CN110723838A

CN110723838A - 集中式液体处理方法

Info

Publication number: CN110723838A
Application number: CN201911102661.4A
Authority: CN
Inventors: 闻路红; 杨晓东; 王强; 王明琼; 伍恒汉; 叶汉龙; 何跃智
Original assignee: Science And Technology Ltd Is Expanded On Hangzhou Road
Current assignee: Science And Technology Ltd Is Expanded On Hangzhou Road
Priority date: 2019-11-12
Filing date: 2019-11-12
Publication date: 2020-01-24

Abstract

本发明提供了一种集中式液体处理方法，包括以下步骤：(A1)废液自下而上地进入第一腔内，经过过滤后从溢流口溢出，并流向倾斜设置的挡体；多个腔自内向外的环绕且互相隔离的，多个腔包括第一腔、第二腔和第三腔；(A2)液体穿过挡体上的通孔，通孔处具有亲油疏水膜；油集聚在挡体和第一腔的侧壁之间的空间，分离出的水性液体穿过通孔进入第二腔内；(A3)第二腔内的水性液体送油水分离单元，之后送第三腔内；(A4)从第三腔溢出的水性液体流向所述挡体，进入步骤(A2)循环；(A5)循环多次后，所述空间内的油从排液口排出；排液口设置在所述侧壁和/或挡体上，溢流口的下缘的高度不高于所述排液口的下缘的高度。本发明具有处理效果好、耗时短等优点。

Description

集中式液体处理方法

技术领域

本发明涉及液体分离，特别涉及集中式液体处理方法。

背景技术

工业含油废水中因含油类、表面活性剂及有机添加剂等对环境有害的有机物质，故未经处理不得任意排放。工业含油废水经油水分离后循环使用或经处理达标后再排放，均为处理工业含油废水的环保举措。机械加工切削液是金属在切、削、磨等加工过程中，用来冷却和润滑的金属加工液。其种类繁多、成分复杂，通常包含基础油、乳化剂、防锈剂等。切削液在金属及其合金的加工过程中有冷却、润滑、清洗和防锈的作用，机加工过程中使用过后的切削液废液，经常出现杂油、颗粒、发臭等问题。

其他常见的工业含油废水如脱模剂废液，在压铸生产中，大量的脱模剂会被喷到模具上，部分脱模剂在高温下蒸发，部分吸附在模具上使用消耗，而大部分则一次性使用后直接流入模具下方，成为含油废液。又如清洗剂废水，清洗剂主要用于电镀行业的各类金属加工件的脱脂清洗，清洗机械设备、机床表面的顽固重油污，汽车行业脱脂清洗等，以保证零件的正常使用，防止污染环境及零件的后续污损，在清洗工件后产生的含油废水，具有组成复杂，水质波动大、排放规律差，难生物降解、对动植物和人体有慢性毒害作用的特点。

切削液、脱模剂和脱脂剂净化回用处理一方面可以节约生产加工成本，另一方面可以减少危险废物的排放量，实现绿色清洁生产。净化回用处理的主要目的是把混入其中的杂油、颗粒物和滋生的微生物去除，常见的油水分离方法有物理分离法和化学分离法，物理法是通过油和水的密度差或吸附、过滤的方式，将水中混入的油除去，主要方法有加热分离法、过滤分离法、气浮分离法、超滤膜分离法、反渗透分离法、聚结分离法和离心分离法等；化学分离主法要是通过破乳剂实现破乳，由于会添加药剂会影响待处理液成分，增加分离难度，一般不采用。

几种常见油水分离方法

在油水分离过程中，分离出来的油一般是通过溢流的方式除去，为了避免处理废液随油一起溢流出去，一般会通过U型管人为调控油水分离器液面高度，当U型管调低，油水分离器内部的水从池底部U型管排出，油水分离器内液面较低，上层的浮油无法溢流到排油管；当U型管液面调高，油水分离器内部液面升高，上层浮油溢流到排油管内实现油水分离，油水分离完成以后，人为将U型管液面调低，油水分离器内部的液体由油水分离器下方通过U型管排出，完成一次排油操作。(实际上就是连通器原理)。目前还有一种钢带除油机，可以通过钢带将油水分离器中的油携带出来，再通过钢带除油机上的刮板刮除。

