CN204281452U - 一体化自动油水分离器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种一体化自动油水分离器，属于城市污水排水预处理领域。本实用新型利用重力分离法、粗粒化技术、气浮法等多种物理处理方法，并结合化学处理法可以快速、及时的进行污水油水分离。其特征为：油水分离器壳体为长方形壳体，挡水板一和挡水板二制作成L形，平行安装在在油水分离器壳体上，将油水分离器划分为过滤沉降室、油水分离曝气室和稳流室；折油板采用Z形设计固定安装在挡水板一和油水分离器壳体中上部共同构成排油室；除油器安装在齿轮传动机构上，并采用亲油疏水的粗粒化滤料。该发明有效的克服常规油水分离器的占地面积大、油水分离效率低的缺点。实践表明：该油水分离器具有运行可靠、油水分离效果好、水处理量大的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种一体化自动油水分离器，属于城市污水排水预处理设备领域。
背景技术
城市餐饮业的污水具有生化性强、动植物油脂含量高的特点，因此不能够直接排放到城市地下管线中，需要预先进行油水分离。
目前，常用的油水分离技术按照工作原理可分为物理分离法、化学分离法和电化学处理法三大类。物理分离法主要是利用油、水密度不同，油漂浮在水表面的特点进行油水分离的重力分离法。这种方法具有占地面积大、油水分离速度慢、分离效果不理想的缺点。物理分离法的另一工作原理也可利用粗粒化滤料的亲油疏水的原理进行油水吸附、过滤处理。这种方法常称为过滤分离法或粗粒化技术，其优点是分离效果好，占地面积小，结构简单，但是过滤材质容易堵塞，需要进行反冲处理；化学分离法主要依靠定量添加一种或多种化学药剂，如聚合硫酸铁、腐植酸钠、聚丙烯酸钠等，进行破乳处理，强化油水分层达到油水分离的目的。这种方法的优点在于能够分离难以处理的乳化油，分油效果理想，缺点是投放的化学药剂如果选择不当或浓度过大有可能引起二次污染。
发明内容
为了克服目前物理分离法的占地面积大、油水分离速度慢、过滤材质易堵塞的缺点，本发明技术提供一种一体化自动油水分离器。该发明运用物理分离法与化学分离法的有机结合，综合利用了重力分离法、粗粒化技术和气浮法进行油水分离处理。
一体化自动油水分离器是由挡水板一、(20)、挡水板二(21)、除油器(11)、齿轮传动机构(12)、过滤沉降室(1)、油水分离曝气室(2)、稳流室(3)和排油室(9)组成，各室分别与焊接在油水分离器壳体(26)上的污水进水管(4)、曝气管(10)、排水管(7)和排油管(6)相连接。其特征是：油水分离器壳体(26)是由3-5mm不锈钢板材或其它耐腐蚀板材通过折边和无缝焊接成长方形壳体，挡水板一(20)和挡水板二(21)制作成L形，平行安装在在油水分离器壳体(26)上，将油水分离器划分为过滤沉降室(1)、油水分离曝气室(2)和稳流室(3)三个空间。
挡水板一(20)和挡水板二(21)的底部与油水分离器壳体(26)的底部留有5cm～10cm的间隙，污水流过该断面的最大流速不高于0.2m/s，流态呈层流状态，上部与油水分离器壳体(26)顶部的扣板支架(27)相连接。挡水板一(20)、挡水板二(21)和油水分离器壳体(26)构成的空间为油水分离曝气室(2)，挡水板一(20)的另一侧与油水分离器壳体(26)构成的空间为过滤沉降室(1)，挡水板二(21)的另一侧与油水分离器壳体(26)构成的空间为稳流室(3)。
折油板(15)采用Z形设计固定安装在挡水板一(20)和油水分离器壳体(26)中上部共同构成排油室(9)，折油板(15)顶面下倾与平面呈3～5度夹角，折油板(15)的顶端高度为除油器(11)在齿轮传动机构(12)转动时至最低端的高度。在排油室(15)的中下部设置排油管(6)，底部设置加热器二(24)，排油管(6)的安装位置应至少高于加热器二(24)的安装高度2cm。
