CN210926131U

CN210926131U - 安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜

Info

Publication number: CN210926131U
Application number: CN201921292978.4U
Authority: CN
Inventors: 程跃; 鲁秀玲; 苏晓明; 付以诗; 杨小锋; 金颖; 龚士茗; 何王涛
Original assignee: Shanghai Energy New Materials Technology Co Ltd
Current assignee: Shanghai Energy New Materials Technology Co Ltd
Priority date: 2019-08-12
Filing date: 2019-08-12
Publication date: 2020-07-03
Anticipated expiration: 2029-08-12

Abstract

本实用新型涉及一种安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜，其特征在于，包括基材层及功能层，功能层形成于所述基材层的至少一个表面上；功能层包含无机功能层和有机功能层，无机功能层直接设置在基材膜的至少一个表面，有机功能层可设置在无机功能层和基材膜上的至少一个表面。本实用新型功能层中的无机功能层可以提高隔离膜的耐热性，有机功能层能增强隔离膜与电池极片间的粘结性，减少电池极片与隔离膜之间的间隙并提高电池的机械强度。此新型功能层的设计能全面提高电池的安全性和循环性能。

Description

安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜

技术领域

本实用新型专利涉及一种锂电池涂布隔膜的生产技术，具体的是一种安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜。

背景技术

动力锂电池的安全性是新能源汽车大规模推广应用过程中最重要的焦点问题之一。隔膜作为锂电池的重要内层组件，其作用是隔离正负极以防止短路，同时能使锂离子在其间传导，其性能决定着锂电池的内阻、界面结构，影响着电池的容量和循环性能，并与锂电池的安全性息息相关。

目前市面上使用的锂电池隔膜材料主要是以干法制备隔膜的聚丙烯和湿法制备隔膜的聚乙烯。聚烯烃隔膜有很多优点，但其缺点如热稳定差不容忽视。聚丙烯和聚乙烯的熔点约为150℃和135℃，特殊的加工过程使得高温下聚烯烃隔膜很容易收缩进而导致电池内部短路，引起起火或爆炸。疏水性的聚烯烃对电解液的润湿性较差，而且在电池加工使用过程中隔膜与极片之间的间隙，都会导致电池循环寿命差。

为了解决上述问题，在聚烯烃隔膜上涂布无机粉体和其他有机材料作为一种有效的改善聚烯烃隔膜热稳定性和循环寿命的方法被广泛提及和使用，比如将无机粉体和聚偏氟乙烯类树脂混合涂布于聚烯烃基材膜上来改善聚烯烃隔膜的热稳定性和循环性能。但此类方法仍存在不少问题，比如此类膜在高温下如150℃热收缩率依然较高；为达到较好的抗热收缩效果又往往会导致涂层与极片的粘合性不佳。

因此，为进一步提高聚烯烃隔膜高温下的热稳定性和电极与隔膜之间的粘结性，提升锂电池的安全性和循环寿命，成为发展的方向。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜，包括基材层及功能层，功能层形成于所述基材层的至少一个表面上；功能层包含无机功能层和有机功能层，无机功能层直接设置在基材膜的至少一个表面，有机功能层可设置在无机功能层和基材膜上的至少一个表面。

无机功能层包括陶瓷颗粒和粘合剂，该功能层能使锂离子通过并起到支撑保护的作用，维持隔离膜的结构，不会因基材层熔化或大面积收缩而失去分隔正负极片的作用，避免正负极片的短路，阻止电池的燃烧甚至爆炸。

有机功能层为氟树脂类有机物，所述的有机物能与电池极片中的粘合剂发生热融合，显著提高电池的机械强度，防止电池在循环过程中变形，并减少极片与隔膜之间的间隙增加电池的循环寿命。

无机功能层的厚度介于0.5～10微米之间。

有机功能层的厚度介于0.3～2.0微米之间。

所述功能层，其结构可以是无机功能层或有机功能层的单层单元或由形成于基材膜上的无机功能层以及形成于上述无机功能层上的有机功能层共同组成的双层单元。

作为本实用新型的一种优化的方案，所述基材层包括重均分子量在200万或以上的超高分子量聚乙烯、线性聚乙烯、支化聚乙烯、密度介于0.941～0.960之间的高密度聚乙烯、密度介于0.915～0.940克/立方厘米之间的低密度聚乙烯、交联聚乙烯、聚丙烯中的一种或多种形成的共聚物，所述隔膜基材的孔隙率介于38％～42％之间。