工业含油废水具有高度分散稳定性、化学成分复杂、污染物浓度高、处理难度大等特点。加热分离法采用蒸汽或加热装置进行破乳，设备简单、投资少，但是除油效果差、能耗大；重力或气浮分离根据油水密度或浮力不同，方法简单，除油效果稳定，但是所需时间长；聚结分离通过粗粒化材料，使分散于水中的油分聚集增大，直至浮力大于黏附力而上浮，设备简单，投资少，聚并材料使用周期较长，但是需要根据不同的含油废液选择不用的聚结填料，大大降低了方法的适应性；利用中空纤维膜的选择透过性原理，油水分离效果好，但是会同时去除部分有效成分、成本高、投资大、设备复杂操作难；过滤分离一般采用亲油性材料吸附溶液中的油分，出液水质好，设备小型化且操作简单，但是设备投资高，滤料滤袋再生困难；离心分离法利用快速旋转产生的离心力，使密度大的水沿环状路径流向外侧，密度小的油抛向内圈，并聚形成大的油珠而上浮分离，但日常维护困难，有可能破坏待处理液有效成分。

目前市场上常见的一些油水分离设备，除了要除去杂油以外，还要添加过滤和杀菌模块，随之处理池的数量增多，致使设备体积越来越大，不利于装置的运输与移动式处理。此外。排除杂油时，采用人工调节U型管液面高度的方式，设备在运行时需要工作人员值守，便于及时将油排除油水分离器，但费时费力，由于是人为判断与调整油水分离器液面，排出的油或多或少携带废液。采用钢带除油机，虽然可以实现自动除油，但是钢带除油机除油效果差，处理效率低，同时排出的油也携带过多处理废液。

发明内容

为解决上述现有技术方案中的不足，本发明提供了一种处理效果好、耗时短的集中式液体处理方法。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

集中式液体处理方法，所述集中式液体处理方法包括以下步骤：

(A1)废液自下而上地进入第一腔内，经过过滤后从溢流口溢出，并流向倾斜设置的挡体；

多个腔自内向外的环绕且互相隔离的，所述多个腔包括第一腔、第二腔和第三腔；

(A2)液体穿过挡体上的通孔，通孔处具有亲油疏水膜；油集聚在挡体和第一腔的侧壁之间的空间，分离出的水性液体穿过通孔进入第二腔内；

(A3)第二腔内的水性液体送油水分离单元，之后送第三腔内；

(A4)从所述第三腔溢出的水性液体流向所述挡体，进入步骤(A2)循环；

(A5)循环多次后，所述空间内的油从排液口排出；

所述排液口设置在所述侧壁和/或挡体上，所述溢流口的下缘的高度不高于所述排液口的下缘的高度。

与现有技术相比，本发明具有的有益效果为：

1.处理效果好；

利用第一腔去除液体中的颗粒物，提高了处理效果；

利用挡体上通孔实现初步的油水分离，再加上油水分离单元的物理分离，以及液体在第二腔和第三腔间循环，还有溢流口和通孔的位置设计(所述溢流口在平面上的投影完全落在所述通孔在所述平面上的投影内；所述平面为垂直于所述溢流口的中心轴线的平面)，使得从溢流口流入的液体均需通过通孔进入第二腔内，显著地提高了油水分离效果；

排液口的高度设计(溢流口下缘的高度不高于排液口的下缘高度)以及横向位置的设计(排液口远离溢流口和通孔)，防止了分离后的净液随着油从排液口排出，有效地提高了分离效果；

