焊焊接；

所述活塞包括活塞本体、设置在活塞本体上的径向安装孔、配合径向安装孔的紧固圈以及一圈正向流通孔和一圈反向流通孔，所述正向流通孔到活塞本体中心的最大距离大于反向流通孔到活塞本体中心的最大距离，正向流通孔到活塞本体中心的最小距离小于反向流通孔到活塞本体中心的最小距离，且正向流通孔和反向流通孔间隔分布，所述活塞本体的端面上设有内凹，所述反向流通孔位于内凹上，所述正向流通孔与内凹错开设置；

所述压缩阀结构包括安装在内油管端部的压缩阀座、限位片、补偿弹簧及内流阀片，所述压缩阀座上设有一圈补偿油孔和一圈压缩油孔以及至少一片配合压缩油孔的压缩阀片，所述压缩油孔位于压缩阀座上靠近压缩阀座中心的位置，所述补偿油孔位于压缩阀座上靠近压缩阀座外圈的位置，所述内流阀片堵住补偿油孔的内侧，所述压缩阀片堵住压缩油孔的外侧，所述补偿油孔的直径大于压缩油孔的直径，所述限位片和内流阀片均设有中心孔，所述内油管的内壁上设有配合限位片的限位结构，所述限位片支撑在限位结构上，所述压缩阀座将内流阀片和补偿弹簧压紧在限位片上；

所述密封结构包括安装在导向套和外油管之间的油封和外油管盖，所述外油管盖的一端卡紧在外油管和导向套之间，外油管盖的另一端将油封压紧在导向套和活塞杆之间，所述外油管盖、外油管和导向套之间设有密封圈。

2.根据权利要求1所述的一种高稳定性大缸径减振器，其特征在于：在活塞中，所述内凹的顶端呈弧形，且内凹到活塞本体中心的最小距离大于正向流通孔到活塞本体中心的最小距离，内凹到活塞本体中心的最小距离小于反向流通孔到活塞本体中心的最小距离；所述正向流通孔的中心位于紧固圈到活塞本体外圈内侧之间的中间位置，所述反向流通孔的中心位于紧固圈到活塞本体外圈外侧之间的中间位置；该活塞的径向压溃强度为59.2KN，该活塞的扭矩为50N/M；所述正向流通孔和反向流通孔的数量均为6个。

3.根据权利要求1所述的一种高稳定性大缸径减振器，其特征在于：在压缩阀结构中，所述限位结构为三个限位凸点，三个限位凸点均匀分布在内油管的同一圆周内壁上；所述补偿弹簧一头大一头小，且补偿弹簧的大头端支撑在限位片上，补偿弹簧的小头端支撑在内流阀片上；所述限位片的中心孔直径大于内流阀片的中心孔直径，所述补偿弹簧的大头端的大小与限位片的大小相匹配，补偿弹簧的小头端的大小大于内流阀片的中心孔大小；所述补偿油孔到压缩阀座中心的最小距离大于内流阀片的中心孔半径，所述压缩油孔到压缩阀座中心的最大距离小于内流阀片的中心孔半径。

4.根据权利要求3所述的一种高稳定性大缸径减振器，其特征在于：所述补偿油孔到压缩阀座中心的最小距离小于限位片的中心孔半径，补偿油孔到压缩阀座中心的最大距离大于限位片的中心孔半径；所述内流阀片的圆周面上设有三个弧形内凹，三个弧形内凹均匀分布在内流阀片的圆周面上；一圈补偿油孔和一圈压缩油孔的数量均为6个，所有补偿油孔的截面积之和为95.4平方毫米。

5.根据权利要求1所述的一种高稳定性大缸径减振器，其特征在于：所述外油管盖包括顶部的压紧圈、底部的卡紧圈、连接压紧圈和卡紧圈的连接圈，所述外油管的顶部设有配合卡紧圈的封口翻边；所述外油管、导向套和外油管盖的结合处的空间截面积为0.5*4.25*4.25=9.03，所述密封圈的截面积π*1.75*1.75=9.6。

6.根据权利要求5所述的一种高稳定性大缸径减振器，其特征在于：所述压紧圈将油封压紧在导向套和活塞杆之间构成内密封结构，所述卡紧圈卡紧在封口翻边和导向套之间并在卡紧圈、导向套和外油管之间设置密封圈构成外密封结构；所述导向套上设有支撑油封的支撑圈，所述连接圈的内径与油封的外径和支撑圈的外径相匹配。

7.根据权利要求5所述的一种高稳定性大缸径减振器，其特征在于：所述外油管的中部外表面设有一圈滚沟，所述滚沟与外油管垂直设置，且滚沟的宽度为15-20cm，滚沟的深度为0.5-0.8cm；所述滚沟到封口翻边的距离小于滚沟到外油管底部的距离。

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