CN210935740U - 一种油箱内外体钢板自动定位涂油装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种油箱内外体钢板自动定位涂油装置，包括机架，及设在机架上的外体钢板自动定位机构、内体钢板自动定位机构和内体钢板自动涂油机构，所述内体钢板自动定位机构包括定位基板、基准定位单元和定位可调单元，所述基准定位单元和定位可调单元均设在定位基板上，所述内体钢板自动涂油机构设在机架上并位于定位基板的一侧，所述基准定位单元包括内体钢板X向基准定位组件和内体钢板Y向基准定位组件，所述定位可调单元包括设在定位基板剩余两侧并与内体钢板X向基准定位组件相对布置的的X向定位可调组件，及与内体钢板Y向基准定位组件相对布置的Y向定位可调组件。本实用新型能够对油箱内外体钢板进行自动定位及涂油，且生产效率高。

Description

一种油箱内外体钢板自动定位涂油装置

技术领域

本实用新型涉及一种定位涂油装置，具体涉及一种摩托车油箱内外体钢板自动定位涂油装置。

背景技术

现有的摩托车的油箱是由两片对称外体中间拼焊后再与内体周边滚焊而成，现有的内外体成型是利用油压机的模具拉伸后再经后道工序切边冲孔而成。内外体钢板是由操作工通过手动方式从物料堆上取料放在工作台上，然后用毛刷在钢板相应的位置预先涂上润滑油，最后再人工手动方式送入油压机的模具内模压成型。这样，不仅耗时耗力，而且生产效率低。

发明内容

本实用新型的目的是：提供一种能够对油箱内外体钢板进行自动定位及涂油，而且生产效率高的油箱内外体钢板自动定位涂油装置。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种油箱内外体钢板自动定位涂油装置，其创新点在于：包括机架，以及设在机架上的外体钢板自动定位机构、内体钢板自动定位机构和内体钢板自动涂油机构，

所述内体钢板自动定位机构包括定位基板、基准定位单元和定位可调单元，所述基准定位单元和定位可调单元均设在定位基板上，所述内体钢板自动涂油机构设在机架上并位于定位基板的一侧，

所述基准定位单元包括内体钢板X向基准定位组件和内体钢板Y向基准定位组件，所述内体钢板X向基准定位组件和内体钢板Y向基准定位组件设在定位基板相邻并相互垂直的两侧，

所述定位可调单元包括设在定位基板剩余两侧的内体钢板X向定位可调组件和内体钢板Y向定位可调组件，所述内体钢板X向基准定位组件与内体钢板X向定位可调组件相对布置，内体钢板Y向基准定位组件与内体钢板Y向定位可调组件相对布置。

在上述技术方案中，所述内体钢板X向基准定位组件包括第一支撑块和第一定位块，所述第一支撑块设在定位基板上，且第一定位块设在第一支撑块上；所述内体钢板Y向基准定位组件包括第二支撑块和第二定位块，所述第二支撑块设在定位基板上并与第一支撑块相互垂直布置，且第二定位块设在第二支撑块上。

在上述技术方案中，所述内体钢板X向定位可调组件包括第一气缸、第一挡块、第一滑块、第一导轨和第三支撑块，所述定位基板上设有两个并排布置的第三支撑块，每个第三支撑块上分别设有第一导轨，所述第一气缸安装在第一滑块的底部，且第一滑块的两端分别与对应的第一导轨滑动配合，所述第一挡块与第一气缸的顶杆固定连接；所述内体钢板Y向定位可调组件包括第二气缸、第二挡块、第二滑块、第二导轨和第四支撑块，所述定位基板上设有两个并排布置的第四支撑块，每个第四支撑块上分别设有第二导轨，所述第二气缸安装在第二滑块的底部，且第二滑块的两端分别与对应的第二导轨滑动配合，所述第二挡块与第二气缸的顶杆固定连接。

在上述技术方案中，所述内体钢板自动定位机构还包括内体钢板物料检测单元，所述内体钢板物料检测单元包括第三气缸、第一U型块、第一检测块、第一压块和第一光纤传感器，所述第三气缸设在机架上并位于内体钢板X向基准定位组件的外侧，第三气缸的顶杆与第一U型块固定连接，且第一U型块与第一检测块铰接连接，所述第一压块安装在第一检测块上，所述第一光纤传感器设在第一检测块的一侧。