分离出的液体在第四腔内消毒、杀灭微生物、细菌等，提高了处理效果，为液体的循环利用打下基础；

第三腔内填料层的设置，有助于提高油的集聚，提高液滴直径，使得油上浮到表层，提高了分离效果；

2.集中式处理，耗时短；

创造性地提出了环绕结构，自内向外地设置多个功能腔，这些功能腔相邻设置，共用侧壁，降低了液体在功能腔之间的转移时间，也即缩短了处理时间；

3.功能多；不仅实现了油水分离，排出的水性液体还经过消毒，杀灭了微生物等，无异味；

4.自动化、维护方便；

控制液体在第二腔和第三腔内的循环时间，以及控制排液口、出液管道，实现了自动化排液和排油，无需人工值守；

液体从第一腔进入第二腔，以及从第三腔进入第二腔，均利用液体的溢流，无需泵和管道，无需控制；

当需要清理过滤介质时，流体通过第一腔顶部的开口进入，反向冲刷过滤介质，实现了自动化维护，方便、快捷。

附图说明

参照附图，本发明的公开内容将变得更易理解。本领域技术人员容易理解的是：这些附图仅仅用于举例说明本发明的技术方案，而并非意在对本发明的保护范围构成限制。图中：

图1是根据本发明实施例的集中式液体处理方法的流程图。

具体实施方式

图1和以下说明描述了本发明的可选实施方式以教导本领域技术人员如何实施和再现本发明。为了教导本发明技术方案，已简化或省略了一些常规方面。本领域技术人员应该理解源自这些实施方式的变型或替换将在本发明的范围内。本领域技术人员应该理解下述特征能够以各种方式组合以形成本发明的多个变型。由此，本发明并不局限于下述可选实施方式，而仅由权利要求和它们的等同物限定。

实施例1：

图1示意性地给出了本发明实施例的集中式液体处理方法的结构简图，如图1所示，所述集中式液体处理方法包括：

(A3)第二腔内的水性液体送油水分离单元，之后送第三腔内；

(A5)循环多次后，所述空间内的油从排液口排出；

为了杀灭分离后的液体中的微生物，以防止液体发臭等，进一步地，所述集中式液体处理方法还包括步骤：

(A6)所述第二腔和/或第三腔内的下部的水性液体进入所述第四腔内消毒，之后排出；所述多个腔还包括第四腔；优选地，所述消毒方式为：臭氧通入第四腔的底部设置并曝气。

为了防止分离后的液体或通过溢流口进入的废液从排液口排出，进一步地，所述排液口远离所述溢流口和通孔。

为了实现多个腔环绕式设计，进一步地，所述第三腔、第二腔和第一腔自内向外地依次设置；或者，所述第一腔、第二腔和第三腔自内向外地依次设置；或者，第三腔、第一腔和第二腔自内向外地依次设置；或者，所述第二腔和第三腔组合为环形腔，并环绕所述第一腔；或者，第一腔和第三腔均组合为环形腔，且环绕所述第二腔。

为了确保从溢流口流出的液体全部通过通孔进入第二腔内以提高分离效果，进一步地，所述溢流口在平面上的投影完全落在所述通孔在所述平面上的投影内；所述平面为垂直于所述溢流口的中心轴线的平面。

为了提高油水分离效果，进一步地，在步骤(A4)中，水性液体上升并穿过填料层，较小的油滴集聚成较大的油滴。

为了提高消毒效果，进一步地，在步骤(A6)中，所述第二腔和/或第三腔内的下部的水性液体进入所述第四腔内的上部，之后排出。

为了再生过滤介质，进一步地，所述第一腔的顶部具有开口。

实施例2：

根据本发明实施例的集中式液体处理方法的应用例，如切削液、脱模剂、脱脂槽液处理中的油水分离。

在本应用例中，集中式液体处理方法包括以下步骤：

自内向外的环绕且互相隔离的呈同心分布的4个腔，依次为第三腔、第二腔、第一腔和第四腔；

呈环形设置的挡体具有水平部和倾斜部，水平部与第三腔的壁密封连接，倾斜部设置在环形第二腔的上部，且具有通孔，所述通孔迎着通过溢流口进入的液体；所述通孔下部的挡体和第一腔的侧壁围成容纳液体的空间，通处具有亲油疏水膜，使得通过通孔的液体中的油水分离，油进入所述空间，分离后的液体进入第二腔下部；所述溢流口在平面上的投影完全落在所述通孔33在所述平面上的投影内；所述平面为垂直于所述溢流口的中心轴线的平面；液位计设置在第二腔内；

(A3)第二腔内的水性液体送油水分离单元，之后送第三腔内；

油水分离单元是现有技术，请参见CN2016112692356、CN2016112692657等，在实现物理式油水分离的同时还杀灭中液体中的微生物等，防止出现异味；

