CN212347805U - 基于气浮技术的油水分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种基于气浮技术的油水分离装置，所述基于气浮技术的油水分离装置包括处理槽，所述处理槽具有第一液体进口和第一液体出口；第一隔离件设置在所述处理槽内，将所述处理槽的内部分割为左右设置的第一部分和第二部分；气泡发生单元设置在所述第一部分内的底部；收集槽设置在所述处理槽内，底壁具有倾斜部，所述第一隔离件设置在所述倾斜部的下部；所述收集槽具有溢流口，所述溢流口的高度低于所述处理槽的侧壁高度。本实用新型具有分离效果好、分离效率高等优点。

Description

基于气浮技术的油水分离装置

技术领域

本实用新型涉及液体分离，特别涉及基于气浮技术的油水分离装置。

背景技术

切削液是金属在切、削、磨等加工过程中，用来冷却和润滑的金属加工液。其种类繁多、成分复杂，通常包含基础油、乳化剂、防锈剂等。切削液(主要针对水基切削液)在使用中经常出现杂油、颗粒等问题。这些杂油主要由工件带入或者机床液压油、导轨油泄露造成。传统的机床都自带油水分离操作，利用钢带除油机将使用过的切削液中的油分离出来，但是处理速度慢而且效果有限，致使厚厚的油层悬浮于液体表面，时间久了滋生微生物影响切削液性能。

脱模剂是压铸生产中必不可少的辅助材料，在压铸生产过程中，为提高模具型腔的使用寿命，并使压铸件顺利脱模，保证压铸件表面光洁、轮廓清晰完整，必须“脱模剂”，在压铸生产中，大量的脱模剂会被喷到模具上，部分脱模剂在高温下蒸发，部分吸附在模具上使用消耗，而大部分则一次性使用后直接流入模具下方，成为含油废液，一般通过压铸机下方地沟收集再进行后续处理。

脱脂工序是汽车涂装前处理工艺的一个基本工序，白车身经过焊接之后，车身内外表面和内腔都有很多污油，包括冷却油、抗拉伸油和防锈油等。脱脂工艺出现问题，会影响电泳漆的质量，进而影响漆膜的附着力和耐腐蚀性。随着生产线上过车量日益增多，脱脂液含油量也增多，污油处理不干净电泳槽会被污染，影响电泳漆质量，甚至导致涂装车间停产整顿，所以要将脱脂槽液取出进行油水分离操作。

切削液、脱模剂和脱脂剂净化回用处理一方面可以节约生产加工成本，另一方面可以减少危险废物的排放量，实现绿色清洁生产。净化回用处理的主要目的是把混入其中的杂油分离出来，常见的油水分离方法有：

1.物理分离法，物理法是通过油和水的密度差或吸附、过滤的方式，将水中混入的油除去，主要方法有：

1.1.加热分离法，采用蒸汽或加热装置进行破乳，设备简单、投资少，但是除油效果差、能耗大，会破坏待处理有效成分；

1.2.过滤分离法，一般采用亲油性材料吸附溶液中的油分，出液水质好，设备小型化且操作简单，但是设备投资高，滤料滤袋再生困难；

1.3.离心分离法，利用快速旋转产生的离心力，使密度大的水沿环状路径流向外侧，密度小的油抛向内圈，并聚形成大的油珠而上浮分离，但日常维护困难，有可能破坏待处理液有效成分。

2.化学分离法，主要是通过破乳剂实现破乳，由于会添加药剂会影响待处理液成分，增加分离难度，一般不采用。

实用新型内容

为解决上述现有技术方案中的不足，本实用新型提供了一种除油效率好、效果好的油水分离装置。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种基于气浮技术的油水分离装置，所述基于气浮技术的油水分离装置包括处理槽，所述处理槽具有第一液体进口和第一液体出口；所述基于气浮技术的油水分离装置还包括：

第一隔离件，所述第一隔离件设置在所述处理槽内，将所述处理槽的内部分割为左右设置的第一部分和第二部分；

气泡发生单元，所述气泡发生单元设置在所述第一部分内的底部；

收集槽，所述收集槽设置在所述处理槽内，底壁具有倾斜部，所述第一隔离件设置在所述倾斜部的下部；所述收集槽具有溢流口，所述溢流口的高度低于所述处理槽的侧壁高度。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果为：

