CN210944934U - 溢流式油液分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种溢流式油液分离装置，包括容器，所述容器具有进口、第一出口和第二出口；隔离件将容器内部分割为分离区、排液区和排油区；至少二个隔油板依次地设置在分离区内；隔油板的上部具有朝向排液区的倾斜部；第一溢流板设置在分离区内，且处于隔油板和排液区之间；第二溢流板设置在所述第一溢流板和分离区侧壁围成的区域内；第三出口设置在所述侧壁上，且处于第一溢流板和第二溢流板之间；第四出口设置在所述第二溢流板和所述侧壁围成区域的侧壁上，连通该区域和排油区；第一弯折管的一端连通所述第三出口，另一端处于所述排液区内且弯折向上。本实用新型具有分离效率高等优点。

Description

溢流式油液分离装置

技术领域

本实用新型涉及液体分离，特别涉及溢流式油液分离装置。

背景技术

切削液是金属在切、削、磨等加工过程中，用来冷却和润滑的金属加工液。其种类繁多、成分复杂，通常包含基础油、乳化剂、防锈剂等。切削液(主要针对水基切削液)在使用中经常出现杂油、颗粒等问题。这些杂油主要由工件带入或者机床液压油、导轨油泄露造成。传统的机床都自带油水分离操作，利用钢带除油机将使用过的切削液中的油分离出来，但是处理速度慢而且效果有限，致使厚厚的油层悬浮于液体表面，时间久了滋生微生物影响切削液性能。

脱模剂是压铸生产中必不可少的辅助材料，在压铸生产过程中，为提高模具型腔的使用寿命，并使压铸件顺利脱模，保证压铸件表面光洁、轮廓清晰完整，必须“脱模剂”，在压铸生产中，大量的脱模剂会被喷到模具上，部分脱模剂在高温下蒸发，部分吸附在模具上使用消耗，而大部分则一次性使用后直接流入模具下方，成为含油废液，一般通过压铸机下方地沟收集再进行后续处理。

脱脂工序是汽车涂装前处理工艺的一个基本工序，白车身经过焊接之后，车身内外表面和内腔都有很多污油，包括冷却油、抗拉伸油和防锈油等。脱脂工艺出现问题，会影响电泳漆的质量，进而影响漆膜的附着力和耐腐蚀性。随着生产线上过车量日益增多，脱脂液含油量也增多，污油处理不干净电泳槽会被污染，甚至导致涂装车间停产整顿，所以要将脱脂槽液取出进行油水分离操作。

切削液、脱模剂和脱脂剂净化回用处理一方面可以节约生产加工成本，另一方面可以减少危险废物的排放量，实现绿色清洁生产。净化回用处理的主要目的是把混入其中的杂油分离出来，常见的油水分离方法有物理分离法和化学分离法，物理法是通过油和水的密度差或吸附、过滤的方式，将水中混入的油除去，主要方法有加热分离法、过滤分离法、气浮分离法、超滤膜分离法、反渗透分离法、聚结分离法和离心分离法等；化学分离主法要是通过破乳剂实现破乳，由于会添加药剂会影响待处理液成分，增加分离难度，一般不采用。

以下为目前常见的分离方法：

上述各种分离方法的不足在于：

1.加热分离法采用蒸汽或加热装置进行破乳，设备简单、投资少，但是除油效果差、能耗大；

2.重力或气浮分离根据油水密度或浮力不同，方法简单，除油效果稳定，但是所需时间长；

3.聚结分离通过粗粒化材料，使分散于水中的油分聚集增大，直至浮力大于黏附力而上浮，设备简单，投资少，聚并材料使用周期较长，但是需要根据不同的含油废液选择不用的聚结填料，大大降低了方法的适应性；

4.利用中空纤维膜的选择透过性原理，油水分离效果好，但是会同时去除部分有效成分、成本高、投资大、设备复杂操作难；

5.过滤分离一般采用亲油性材料吸附溶液中的油分，出液水质好，设备小型化且操作简单，但是设备投资高，滤料滤袋再生困难；

6.离心分离法利用快速旋转产生的离心力，使密度大的水沿环状路径流向外侧，密度小的油抛向内圈，并聚形成大的油珠而上浮分离，但日常维护困难，有可能破坏待处理液有效成分。