在上述技术方案中，所述内体钢板自动涂油机构包括油盒、毛刷X向驱动组件和毛刷Y向驱动组件，所述毛刷Y向驱动组件包括第一电机和Y向直线导轨，所述Y向直线导轨设在机架上并位于定位基板的外侧，所述第一电机的电机轴与Y向直线导轨传动连接，所述毛刷X向驱动组件包括第二电机、X向直线导轨、托板、第四气缸和毛刷架，所述第二电机的电机轴与X向直线导轨传动连接，X向直线导轨设在托板上，且托板与Y向直线导轨的滑块传动连接，所述第四气缸设在X向直线导轨的滑块上，且第四气缸的顶杆上设有毛刷架。

在上述技术方案中，所述内体钢板自动涂油机构还包括接油槽板，所述接油槽板安装在机架上，且定位基板和油盒均设在接油槽板上。

在上述技术方案中，所述外体钢板自动定位机构包括定位基架，以及设在定位基架四周的外体钢板X向基准定位组件、外体钢板Y向基准定位组件、外体钢板X向定位可调组件和外体钢板Y向定位可调组件，所述定位基架设在机架的另一侧，所述外体钢板X向基准定位组件与外体钢板X向定位可调组件相对布置，外体钢板Y向基准定位组件与外体钢板Y向定位可调组件相对布置。

在上述技术方案中，所述外体钢板X向基准定位组件包括第五支撑块和第三定位块，所述第五支撑块设在定位基架上，且第三定位块设在第五支撑块上；所述外体钢板Y向基准定位组件包括第六支撑块和第四定位块，所述第六支撑块设在定位基架上并与第五支撑块相互垂直布置，且第四定位块设在第六支撑块上。

在上述技术方案中，所述外体钢板X向定位可调组件包括第五气缸、第三挡块、第三滑块、第三导轨和第七支撑块，所述定位基架上设有两个并排布置的第七支撑块，每个第七支撑块上分别设有第三导轨，所述第五气缸安装在第三滑块的底部，且第三滑块的两端分别与对应的第三导轨滑动配合，所述第三挡块与第五气缸的顶杆固定连接；所述外体钢板Y向定位可调组件包括第六气缸、第四挡块、第四滑块、第四导轨和第八支撑块，所述定位基架上设有两个并排布置的第八支撑块，每个第八支撑块上分别设有第四导轨，所述第六气缸安装在第四滑块的底部，且第四滑块的两端分别与对应的第四导轨滑动配合，所述第四挡块与第六气缸的顶杆固定连接。

在上述技术方案中，所述外体钢板自动定位机构还包括外体钢板物料检测单元，所述外体钢板物料检测单元包括第七气缸、第二U型块、第二检测块、第二压块和第二光纤传感器，所述第七气缸设在定位基架上并位于外体钢板X向基准定位组件的外侧，第七气缸的顶杆与第二U型块固定连接，且第二U型块与第二检测块铰接连接，所述第二压块安装在第二检测块上，所述第二光纤传感器设在第二检测块的一侧。

本实用新型所具有的积极效果是：采用本实用新型的油箱内外体钢板自动定位涂油装置后，包括机架，以及设在机架上的外体钢板自动定位机构、内体钢板自动定位机构和内体钢板自动涂油机构，

所述内体钢板自动定位机构包括定位基板、基准定位单元和定位可调单元，所述基准定位单元和定位可调单元均设在定位基板上，所述内体钢板自动涂油机构设在机架上并位于定位基板的一侧，

所述基准定位单元包括内体钢板X向基准定位组件和内体钢板Y向基准定位组件，所述内体钢板X向基准定位组件和内体钢板Y向基准定位组件设在定位基板相邻并相互垂直的两侧，

所述定位可调单元包括设在定位基板剩余两侧的内体钢板X向定位可调组件和内体钢板Y向定位可调组件，所述内体钢板X向基准定位组件与内体钢板X向定位可调组件相对布置，内体钢板Y向基准定位组件与内体钢板Y向定位可调组件相对布置，