1.除油效率高；

利用气浮技术：处理槽内的微气泡携带着液体中的油上浮到表面，含油气泡集聚在上层，溢流进入收集槽内，除油效率高；

还有，自下而上地，集油槽的水平截面积变大，在同等体积情况下，提高了油的高度，便于收集排出，进一步提高了除油效率；

再有，进入第三部分的液体中的浮油和分散油聚结在第三部分的液面表层，并从排油口排出，更进一步地提高了除油效率；

再有，进入第四部分的液体中油静置分离，利用溢流口或抽取等方式排走，进一步提高了分离效率；

2.收集槽内下部含油较少的液体送回至分离槽内，实现了循环分离，进一步提升了分离效果。

附图说明

参照附图，本实用新型的公开内容将变得更易理解。本领域技术人员容易理解的是：这些附图仅仅用于举例说明本实用新型的技术方案，而并非意在对本实用新型的保护范围构成限制。图中：

图1是根据本实用新型实施例的基于气浮技术的油水分离装置的结构简图。

具体实施方式

图1和以下说明描述了本实用新型的可选实施方式以教导本领域技术人员如何实施和再现本实用新型。为了教导本实用新型技术方案，已简化或省略了一些常规方面。本领域技术人员应该理解源自这些实施方式的变型或替换将在本实用新型的范围内。本领域技术人员应该理解下述特征能够以各种方式组合以形成本实用新型的多个变型。由此，本实用新型并不局限于下述可选实施方式，而仅由权利要求和它们的等同物限定。

实施例1：

图1示意性地给出了本实用新型实施例的基于气浮技术的油水分离装置的结构简图，如图1所示，所述基于气浮技术的油水分离装置包括：

处理槽11，所述处理槽11具有第一液体进口和第一液体出口12；

第一隔离件21，所述第一隔离件21设置在所述处理槽11内，将所述处理槽的内部分割为左右设置的第一部分13和第二部分14；

气泡发生单元91，所述气泡发生单元91设置在所述第一部分13内的底部，用于产生纳米微气泡；

收集槽51，所述收集槽51设置在所述处理槽11内，底壁具有倾斜部，所述第一隔离件21设置在所述倾斜部的下部；所述收集槽51具有溢流口，所述溢流口的高度低于所述处理槽的侧壁高度，使得第一部分13内上层的泡沫溢流进入收集槽51内。

为了降低气泡中酸性气体对处理槽内的液体的PH值产生影响，进一步地，所述油水分离装置还包括：

除气单元92，所述除气单元92用于去除气体中的酸性气体，如二氧化碳，所述气泡发生单元91的输入端连通所述除气单元92。

为了进一步提高分离效率和分离效果，进一步地，所述油水分离装置还包括：

分离槽61，所述分离槽61具有第二液体进口62和第二液体出口；

第二隔离件22，悬空的第二隔离件22设置在所述分离槽61内，将所述分离槽61内分割为左右设置的第三部分63和第四部分64；所述第二液体出口设置在所述第四部分64上；

滤油单元71，所述滤油单元71设置在所述第三部分内，且顶端的高度不高于所述第二液体进口，并低于所述第二隔离件22的顶端；通过第二液体进口进入的液体仅能穿过滤油单元71进入第三部分的下部；

第一管道31，所述第一管道31连通所述第二液体出口和第一液体进口，使得液体依次经过分离槽61和处理槽11的处理。

为了增大液体中油的聚结效果，进一步地，所述滤油单元71在水平面上的投影与所述第三部分63在水平面上的投影重合。

为了使得液体在分离槽和处理槽间循环处理，进一步地，所述油水分离装置还包括：

第二管道32，所述第二管道32的一端设置在所述收集槽51内，另一端设置在所述第四部分64内。

为了及时排走收集槽内的浮油，进一步地，所述油水分离装置还包括：

除油单元41，如钢带除油机，所述除油单元设置在所述收集槽内。

为了缩小泡沫体积，进一步地，所述油水分离装置还包括：

除泡单元52，所述除泡单元52设置在所述收集槽51内。

为了提高同样体积的液体的高度，进一步地，自下而上地，所述收集槽的截面积变大。

为了排出滤油单元上侧的集聚的油，进一步地，所述油水分离装置还包括：

排油口81，所述排油口81设置在第三部分63上，且处于第二液体进口的下部。

实施例2：

根据本实用新型实施例1的基于气浮技术的油水分离装置在切削液处理中的应用例。

在该应用例中，如图1所示，分离槽61和处理槽11通过第一管道31实现内部连通，同时利用第二管道32实现收集槽51内部和分离槽的第四部分64内的连通；除油单元41-42采用钢带除油机，分别去除收集槽51和第四部分64 内浮在上层的油；第三部分63上的排油口81连接阀，根据需要地排出第三部分63内滤油单元上侧的油；滤油单元71在水平面上的投影与所述第三部分63 在水平面上的投影重合；除泡单元52设置在收集槽51内；第一隔离件21的下端和处理槽11的底壁连接，上端和收集槽51的下端间的距离大于零；处于第一部分13内的收集槽51的一个侧壁具有溢流口。