实用新型内容

为解决上述现有技术方案中的不足，本实用新型提供了一种分离效率高、结构简单的溢流式油液分离装置。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

溢流式油液分离装置，所述溢流式油液分离装置包括容器，所述容器具有进口、第一出口和第二出口；所述溢流式油液分离装置还包括：

隔离件，所述隔离件将所述容器内部分割为分离区、排液区和排油区；所述第一出口连通所述排液区和外界，所述第二出口连通所述排油区和外界；

隔油板，至少二个隔油板依次地设置在所述分离区内，且沿着从所述分离区到排液区的方向上；所述隔油板的上部具有朝向排液区的倾斜部；

第一溢流板，所述第一溢流板设置在所述分离区内，且处于隔油板和排液区之间；第一溢流板的顶端位置高于所述倾斜部的顶端；

第二溢流板，所述第二溢流板设置在所述第一溢流板和分离区侧壁围成的区域内；第一溢流板的顶端位置高于所述第二溢流板的顶端；

第三出口，所述第三出口设置在所述侧壁上，且处于第一溢流板和第二溢流板之间；

第四出口，所述第四出口设置在所述第二溢流板和所述侧壁围成区域的侧壁上，连通该区域和排油区；

第一弯折管，所述第一弯折管的一端连通所述第三出口，另一端处于所述排液区内且弯折向上，第一弯折管的顶端高度和所述第二溢流板的顶端高度相同。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果为：

1.分离效率高；

综合利用气浮-隔油板聚集-溢流-分级处理技术，显著地提高了油液分离的效率；

首先，利用曝气单元在分离区产生0.5-2mm的气泡，废液中的杂油借助气泡上浮到液体表面，从而形成杂油层；

再有，至少二个隔油板将分离区分块，废液的油液分离分块处理；倾斜部的设计加速了杂油的聚集；

还有，第一溢流板和第二溢流板的设计，实现了废液表面杂油层的溢流；凸起的设计，使得杂油具有斜向上的速度，从而抛物线式地进入第二溢流板围成区域内，杂油进入排油区内；第二溢流板顶端的锯齿状设计进一步提高了进入第二溢流板围成区域的液体中杂油的比例；

再有，部分进入排油区的液体在下部集聚，并通过第二弯折管进入排液区内，第二弯折管和第二出口的高度设计，保证了第二出口排出的基本都是杂油；第一溢流板和第二溢流板之间的液体通过第一弯折管进入排液区，第一弯折管和第二溢流板的高度设计，保证了进入排液区的基本是液体，而非杂油

还有，弯折管的内径、进口内径及第一出口内径的设计，保证了容器内废液的分离和及时排出，进而保证了油液分离效率；

2.结构简单、低成本；

容器、隔油板、溢流板和弯折管都是常规部件，结构简单、成本低。

附图说明

参照附图，本实用新型的公开内容将变得更易理解。本领域技术人员容易理解的是：这些附图仅仅用于举例说明本实用新型的技术方案，而并非意在对本实用新型的保护范围构成限制。图中：

图1是根据本实用新型实施例的溢流式油液分离装置的结构简图；

图2是根据本实用新型实施例的溢流式油液分离装置的剖视简图；

图3是根据本实用新型实施例的溢流式油液分离装置的俯视简图。

具体实施方式

图1-3和以下说明描述了本实用新型的可选实施方式以教导本领域技术人员如何实施和再现本实用新型。为了教导本实用新型技术方案，已简化或省略了一些常规方面。本领域技术人员应该理解源自这些实施方式的变型或替换将在本实用新型的范围内。本领域技术人员应该理解下述特征能够以各种方式组合以形成本实用新型的多个变型。由此，本实用新型并不局限于下述可选实施方式，而仅由权利要求和它们的等同物限定。