本实用新型可与抓料装置配套使用，通过抓料装置将物料放在内体钢板自动定位机构的定位基板上，物料相邻并相互垂直的两个侧边分别位于内体钢板X向基准定位组件和内体钢板Y向基准定位组件的一侧，对物料进行基准预定位，然后再通过内体钢板X向定位可调组件和内体钢板Y向定位可调组件分别对物料剩余的两个侧边进行二次定位，待物料定位后，所述内体钢板自动涂油机构对物料的表面进行涂油，最后由抓料装置再次从定位基板上抓取物料并送入油压机的模具内模压成型，这样，通过自动化生产取代已有技术中的人工操作，不仅省时省力，而且提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的一种具体实施方式的结构示意图；

图2是图1的右视示意图；

图3是图1的左视示意图；

图4是本实用新型的内体钢板自动定位机构和内体钢板自动涂油机构的立体结构示意图；

图5是本实用新型的外体钢板自动定位机构的立体结构示意图；

图6是本实用新型的立体结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图以及给出的实施例，对本实用新型作进一步的说明，但并不局限于此。

如图1、2、3、4、5、6所示，一种油箱内外体钢板自动定位涂油装置，包括机架1，以及设在机架1上的外体钢板自动定位机构、内体钢板自动定位机构和内体钢板自动涂油机构，

所述内体钢板自动定位机构包括定位基板2、基准定位单元3和定位可调单元4，所述基准定位单元3和定位可调单元4均设在定位基板2上，所述内体钢板自动涂油机构设在机架1上并位于定位基板2的一侧，

所述基准定位单元3包括内体钢板X向基准定位组件31和内体钢板Y向基准定位组件32，所述内体钢板X向基准定位组件31和内体钢板Y向基准定位组件32设在定位基板2相邻并相互垂直的两侧，

所述定位可调单元4包括设在定位基板2剩余两侧的内体钢板X向定位可调组件41和内体钢板Y向定位可调组件42，所述内体钢板X向基准定位组件31与内体钢板X向定位可调组件41相对布置，内体钢板Y向基准定位组件32与内体钢板Y向定位可调组件42相对布置。

如图1、4、6所示，为了使得本实用新型结构更加合理，对内体钢板的一个X方向和一个Y向基准定位，所述内体钢板X向基准定位组件31包括第一支撑块311和第一定位块312，所述第一支撑块311设在定位基板2上，且第一定位块312设在第一支撑块311上；所述内体钢板Y向基准定位组件32包括第二支撑块321和第二定位块322，所述第二支撑块321设在定位基板2上并与第一支撑块311相互垂直布置，且第二定位块322设在第二支撑块321上。使用时，利用抓料装置将内体钢板的一个X向的侧边靠在第一定位块312的一侧，内体钢板的一个Y向的侧边靠在第二定位块322的一侧。

如图4、6所示，为了方便对内体钢板剩余的一个X向侧边和一个Y向侧边进行二次定位，所述内体钢板X向定位可调组件41包括第一气缸411、第一挡块412、第一滑块413、第一导轨414和第三支撑块415，所述定位基板2上设有两个并排布置的第三支撑块415，每个第三支撑块415上分别设有第一导轨414，所述第一气缸411安装在第一滑块413的底部，且第一滑块413的两端分别与对应的第一导轨414滑动配合，所述第一挡块412与第一气缸411的顶杆固定连接；所述内体钢板Y向定位可调组件42包括第二气缸421、第二挡块422、第二滑块423、第二导轨424和第四支撑块425，所述定位基板2上设有两个并排布置的第四支撑块425，每个第四支撑块425上分别设有第二导轨424，所述第二气缸421安装在第二滑块423的底部，且第二滑块423的两端分别与对应的第二导轨424滑动配合，所述第二挡块422与第二气缸421的顶杆固定连接。为了方便适用不同规格尺寸的物料，预先根据物料的实际尺寸，通过滑块在导轨上滑动调整对应的气缸的位置，确保气缸的顶杆的运行行程能够抵在物料侧边上。使用时，所述第一气缸411的顶杆带动第一挡块412移动，使得第一挡块412抵在内体钢板另外一个X向侧边，第二气缸421的顶杆带动第二挡块422移动，使得第二挡块422抵在内体钢板另外一个Y向侧边，这样可以确保内体钢板的四个侧边均被定位，防止在涂油过程中发生移动。