作为本实用新型的一种优选方案，所述无机功能层的陶瓷材料为氧化铝、二氧化硅、二氧化钛、氧化锆、氧化镁及勃姆石中的一种或几种的混合物；所述陶瓷颗粒的中位粒径分布范围介于0.1～1微米之间，比表面积介于2m²/g～50m²/g之间。

作为本实用新型的一种优选方案，所述无机功能层的粘合剂材料选自于聚丙烯酰胺和聚甲基丙烯酸铵的混合物；所述粘合剂中聚合物的分子量介于30万～100万之间。

作为本实用新型的一种优选方案，所述的有机有机功能层的材料为偏氟乙烯和六氟乙烯共聚物，所选的共聚物中位粒径为0.1～0.5微米之间，分子量在60～100万之间，以摩尔数计算，六氟丙烯结构单元介于1％～10％。

所述电池隔离膜在150℃时，MD向和TD向的热收缩率均小于5％；热压条件下隔膜与极片有一定的粘结力。

本实用新型还提供一种安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜的制备方法，包括如下步骤：

1)提供无机功能层和有机功能层物料，并将所述功能层物料溶于去离子水中制备得到功能层浆料；

2)提供基材层，将所述无机功能层浆料涂布于所述基材层的至少一个表面上；

3)去除步骤2)得到涂布隔膜中的所述去离子水，以得到由所述基材层及形成于所述基材层的至少一个表面上的无机功能层构成的电池隔离膜结构，其中，所述无机功能层基于涂布于所述基材层表面的所述无机功能层浆料得到，所述无机功能层包括陶瓷颗粒和粘合剂，无机功能层用于使锂离子通过并起到支撑保护的作用，维持隔离膜的结构，不会因基材层熔化或大面积收缩而失去分隔正负极片的作用，避免正负极片的短路，阻止电池的燃烧甚至爆炸。

作为本实用新型的一种优选方案，步骤3)中去除所述去离子水的方式为烘烤。作为本实用新型的一种优选方案，步骤2)中，进行所述涂布的方式包括凹版涂布、喷涂、浸涂以及线棒涂布中的至少一种。作为本实用新型的一种优选方案，步骤1)中，所述功能层浆料中所述功能层物料的重量百分比介于10％～50％之间。

将有机功能层浆料涂布于由步骤3)得到的的包含无机功能层的基材膜上或无机功能层至少一个表面上，其中，所述有机功能层包括聚偏氟乙烯类树脂和润湿剂。有机涂层用于增加电池极片与隔离膜间的粘结性，提高电池的循环寿命。

作为本实用新型的一种优选方案，步骤4)中除去离子水的方式为烘烤。作为本实用新型的一种优选方案，步骤4)中所进行的涂布方式包括凹版涂布、喷涂、浸涂以及线棒涂布中的一种。作为一种优选方案，步骤4)中，所述有机功能浆料中所述有机功能层物料的质量百分比介于5％～40％。

如上所述，本实用新型的电池隔离膜及其制备方法，具有以下有益效果：

本实用新型提供一种包含功能层的电池隔离膜结构，通过有机和无机功能层的设计，可以使锂离子通过并起到支撑保护的作用，维持隔离膜的结构，增强隔膜与电池极片之间的粘结力，提高电池的安全性和循环寿命。

附图说明

图1显示为本实用新型提供的高安全性的锂离子电池隔离膜的制备方法。

图2至图6显示为本实用新型提供的一种高安全性的锂离子电池隔离膜结构的示例。

图7a和7b显示分别为本实用新型提供的安全性高循环性能好的锂离子电池隔离膜无机功能层和有机功能层的电镜照片。

元件标号说明

100 基材膜

101 无机功能层

101a 陶瓷颗粒

101b 粘合剂1

101c 粘合剂2

102 有机功能层

S1～S6 步骤1)～步骤6)。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。

请参阅图1至图7。需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，虽图示中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的形态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局形态也可能更为复杂。