实施例1：

图1-3示意性地给出了本实用新型实施例的溢流式油液分离装置的结构简图，如图1-3所示，所述溢流式油液分离装置包括：

容器11，所述容器具有进口31、第一出口61和第二出口62；

隔离件15，所述隔离件15将所述容器11内部分割为分离区12、排液区13和排油区14；所述第一出口61连通所述排液区13和外界，所述第二出口62连通所述排油区14和外界；

隔油板41，至少二个隔油板41依次地设置在所述分离区11内，且沿着从所述分离区11到排液区13的方向上；所述隔油板41的上部具有朝向排液区13的倾斜部；

第一溢流板51，所述第一溢流板51设置在所述分离区12，且处于隔油板41和排液区13之间；第一溢流板51的顶端位置高于所述倾斜部的顶端；

第二溢流板52，所述第二溢流板52设置在所述第一溢流板51和分离区侧壁围成的区域内；第一溢流板51的顶端位置高于所述第二溢流板52的顶端；

第三出口63，所述第三出口63设置在所述侧壁上，且处于第一溢流板51和第二溢流板52之间；

第四出口64，所述第四出口64设置在所述第二溢流板52和所述侧壁围成区域的侧壁上，连通该区域和排油区；

第一弯折管71，所述第一弯折管71的一端连通所述第三出口63，另一端处于所述排液区13内且弯折向上，第一弯折管71的顶端高度和所述第二溢流板52的顶端高度相同。

为了排出集聚在排油区下部的液体，进一步地，所述溢流式油液分离装置还包括：

第二弯折管72，所述第二弯折管72连通所述排液区13和排油区14，处于排液区13的一端弯折向上，且顶端位置和所述第二出口62的底部相同。

为了提高油液分离效率，进一步地，所述第一溢流板51的迎着所述第二溢流板52的一侧具有条状凸起53，使得沿着第一溢流板51倾斜向下流动的杂油被凸起53阻挡后获得了斜向上的速度，沿着抛物线飞入第二溢流板52围成区域内。

为了提高油液分离效率，进一步地，所述溢流式油液分离装置还包括：

输液管81，所述输液管81设置在所述进口处，具有内部相互连通的输入端、第一输出端和第二输出端；所述第一输出端和第二输出端设置在所述分离区内；所述第一输出端和第二输出端的中心轴线与所述隔油板的非倾斜部的部分间的夹角为零或锐角，使得进入分离区的废液不是直接冲击隔油板。

为了提高油液分离效率，进一步地，所述溢流式油液分离装置还包括：

曝气单元21，所述曝气单元21设置在分离区内，且处于所述隔油板下部；进气口22与曝气单元21连通。

为了维持油液分离的连续进行，进一步地，所述第一弯折管71的内径R₁＞R₀，所述第二弯折管72的内径R₂＜R₀，所述第一出口61的内径R₃＝R₀，R₀为所述进口31的内径。

实施例2：

根据本实用新型实施例的溢流式油液分离装置的应用例，如切削液、脱模剂、脱脂槽液处理中的油水分离。

在本应用例中，如图1-3所示，隔油板41的倾斜部与水平面间的夹角为45-60度；第一溢流板51和第二溢流板52均为自上而下地朝着分离区12侧壁的倾斜，与水平面间的夹角为45-60度，第一溢流板51和第二溢流板52平行设置；第一溢流板51的迎着第二溢流板52的一侧具有沿着水平方向延伸的条状凸起53；所述第二溢流板52的顶端为锯齿状；输液管81呈“T”形，二个输出端设置在分离区内，中心轴线与隔油板41平行；两根曝气管设置在分离区的底部，处于分离区内的输液管在水平面上的投影处于二个曝气管在水平面上的投影之间，且没有重叠；第二弯折管72连通所述排液区13和排油区14，处于排液区13的一端弯折向上，且顶端位置和所述第二出口62的底部相同；第一弯折管71的内径R₁＞R₀，所述第二弯折管72的内径R₂＜R₀，第一出口61的内径R₃＝R₀，R₀为所述进口31的内径。