如图4所示，为了防止在定位基板2上放置两片物料，所述内体钢板自动定位机构还包括内体钢板物料检测单元5，所述内体钢板物料检测单元5包括第三气缸51、第一U型块52、第一检测块53、第一压块54和第一光纤传感器55，所述第三气缸51设在机架1上并位于内体钢板X向基准定位组件31的外侧，第三气缸51的顶杆与第一U型块52固定连接，且第一U型块52与第一检测块53铰接连接，所述第一压块54安装在第一检测块53上，所述第一光纤传感器55设在第一检测块53的一侧。若第一压块54只压住一片物料，所述第一光纤传感器55发出的光能够自然穿过第一检测块53，否则，第一压块54压住两片物料时，第一光纤传感器55发出的光就会被第一检测块53挡住，会发出报警信号。

如图4所示，为了方便对物料进行涂油，所述内体钢板自动涂油机构包括油盒61、毛刷X向驱动组件和毛刷Y向驱动组件，所述毛刷Y向驱动组件包括第一电机62和Y向直线导轨63，所述Y向直线导轨63设在机架1上并位于定位基板2的外侧，所述第一电机62的电机轴与Y向直线导轨63传动连接，所述毛刷X向驱动组件包括第二电机64、X向直线导轨65、托板66、第四气缸67和毛刷架68，所述第二电机64的电机轴与X向直线导轨65传动连接，X向直线导轨65设在托板66上，且托板66与Y向直线导轨62的滑块传动连接，所述第四气缸67设在X向直线导轨65的滑块上，且第四气缸67的顶杆上设有毛刷架68。使用时，将毛刷架设在毛刷架68上，所述第一电机62的电机轴带动Y向直线导轨63移动到一定位置，同时，毛刷X向驱动组件利用托班66也随之整体发生移动，再由第二电机64通过X向直线导轨65带着第四气缸67也随之反复移动，接着毛刷在内体钢板的表面来回涂油，若要调整涂油部位只需通过毛刷Y向驱动组件预先调整毛刷X向驱动组件整体位置，再由毛刷X向驱动组件带动毛刷在内体钢板对应的位置进行涂油。

如图1、4所示，为了方便接油，防止污染环境，所述内体钢板自动涂油机构还包括接油槽板69，所述接油槽板69安装在机架1上，且定位基板2和油盒61均设在接油槽板69上。多余的油可流入接油槽板69内。

如图5、6所示，为了方便对外体钢板进行定位，所述外体钢板自动定位机构包括定位基架7，以及设在定位基架7四周的外体钢板X向基准定位组件81、外体钢板Y向基准定位组件82、外体钢板X向定位可调组件91和外体钢板Y向定位可调组件92，所述定位基架7设在机架1的另一侧，所述外体钢板X向基准定位组件81与外体钢板X向定位可调组件91相对布置，外体钢板Y向基准定位组件82与外体钢板Y向定位可调组件92相对布置。

如图5所示，为了方便对外体钢板预先基准定位，所述外体钢板X向基准定位组件81包括第五支撑块811和第三定位块812，所述第五支撑块811设在定位基架7上，且第三定位块812设在第五支撑块811上；所述外体钢板Y向基准定位组件82包括第六支撑块821和第四定位块822，所述第六支撑块821设在定位基架7上并与第五支撑块811相互垂直布置，且第四定位块822设在第六支撑块821上。使用时，外体钢板通过抓料装置将其放在定位基架7上，且外体钢板的一个X向侧边和一个Y向侧边分别靠在对应的第三定位块812的一侧和第四定位块822的一侧。