如图2～6所示，本实用新型提供一种安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜结构，所述电池隔离膜结构包括：基材层100；无机功能层101及有机功能层102，所述无机功能层101形成于所述基材层100的至少一表面上，所述有机功能层102形成于基材层或无机功能层的至少一个表面上。所述无机功能层101包括陶瓷颗粒和粘合剂，该无机功能层用于使锂离子通过并起到支撑保护的作用，维持隔离膜的结构，不会因基材层熔化或大面积收缩而失去分隔正负极片的作用，避免正负极片的短路，阻止电池的燃烧甚至爆炸。所述有机功能层102为聚偏氟乙烯类树脂，该有机功能层在锂离子电池中与电池电极直接接触，在锂电池装配过程中，经过热压处理后，使得该有机功能层与电池电极有一定的粘结性，减小了电极与隔离膜的间隙，从而改善电池的循环寿命。

作为示例，所述基材层100的材料选自于重均分子量在200万或以上的超高分子量聚乙烯、线性聚乙烯、支化聚乙烯、密度介于0.941～0.960之间的高密度聚乙烯、密度介于0.915～0.940克/立方厘米之间的低密度聚乙烯、交联聚乙烯、聚丙烯中的一种或多种形成的共聚物，所述隔膜基材的孔隙率介于38％～42％之间。

具体的，本实用新型提供一种安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜结构，包括基材层100及无机功能层101和有机功能层102，其中，所述基材层100可以是本领域熟知的PE基膜等，当然还可以包括其他的材料层，依据实际需求选择，所述基材层优选多孔基材层，其的厚度范围在3微米～50微米以内，优选在5微米～20微米以内。

作为示例，所述无机功能层101的陶瓷材料选自氧化铝、二氧化硅、二氧化钛、氧化锆、氧化镁及勃姆石中的一种或几种的混合物；所述陶瓷颗粒的中位粒径分布范围介于0.1微米～1微米之间，比表面积介于2m²/g～50m²/g之间。所述无机功能层的粘合剂材料选自于聚丙烯酰胺和聚甲基丙烯酸铵聚合物的混合物；所述粘合剂中聚合物的分子量介于30万～100万之间。

作为示例，所述有机功能层102的材料为偏氟乙烯和六氟乙烯共聚物，所选的共聚物中位粒径为0.1～0.5微米之间，分子量在60～100万之间，以摩尔数计算，六氟丙烯结构单元介于1％～10％。

上述材料的选择，可以通过简单的工艺制备得到安全和循环性能良好的功能层及电池隔离膜结构。

作为示例，所述功能层包括有机功能层和有机功能层，所述无机功能膜单元的厚度介于0.5微米～10微米之间，有机功能层单元的厚度在0.3～2.0微米。具体的，本示例提供一种功能层结构的优选方案，所述功能层包括无机或有机功能层单层或有无机功能层和有机功能层复合而成的双层单元，如图2～6所示。双层结构的设置有利于改善整体功能层的性能，其中无机功能层改善隔膜的耐热性，提高锂离子的安全性，而有机功能层与电极极片直接接触，增强隔膜与电极之间的粘结性，提高锂离子电池的循环寿命。双层结构的设置，可以通过控制单层的厚度得到需要的厚度，锂离子电池的能量密度和离子传导性要求功能层单元的厚度越小越好；涂布工艺方面也影响功能层的厚度；功能层的制备材料也影响功能层的厚度，这都可以通过双层功能膜单元的设置得到改善。优选地，所述无机功能层单元的厚度介于1微米～5微米之间，本示例中，可以选择为1微米、2微米、2.5微米及4微米等；优选地，所述有机功能层单元的厚度介于0.3～1.0微米之间，本实例中，可以选择0.3微米，0.5微米及1.0微米等。

如图1～6所示，本实用新型提供一种安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜的制备方法，其中，本实施例提供的所述电池隔离膜结构优选采用本实施例提供的所述制备方法制备得到，包括如下步骤：如图1中的S1所示，进行步骤1)，提供一无机功能层物料，并将所述无机功能层物料溶于去离子水中制备得到无机功能层浆料；其中，本示例中的无机功能层物料是指后续用于形成所述无机功能层的材料，成分如本实施例结构部分所述。作为示例，步骤1)中，所述无机功能层浆料中所述无机功能层物料的重量百分比介于10％～50％之间。具体的，该步骤中，配置所述无机功能层浆料，其中，浆料的固含量为10％～50％，优选介于20％～40％之间，本示例选择为30％。

如图1中的S2所示，进行步骤2)提供一基材层100，将所述无机功能层浆料涂布于所述基材层的至少一个表面上。作为示例，步骤2)中，进行所述涂布的方式包括凹版涂布、喷涂、浸涂及线棒涂布中的至少一种。具体的，该步骤中将步骤1)制备得到的无机功能层浆料涂布在基材层的表面上，其涂布方式可以选择上述任意一种，依据实际情况选择。另外，当所述电池隔离膜的所述功能层设置在多孔基膜层的两面时，可以是两面同时涂布，也可以是一面先涂布，一面后涂布。