本实施例的溢流式油液分离装置的工作方式为：

利用曝气单元21在分离区12产生0.5-2mm的气泡；

废液通过输液管81进入分离区12，废液中的杂油借助气泡上浮到液体表面，从而形成杂油层；

至少二个隔油板41将分离区分块，废液的油液分离分块处理；倾斜部的设计加速了杂油的聚集；

分离区12内液面上升，杂油层越过第一溢流板51，沿着倾斜的第一溢流板51向下加速，遇到条状凸起53后，获得斜向上的初速，沿着抛物线飞入第二溢流板52围成区域内；

第一溢流板51和第二溢流板52围成区域内的液面上升，上层的杂油层越过锯齿状的第二溢流板52，进入第二溢流板52围成区域内，再通过第四出口64进入排油区14；

第一溢流板51和第二溢流板52围成区域内下部液体通过第三出口63及第一弯折管71进入排液区内；

杂油和少量废液在排油区14内积聚，上层的杂油通过第二出口62排出，下层的液体通过第二弯折管72进入排液区13内，排液13区内的废液从第一出口61排出，从而实现了油液分离。

根据本实用新型应用例达到的益处在于：综合利用了气浮-隔油板聚集-溢流-分级处理技术，显著地提高了油液分离效率，且整个装置的构成部件简单，成本低。

Claims (10)

1.溢流式油液分离装置，所述溢流式油液分离装置包括容器，所述容器具有进口、第一出口和第二出口；其特征在于：所述溢流式油液分离装置还包括：

隔离件，所述隔离件将所述容器内部分割为分离区、排液区和排油区；所述第一出口连通所述排液区和外界，所述第二出口连通所述排油区和外界；

隔油板，至少二个隔油板依次地设置在所述分离区内，且沿着从所述分离区到排液区的方向上；所述隔油板的上部具有朝向排液区的倾斜部；

第一溢流板，所述第一溢流板设置在所述分离区内，且处于隔油板和排液区之间；第一溢流板的顶端位置高于所述倾斜部的顶端；

第二溢流板，所述第二溢流板设置在所述第一溢流板和分离区侧壁围成的区域内；第一溢流板的顶端位置高于所述第二溢流板的顶端；

第三出口，所述第三出口设置在所述侧壁上，且处于第一溢流板和第二溢流板之间；

第四出口，所述第四出口设置在所述第二溢流板和所述侧壁围成区域的侧壁上，连通该区域和排油区；

第一弯折管，所述第一弯折管的一端连通所述第三出口，另一端处于所述排液区内且弯折向上，第一弯折管的顶端高度和所述第二溢流板的顶端高度相同。

2.根据权利要求1所述的溢流式油液分离装置，其特征在于：所述溢流式油液分离装置还包括：

第二弯折管，所述第二弯折管连通所述排液区和排油区，处于排液区的一端弯折向上，且顶端位置和所述第二出口的底部相同。

3.根据权利要求1所述的溢流式油液分离装置，其特征在于：所述第一溢流板的迎着所述第二溢流板的一侧具有条状凸起。

4.根据权利要求1所述的溢流式油液分离装置，其特征在于：所述第一溢流板和/或第二溢流板倾斜设置。

5.根据权利要求4所述的溢流式油液分离装置，其特征在于：所述第一溢流板和第二溢流板平行设置。

6.根据权利要求4所述的溢流式油液分离装置，其特征在于：所述第二溢流板的顶端为锯齿状。

7.根据权利要求1所述的溢流式油液分离装置，其特征在于：所述溢流式油液分离装置还包括：

输液管，所述输液管设置在所述进口处，具有内部相互连通的输入端、第一输出端和第二输出端；所述第一输出端和第二输出端设置在所述分离区内。

8.根据权利要求7所述的溢流式油液分离装置，其特征在于：所述第一输出端和第二输出端的中心轴线与所述隔油板的非倾斜部的部分间的夹角为零或锐角。

9.根据权利要求1所述的溢流式油液分离装置，其特征在于：所述溢流式油液分离装置还包括：

曝气单元，所述曝气单元设置在分离区内，且处于所述隔油板下部。

10.根据权利要求2所述的溢流式油液分离装置，其特征在于：所述第一弯折管的内径R₁＞R₀，所述第二弯折管的内径R₂＜R₀，所述第一出口的内径R₃＝R₀，R₀为所述进口的内径。

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