如图5所示，为了方便对外体钢板进行二次定位，所述外体钢板X向定位可调组件91包括第五气缸911、第三挡块912、第三滑块913、第三导轨914和第七支撑块915，所述定位基架7上设有两个并排布置的第七支撑块915，每个第七支撑块915上分别设有第三导轨914，所述第五气缸911安装在第三滑块913的底部，且第三滑块913的两端分别与对应的第三导轨914滑动配合，所述第三挡块912与第五气缸911的顶杆固定连接；所述外体钢板Y向定位可调组件92包括第六气缸921、第四挡块922、第四滑块923、第四导轨924和第八支撑块925，所述定位基架7上设有两个并排布置的第八支撑块925，每个第八支撑块925上分别设有第四导轨924，所述第六气缸921安装在第四滑块923的底部，且第四滑块923的两端分别与对应的第四导轨924滑动配合，所述第四挡块922与第六气缸921的顶杆固定连接。为了方便适用不同规格尺寸的物料，预先根据物料的实际尺寸，通过滑块在导轨上滑动调整对应的气缸的位置，确保气缸的顶杆的运行行程能够抵在物料侧边上。使用时，所述第五气缸911的顶杆带动第三挡块912移动，使得第三挡块912抵在外体钢板另外一个X向侧边，第六气缸921的顶杆带动第四挡块922移动，使得第四挡块422抵在外体钢板另外一个Y向侧边，这样可以确保外体钢板的四个侧边均被定位，防止在涂油过程中发生移动。

如图5所示，为了防止在定位基架上放置两片物料，所述外体钢板自动定位机构还包括外体钢板物料检测单元10，所述外体钢板物料检测单元10包括第七气缸101、第二U型块102、第二检测块103、第二压块104和第二光纤传感器105，所述第七气缸101设在定位基架7上并位于外体钢板X向基准定位组件81的外侧，第七气缸101的顶杆与第二U型块102固定连接，且第二U型块102与第二检测块103铰接连接，所述第二压块104安装在第二检测块103上，所述第二光纤传感器105设在第二检测块103的一侧。若第二压块104只压住一片物料，所述第二光纤传感器105发出的光能够自然穿过第二检测块103，否则，第二压块104压住两片物料时，第二光纤传感器105发出的光就会被第二检测块103挡住，会发出报警信号。

本实用新型的工作原理是：本实用新型可与抓料装置配套使用，既可以对内体钢板进行定位和涂油，也可以对外体钢板进行定位；

对内体钢板的定位过程是：预先根据内体钢板的规格尺寸调整内体钢板X向定位可调组件41和内体钢板Y向定位可调组件42，即通过滑块在导轨上滑动调整对应的气缸的位置，确保气缸的顶杆的运行行程能够抵在物料侧边上，

利用抓料装置将内体钢板的一个X向的侧边靠在第一定位块312的一侧，内体钢板的一个Y向的侧边靠在第二定位块322的一侧，所述第一气缸411的顶杆带动第一挡块412移动，使得第一挡块412抵在内体钢板另外一个X向侧边，第二气缸421的顶杆带动第二挡块422移动，使得第二挡块422抵在内体钢板另外一个Y向侧边，这样可以确保内体钢板的四个侧边均被定位，防止在涂油过程中发生移动，

所述内体钢板物料检测单元5检测定位基板2上物料是一片还是两片，若第一压块54只压住一片物料，所述第一光纤传感器55发出的光能够自然穿过第一检测块53，否则，第一压块54压住两片物料时，第一光纤传感器55发出的光就会被第一检测块53挡住，会发出报警信号；

对内体钢板的涂油过程是：将毛刷架设在毛刷架68上，所述第一电机62的电机轴带动Y向直线导轨63移动到一定位置，同时，毛刷X向驱动组件利用托板66也随之整体发生移动，再由第二电机64通过X向直线导轨65带着第四气缸67也随之反复移动，接着毛刷在内体钢板的表面来回涂油，若要调整涂油部位只需通过毛刷Y向驱动组件预先调整毛刷X向驱动组件整体位置，再由毛刷X向驱动组件带动毛刷在内体钢板对应的位置进行涂油，最后由抓料装置再次从定位基板上抓取物料并送入油压机的模具内模压成型。

对外体钢板的定位过程是：预先根据外体钢板的规格尺寸调整外体钢板X向定位可调组件91和外体钢板Y向定位可调组件92，即通过滑块在导轨上滑动调整对应的气缸的位置，确保气缸的顶杆的运行行程能够抵在物料侧边上，