(A4)第三腔内的水性液体穿过聚丙烯填料层，较小油滴集聚呈较大油滴，上浮到液面；

从所述第三腔溢出的水性液体流向所述挡体，进入步骤(A2)循环；

(A5)循环多次后，如5次，10次，所述空间内的油从排液口排出；

所述排液口设置在所述侧壁和/或挡体上，远离溢流口和通孔，所述溢流口的下缘的高度不高于所述排液口的下缘的高度；

(A6)油水分离单元停止工作，所述第二腔和第三腔内的下部的水性液体进入所述第四腔内的上部并排出，对第四腔内液体消毒，所述消毒方式为：臭氧通入第四腔的底部设置并曝气；

从第四腔的外壁上部设置的观察窗查看废液处理效果和曝气运行状态，经消毒处理后的净液排出第四腔；

第四腔的顶部的维护窗可以打开对装置进行清洗维护，更换过滤部件或聚结填料；以及，从第一腔的顶部的开口引入加压水进行反冲洗，第一腔底部的渣滓从排渣泵、排渣管排出。

实施例3：

根据本发明实施例的集中式液体处理方法的应用例，如切削液、脱模剂、脱脂槽液处理中的油水分离。与实施例2不同的是：

自内向外的环绕且互相隔离的呈同心分布的个腔，依次为第一腔、第二腔、第三腔和第四。

实施例4：

自内向外的环绕且互相隔离的呈同心分布的4个腔，依次为第三腔、第一腔、第二腔和第四腔。

实施例5：

自内向外的环绕且互相隔离的呈同心分布的4个腔，依次为柱形的第一腔、半环形的第二腔，半环形的第三腔和第二腔组合为环形，且均处于第一腔的外缘，第四腔设置在第二腔和第三腔的外缘。

实施例6：

自内向外的环绕且互相隔离的呈同心分布的4个腔，依次为柱形的第二腔、半环形的第一腔，半环形的第三腔和第一腔组合为环形，且均处于第二腔的外缘，第四腔设置在第一腔和第三腔的外缘。

实施例7：

自内向外的环绕且互相隔离的呈同心分布的4个腔，依次为半圆形的第一腔和第四腔组合为柱形腔、半环形的第一腔，半环形的第三腔和第二腔组合为环形，且均处于柱形腔的外缘，第四腔与第三腔相邻，第一腔和第二腔相邻。

Claims

1.集中式液体处理方法，所述集中式液体处理方法包括以下步骤：

(A3)第二腔内的水性液体送油水分离单元，之后送第三腔内；

(A5)循环多次后，所述空间内的油从排液口排出；

2.根据权利要求1所述的集中式液体处理方法，其特征在于：所述集中式液体处理方法还包括步骤：

(A6)所述第二腔和/或第三腔内的下部的水性液体进入所述第四腔内消毒，之后排出；所述多个腔还包括第四腔。

3.根据权利要求3所述的集中式液体处理方法，其特征在于：所述消毒方式为：臭氧通入第四腔的底部设置并曝气。

4.根据权利要求1所述的集中式液体处理方法，其特征在于：所述排液口远离所述溢流口和通孔。

5.根据权利要求1所述的集中式液体处理方法，其特征在于：所述第三腔、第二腔和第一腔自内向外地依次设置；或者，所述第一腔、第二腔和第三腔自内向外地依次设置；或者，第三腔、第一腔和第二腔自内向外地依次设置；或者，所述第二腔和第三腔组合为环形腔，并环绕所述第一腔；或者，第一腔和第三腔均组合为环形腔，且环绕所述第二腔。

6.根据权利要求1所述的集中式液体处理方法，其特征在于：所述溢流口在平面上的投影完全落在所述通孔在所述平面上的投影内；所述平面为垂直于所述溢流口的中心轴线的平面。

7.根据权利要求1所述的集中式液体处理方法，其特征在于：在步骤(A4)中，水性液体上升并穿过填料层，较小的油滴集聚成较大的油滴。

8.根据权利要求2所述的集中式液体处理方法，其特征在于：在步骤(A6)中，所述第二腔和/或第三腔内的下部的水性液体进入所述第四腔内的上部，之后排出。

9.根据权利要求1所述的集中式液体处理方法，其特征在于：所述第一腔的顶部具有开口。

10.根据权利要求1所述的集中式液体处理方法，其特征在于：所述废液是切削液、脱模剂或脱脂剂。