在油水分离曝气室(2)的底部设置加热器一(14)，其加热功率应满足在冬季时污水不能够冻结的要求，在油水分离曝气室(2)的上部设置了安装有除油器(11)的齿轮传动机构(12)，齿轮传动机构(12)由安装在油水分离器壳体(26)侧板的齿轮传动电机(13)进行驱动，除油器(11)在齿轮传动机构(12)上做周期性的往复运动，用以将污油分离、收集到排油室(9)，除油器(11)材质采用亲油疏水的粗粒化滤料。
在排油室(9)的上部靠近挡水板一(20)一侧并列安装空气压缩机(22)和药剂投放盒(25)，爆气管(10)的一端连接在空气压缩机(22)上，另一端连接在靠近挡水板一(20)的底部沿水流的法线方向布置的水平管上，在该水平管上均匀设置若干个孔径为0.2mm～5mm的排气孔。
在过滤沉降室(1)的上部、油水分离器壳体(26)上焊接污水进水管(4)，污水进水管(4)流线方向正对过滤器(8)，过滤器(8)采用厚度为1.0mm～2.5mm不锈钢或其它耐腐蚀的多孔材料通过折板焊接而成，孔径在2mm～15mm之间。在过滤沉降室(1)的底部连接排污管(5)，用以设备的清污处理、检修和维护工作。
水位控制器(18、19)安装在稳流室(3)中用以控制和检测油水分离器内的水位。单向阀(23)一端通过水管与设置在稳流室(3)底部的污水泵(16)相连接，另一端与污水阀门(17)相连接，污水阀门(17)的另一端同设置在稳流室(3)上部、油水分离器壳体(26)上的排水管(7)相连接。
一体化自动油水分离器首先是利用油、水密度不同进行重力分离的原理，并根据斯托克定律，采用气浮法提高油水分离率，加快油分子上浮。另外，对于大量使用洗涤灵等除油剂产生的乳化油可通过在药剂投放盒(25)中添加药剂进行化学破乳处理。最后利用亲油疏水的粗粒化滤料制成的除油器(11)快速、及时的进行油脂收集和处理。
本发明技术的有益结果是：通过利用重力分离法、粗粒化技术、气浮法等多种物理处理方法，并结合化学处理法可以快速、及时的进行油水分离。因此该油水分离器具有占地面积小、结构紧凑的优点。由于采用开发性设计，各室扣板均可方便打开，故而具有运行可靠、检修方便、维护成本低的特点。由于将污水泵等设备进行了一体化设计，故而设备外观简洁、安装地点选择容易。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明技术进一步说明。
图1一体化自动油水分离器结构示意图
图2一体化自动油水分离器的过滤器结构示意图
图3一体化自动油水分离器立体示意图
图中：1过滤沉降室；2油水分离曝气室；3稳流室；4污水进水管；5排污管；6排油管；7排水管；8过滤器；9排油室；10爆气管；11除油器；12齿轮传动机构；13齿轮传动电机；14加热器一；15折油板；16污水泵；17污水阀门；18、19水位控制器；20挡水板一；21挡水板二；22空气压缩机；23单向阀；24加热器二；25药剂投放盒；26油水分离器壳体；27扣板支架
具体实施方式
结合图1、2、3所示，具体实施方式如下：
油水分离器壳体(26)是由3-5mm不锈钢板材或其它耐腐蚀板材通过折边和无缝焊接成长方形壳体，挡水板一(20)和挡水板二(21)制作成L形，平行安装在在油水分离器壳体(26)上，将油水分离器划分为过滤沉降室(1)、油水分离曝气室(2)和稳流室(3)三个空间。