外体钢板通过抓料装置将其放在定位基架7上，且外体钢板的一个X向侧边和一个Y向侧边分别靠在对应的第三定位块812的一侧和第四定位块822的一侧，所述第五气缸911的顶杆带动第三挡块912移动，使得第三挡块912抵在外体钢板另外一个X向侧边，第六气缸921的顶杆带动第四挡块922移动，使得第四挡块422抵在外体钢板另外一个Y向侧边，这样可以确保外体钢板的四个侧边均被定位，防止在涂油过程中发生移动，

若第二压块104只压住一片物料，所述第二光纤传感器105发出的光能够自然穿过第二检测块103，否则，第二压块104压住两片物料时，第二光纤传感器105发出的光就会被第二检测块103挡住，会发出报警信号，若只有一片物料，最后由抓料装置再次从定位基架上抓取物料并送入油压机的模具内模压成型。

本实用新型通过自动化生产取代已有技术中的人工操作，不仅省时省力，而且提高了生产效率。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种油箱内外体钢板自动定位涂油装置，其特征在于：包括机架（1），以及设在机架（1）上的外体钢板自动定位机构、内体钢板自动定位机构和内体钢板自动涂油机构，

所述内体钢板自动定位机构包括定位基板（2）、基准定位单元（3）和定位可调单元（4），所述基准定位单元（3）和定位可调单元（4）均设在定位基板（2）上，所述内体钢板自动涂油机构设在机架（1）上并位于定位基板（2）的一侧，

所述基准定位单元（3）包括内体钢板X向基准定位组件（31）和内体钢板Y向基准定位组件（32），所述内体钢板X向基准定位组件（31）和内体钢板Y向基准定位组件（32）设在定位基板（2）相邻并相互垂直的两侧，

所述定位可调单元（4）包括设在定位基板（2）剩余两侧的内体钢板X向定位可调组件（41）和内体钢板Y向定位可调组件（42），所述内体钢板X向基准定位组件（31）与内体钢板X向定位可调组件（41）相对布置，内体钢板Y向基准定位组件（32）与内体钢板Y向定位可调组件（42）相对布置。

2.根据权利要求1所述的油箱内外体钢板自动定位涂油装置，其特征在于：所述内体钢板X向基准定位组件（31）包括第一支撑块（311）和第一定位块（312），所述第一支撑块（311）设在定位基板（2）上，且第一定位块（312）设在第一支撑块（311）上；所述内体钢板Y向基准定位组件（32）包括第二支撑块（321）和第二定位块（322），所述第二支撑块（321）设在定位基板（2）上并与第一支撑块（311）相互垂直布置，且第二定位块（322）设在第二支撑块（321）上。

3.根据权利要求1所述的油箱内外体钢板自动定位涂油装置，其特征在于：所述内体钢板X向定位可调组件（41）包括第一气缸（411）、第一挡块（412）、第一滑块（413）、第一导轨（414）和第三支撑块（415），所述定位基板（2）上设有两个并排布置的第三支撑块（415），每个第三支撑块（415）上分别设有第一导轨（414），所述第一气缸（411）安装在第一滑块（413）的底部，且第一滑块（413）的两端分别与对应的第一导轨（414）滑动配合，所述第一挡块（412）与第一气缸（411）的顶杆固定连接；所述内体钢板Y向定位可调组件（42）包括第二气缸（421）、第二挡块（422）、第二滑块（423）、第二导轨（424）和第四支撑块（425），所述定位基板（2）上设有两个并排布置的第四支撑块（425），每个第四支撑块（425）上分别设有第二导轨（424），所述第二气缸（421）安装在第二滑块（423）的底部，且第二滑块（423）的两端分别与对应的第二导轨（424）滑动配合，所述第二挡块（422）与第二气缸（421）的顶杆固定连接。

4.根据权利要求1所述的油箱内外体钢板自动定位涂油装置，其特征在于：所述内体钢板自动定位机构还包括内体钢板物料检测单元（5），所述内体钢板物料检测单元（5）包括第三气缸（51）、第一U型块（52）、第一检测块（53）、第一压块（54）和第一光纤传感器（55），所述第三气缸（51）设在机架（1）上并位于内体钢板X向基准定位组件（31）的外侧，第三气缸（51）的顶杆与第一U型块（52）固定连接，且第一U型块（52）与第一检测块（53）铰接连接，所述第一压块（54）安装在第一检测块（53）上，所述第一光纤传感器（55）设在第一检测块（53）的一侧。