本应用例的油水分离装置的工作方式为：

废液从第二液体进口进入分离槽的第三部分内，向下流动的废液通过滤油单元，废液中的浮油和分散油通过滤油单元的聚结作用上浮到液体表面；利用阀的间断性开启排出第三部分上层的油；

穿过滤油单元的液体穿过第二隔离件和分离槽底壁之间的缝隙，进入第四部分内；

第四部分内，静置分离的杂油上浮到液体表面，由钢带除油机排走；下层液体通过第一管道通入处理槽内；

去除酸性成分的气体送入微气泡发生单元，产生的纳米气泡携带液体中的油上浮到表层，泡沫状油溢流进入收集槽，并由钢带除油机排走；收集槽内下层的含有较小的液体通过第二管道送回到第四部分内；

第一部分内的下层液体越过收集槽的倾斜部和第一隔离件之间的缝隙进入第二部分，进入从第一液体出口排出。

实施例3：

根据本实用新型实施例1的基于气浮技术的油水分离装置在脱模剂处理中的应用例，与实施例2不同的是：

收集槽和第四部分内不再设置钢带除油机，而是利用溢流口溢流排出。

Claims (9)

1.一种基于气浮技术的油水分离装置，所述基于气浮技术的油水分离装置包括处理槽，所述处理槽具有第一液体进口和第一液体出口；其特征在于：所述基于气浮技术的油水分离装置还包括：

第一隔离件，所述第一隔离件设置在所述处理槽内，将所述处理槽的内部分割为左右设置的第一部分和第二部分；

气泡发生单元，所述气泡发生单元设置在所述第一部分内的底部；

收集槽，所述收集槽设置在所述处理槽内，底壁具有倾斜部，所述第一隔离件设置在所述倾斜部的下部；所述收集槽具有溢流口，所述溢流口的高度低于所述处理槽的侧壁高度。

2.根据权利要求1所述的基于气浮技术的油水分离装置，其特征在于：所述油水分离装置还包括：

除气单元，所述除气单元用于去除气体中的酸性气体，所述气泡发生单元的输入端连通所述除气单元。

3.根据权利要求1所述的基于气浮技术的油水分离装置，其特征在于：所述油水分离装置还包括：

分离槽，所述分离槽具有第二液体进口和第二液体出口；

第二隔离件，悬空的第二隔离件设置在所述分离槽内，将所述分离槽内分割为左右设置的第三部分和第四部分；所述第二液体出口设置在所述第四部分上；

滤油单元，所述滤油单元设置在所述第三部分内，且顶端的高度不高于所述第二液体进口，并低于所述第二隔离件的顶端；通过第二液体进口进入的液体仅能穿过滤油单元进入第三部分的下部；

第一管道，所述第一管道连通所述第二液体出口和第一液体进口。

4.根据权利要求3所述的基于气浮技术的油水分离装置，其特征在于：所述滤油单元在水平面上的投影与所述第三部分在水平面上的投影重合。

5.根据权利要求3所述的基于气浮技术的油水分离装置，其特征在于：所述油水分离装置还包括：

第二管道，所述第二管道的一端设置在所述收集槽内，另一端设置在所述第四部分内。

6.根据权利要求1所述的基于气浮技术的油水分离装置，其特征在于：所述油水分离装置还包括：

除油单元，所述除油单元设置在所述收集槽内。

7.根据权利要求2所述的基于气浮技术的油水分离装置，其特征在于：所述油水分离装置还包括：

除泡单元，所述除泡单元设置在所述收集槽内。

8.根据权利要求1所述的基于气浮技术的油水分离装置，其特征在于：自下而上地，所述收集槽的截面积变大。

9.根据权利要求1所述的基于气浮技术的油水分离装置，其特征在于：所述油水分离装置还包括：

排油口，所述排油口设置在第三部分上，且处于第二液体进口的下部。

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