挡水板一(20)和挡水板二(21)的底部与油水分离器壳体(26)的底部留有5cm～10cm的间隙，污水流过该断面的最大流速不高于0.2m/s，流态呈层流状态，上部与油水分离器壳体(26)顶部的扣板支架(27)相连接。挡水板一(20)、挡水板二(21)和油水分离器壳体(26)构成的空间为油水分离曝气室(2)，挡水板一(20)的另一侧与油水分离器壳体(26)构成的空间为过滤沉降室(1)，挡水板二(21)的另一侧与油水分离器壳体(26)构成的空间为稳流室(3)。
折油板(15)采用Z形设计固定安装在挡水板一(20)和油水分离器壳体(26)中上部共同构成排油室(9)，折油板(15)顶面下倾与平面呈3～5度夹角，折油板(15)的顶端高度为除油器(11)在齿轮传动机构(12)转动时至最低端的高度。在排油室(15)的中下部设置排油管(6)，底部设置加热器二(24)，排油管(6)的安装位置应至少高于加热器二(24)的安装高度2cm。
在油水分离曝气室(2)的底部设置加热器一(14)，其加热功率应满足在冬季时污水不能够冻结的要求，在油水分离曝气室(2)的上部设置了安装有除油器(11)的齿轮传动机构(12)，齿轮传动机构(12)由安装在油水分离器壳体(26)侧板的齿轮传动电机(13)进行驱动，除油器(11)在齿轮传动机构(12)上做周期性的往复运动，用以将污油分离、收集到排油室(9)，除油器(11)材质采用亲油疏水的粗粒化滤料。
在排油室(9)的上部靠近挡水板一(20)一侧并列安装空气压缩机(22)和药剂投放盒(25)，爆气管(10)的一端连接在空气压缩机(22)上，另一端连接在靠近挡水板一(20)的底部沿水流的法线方向布置的水平管上，在该水平管上均匀设置若干个孔径为0.2mm～5mm的排气孔。
在过滤沉降室(1)的上部、油水分离器壳体(26)上焊接污水进水管(4)，污水进水管(4)流线方向正对过滤器(8)，过滤器(8)采用厚度为1.0mm～2.5mm不锈钢或其它耐腐蚀的多孔材料通过折板焊接而成，孔径在2mm～15mm之间。在过滤沉降室(1)的底部连接排污管(5)，用以设备的清污处理、检修和维护工作。
水位控制器(18、19)安装在稳流室(3)中用以控制和检测油水分离器内的水位。单向阀(23)一端通过水管与设置在稳流室(3)底部的污水泵(16)相连接，另一端与污水阀门(17)相连接，污水阀门(17)的另一端同设置在稳流室(3)上部、油水分离器壳体(26)上的排水管(7)相连接。
实施例油水分离工作原理：
首先，含油污水经污水进水管(4)进入过滤沉降室(1)在过滤器(8)中对食物渣滓等固态颗粒进行拦截和去除。在过滤沉降室(1)中，由于污水过流面积要远大于污水进水管(4)截面积，因此流速很低。污水中含有密度较大的微小固体渣滓，将在此进行沉降，如沉淀物过多可通过设置在过滤沉降室(1)的底部的排污管(5)进行维护处理。
随后，含油污水通过挡水板一(20)进入油水分离曝气室(2)。当含油污水液面高于爆气管(10)连接的水平管高度时，空气压缩机(22)开始工作，这时含油污水中形成的微小气泡，将携带分散油滴上浮到液面，加速油水分离。同时，还可在药剂投放盒(25)中加热药剂进行油水破乳处理，处理大部分乳化油。在冬季运行时，如水温过低通过开启加热器一(14)以保障油水分离的效果和防止污水结冰。
当油水分离曝气室(2)中污水液位高于除油器(11)的最低高度，而低于折油板(15)顶面高度时，空气压缩机(22)停止工作。同时，齿轮传动电机(13)开始工作并带动齿轮传动机构(12)上的除油器(11)开始工作，除油器将收集污油排放到排油室(9)，通过排油管(6)排出。为防止冬季油温过低、油脂粘度过大或凝固，可以开启加热器二(24)确保排油的顺畅进行。
当油水分离曝气室(2)中污水液位等于或略低于折油板(15)顶面高度时，齿轮传动电机(13)停止工作，稳流室(3)中的污水泵(16)开始工作，将不含油的污水通过排水管(7)排向城市地下管线。当液面低于水位控制器(18)控制的低位时，污水泵(16)停止工作，开始下一个周期的自动油水分离过程。