5.根据权利要求1所述的油箱内外体钢板自动定位涂油装置，其特征在于：所述内体钢板自动涂油机构包括油盒（61）、毛刷X向驱动组件和毛刷Y向驱动组件，所述毛刷Y向驱动组件包括第一电机（62）和Y向直线导轨（63），所述Y向直线导轨（63）设在机架（1）上并位于定位基板（2）的外侧，所述第一电机（62）的电机轴与Y向直线导轨（63）传动连接，所述毛刷X向驱动组件包括第二电机（64）、X向直线导轨（65）、托板（66）、第四气缸（67）和毛刷架（68），所述第二电机（64）的电机轴与X向直线导轨（65）传动连接，X向直线导轨（65）设在托板（66）上，且托板（66）与Y向直线导轨（63）的滑块传动连接，所述第四气缸（67）设在X向直线导轨（65）的滑块上，且第四气缸（67）的顶杆上设有毛刷架（68）。

6.根据权利要求5所述的油箱内外体钢板自动定位涂油装置，其特征在于：所述内体钢板自动涂油机构还包括接油槽板（69），所述接油槽板（69）安装在机架（1）上，且定位基板（2）和油盒（61）均设在接油槽板（69）上。

7.根据权利要求1所述的油箱内外体钢板自动定位涂油装置，其特征在于：所述外体钢板自动定位机构包括定位基架（7），以及设在定位基架（7）四周的外体钢板X向基准定位组件（81）、外体钢板Y向基准定位组件（82）、外体钢板X向定位可调组件（91）和外体钢板Y向定位可调组件（92），所述定位基架（7）设在机架（1）的另一侧，所述外体钢板X向基准定位组件（81）与外体钢板X向定位可调组件（91）相对布置，外体钢板Y向基准定位组件（82）与外体钢板Y向定位可调组件（92）相对布置。

8.根据权利要求7所述的油箱内外体钢板自动定位涂油装置，其特征在于：所述外体钢板X向基准定位组件（81）包括第五支撑块（811）和第三定位块（812），所述第五支撑块（811）设在定位基架（7）上，且第三定位块（812）设在第五支撑块（811）上；所述外体钢板Y向基准定位组件（82）包括第六支撑块（821）和第四定位块（822），所述第六支撑块（821）设在定位基架（7）上并与第五支撑块（811）相互垂直布置，且第四定位块（822）设在第六支撑块（821）上。

9.根据权利要求7所述的油箱内外体钢板自动定位涂油装置，其特征在于：所述外体钢板X向定位可调组件（91）包括第五气缸（911）、第三挡块（912）、第三滑块（913）、第三导轨（914）和第七支撑块（915），所述定位基架（7）上设有两个并排布置的第七支撑块（915），每个第七支撑块（915）上分别设有第三导轨（914），所述第五气缸（911）安装在第三滑块（913）的底部，且第三滑块（913）的两端分别与对应的第三导轨（914）滑动配合，所述第三挡块（912）与第五气缸（911）的顶杆固定连接；所述外体钢板Y向定位可调组件（92）包括第六气缸（921）、第四挡块（922）、第四滑块（923）、第四导轨（924）和第八支撑块（925），所述定位基架（7）上设有两个并排布置的第八支撑块（925），每个第八支撑块（925）上分别设有第四导轨（924），所述第六气缸（921）安装在第四滑块（923）的底部，且第四滑块（923）的两端分别与对应的第四导轨（924）滑动配合，所述第四挡块（922）与第六气缸（921）的顶杆固定连接。

10.根据权利要求7所述的油箱内外体钢板自动定位涂油装置，其特征在于：所述外体钢板自动定位机构还包括外体钢板物料检测单元（10），所述外体钢板物料检测单元（10）包括第七气缸（101）、第二U型块（102）、第二检测块（103）、第二压块（104）和第二光纤传感器（105），所述第七气缸（101）设在定位基架（7）上并位于外体钢板X向基准定位组件（81）的外侧，第七气缸（101）的顶杆与第二U型块（102）固定连接，且第二U型块（102）与第二检测块（103）铰接连接，所述第二压块（104）安装在第二检测块（103）上，所述第二光纤传感器（105）设在第二检测块（103）的一侧。

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