水位控制器(18、19)是确保一体化自动油水分离器正常工作的关键，其承担着液位的测量、监控和液位报警功能。
该案例经多项工程实践表明：一体化自动油水分离器具有运行可靠、检修方便、维护成本低、油水分离效率好、水处理量大的优点。
Claims (6)
1.一体化自动油水分离器，其特征是：油水分离器壳体(26)是由不锈钢板材或耐腐蚀板材通过折边和无缝焊接成长方形壳体，挡水板一(20)和挡水板二(21)制作成L形，平行安装在在油水分离器壳体(26)上，将油水分离器划分为过滤沉降室(1)、油水分离曝气室(2)和稳流室(3)三个空间，挡水板一(20)和挡水板二(21)的底部与油水分离器壳体(26)的底部留有5cm～10cm的间隙，上部与油水分离器壳体(26)顶部的扣板支架(27)相连接。
2.根据权利要求1所述的一体化自动油水分离器，其特征是：折油板(15)采用Z形设计固定安装在挡水板一(20)和油水分离器壳体(26)中上部共同构成排油室(9)，折油板(15)顶面下倾与平面呈3～5度夹角，折油板(15)的顶端高度为除油器(11)在齿轮传动机构(12)转动时至最低端的高度，在排油室(15)的中下部设置排油管(6)，底部设置加热器二(24)，排油管(6)的安装位置应至少高于加热器二(24)的安装高度2cm。
3.根据权利要求1所述的一体化自动油水分离器，其特征是：在油水分离曝气室(2)的底部设置加热器一(14)，在油水分离曝气室(2)的上部设置了安装有除油器(11)的齿轮传动机构(12)，齿轮传动机构(12)由安装在油水分离器壳体(26)侧板的齿轮传动电机(13)进行驱动，除油器(11)在齿轮传动机构(12)上做周期性的往复运动，用以将污油分离、收集到排油室(9)，除油器(11)材质采用亲油疏水的粗粒化滤料。
4.根据权利要求1所述的一体化自动油水分离器，其特征是：在排油室(9)的上部靠近挡水板一(20)一侧并列安装空气压缩机(22)和药剂投放盒(25)，爆气管(10)的一端连接在空气压缩机(22)上，另一端连接在靠近挡水板一(20)的底部沿水流的法线方向布置的水平管上，在该水平管上均匀设置若干个孔径为0.2mm～5mm的排气孔。
5.根据权利要求1所述的一体化自动油水分离器，其特征是：在过滤沉降室(1)的上部、油水分离器壳体(26)上焊接污水进水管(4)，污水进水管(4)流线方向正对过滤器(8)，过滤器(8)采用厚度为1.0mm～2.5mm不锈钢或其它耐腐蚀的多孔材料通过折板焊接而成，孔径在2mm～15mm之间。
6.根据权利要求1所述的一体化自动油水分离器，其特征是：水位控制器(18、19)安装在稳流室(3)中，单向阀(23)一端通过水管与设置在稳流室(3)底部的污水泵(16)相连接，另一端与污水阀门(17)相连接，污水阀门(17)的另一端同设置在稳流室(3)上部、油水分离器壳体(26)上的排水管(7)相连接。
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| CN106542692A (zh) * | 2015-09-20 | 2017-03-29 | 辽宁石油化工大学 | 一种多功能可移动餐饮含油废物处理装置 |
| CN107522341A (zh) * | 2017-10-20 | 2017-12-29 | 李年贵 | 一种节能高效的油水分离机 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20150422 Termination date: 20150814 |
|
| EXPY | Termination of patent right or utility model |