如图1中的S3所示，进行步骤3)，去除步骤2)得到结构中的所述去离子水，以得到由所述基材层100及形成于所述基材层至少一个表面上的无机功能层101构成的电池隔离膜结构，其中，所述无机功能层基于涂布于所述基材层表面的所述无机功能层浆料得到，所述无机功能层包括陶瓷颗粒和粘合剂，无机功能层用于使锂离子通过并起到支撑保护的作用，维持隔离膜的结构，不会因基材层熔化或大面积收缩而失去分隔正负极片的作用，避免正负极片的短路，阻止电池的燃烧甚至爆炸。作为示例，步骤3)中去除所述去离子水的方式为烘烤。

如图1中的S4所示，进行步骤4)，提供一种有机功能层物料，并将所述无机功能层物料放入去离子水中制备得到有机功能层浆料；作为示例，步骤4)中，所述有机功能层浆料中所述有机功能层物料的重量百分比介于5％～40％，优选介于15％～35％，本示例选择为25％。

如图1中的S5所示，进行步骤5)，将所述有机功能层浆料涂布于步骤2)得到的涂有单层或双层无机功能层的基材膜的至少一个表面上。作为示例，步骤5)中，进行涂布的方式包括凹版涂布、喷涂、浸涂及线棒涂布中的至少一种。具体的，该步骤中将步骤4)制备得到的有机功能层浆料涂布在步骤2)得到的隔膜的表面上，可以涂在所述基材膜面上，也可以涂在所述无机功能层上；其涂布方式可以选择上述任意一种，依据实际情况选择。另外，当所述电池隔离膜的所述有机功能层设置在多孔基膜层的两面时，可以是两面同时涂布，也可以是一面先涂布，一面后涂布。

下面结合具体示例数据进一步说明本实用新型的技术效果，提供对比例及实施例，以更好地说明本实用新型的技术效果。

对比例1

隔离膜：厚度16微米的PE基膜；

锂离子电池：由正极体系(镍钴锰三元材料)、负极体系(石墨)、电解液体系(EC/EMC体系，锂盐(LiPF6)浓度为1mol/L)和上述隔膜组成。将分切好后的正负极片进行烘烤，然后将正负极片和隔膜热压后进行卷绕，卷绕好后的电芯进行入壳(钢壳)和滚槽工序。注液前进行烘烤，在氮气的状态下注入电解液，将电池抽真空，然后进行激光焊接，压盖帽和封口工序(三封)。电池常温化成48h后，既成型为动力锂离子电池。

对比例2

隔离膜：在厚度12微米的PE基膜上，采用凹版涂布的方式，涂布单面4微米的氧化铝普通涂层，烘干后得到总厚度为16微米隔离膜；

锂离子电池：其他同对比例1，除了隔离膜采用本对比例中的隔离膜。

对比例3

隔离膜：在厚度12微米的PE基膜上，采用凹版涂布的方式，涂布单面0.5微米的聚偏四氟乙烯涂层，烘干后得到总厚度为12.5微米隔离膜；

实施例1

隔离膜：在厚度12微米的PE基膜上，采用凹版涂布的方式，在基膜一侧涂布单面4微米的氧化铝耐高温涂层，烘干后得到总厚度为16微米隔离膜；然后采用凹版涂布的方式在PE基材层另一表面涂布单面0.5微米的聚偏四氟乙烯树脂涂层，烘干后得到总厚度为16.5微米隔离膜，该隔离膜两个表面分别是耐高温无机氧化铝涂层和有机聚偏四氟乙烯涂层，如图2所示。

实施例2

隔离膜：在厚度12微米的PE基膜上，采用凹版涂布的方式，在基膜一侧涂布单面4微米的氧化铝耐高温涂层，烘干后得到总厚度为16微米隔离膜；然后采用凹版涂布的方式在氧化铝耐高温涂层上涂布单面0.5微米的聚偏四氟乙烯树脂涂层，烘干后得到总厚度为16.5微米隔离膜，所得的隔离膜为单面涂布膜，涂层为双层结构即内层为耐高温无机氧化铝涂层，外层为有机聚偏四氟乙烯涂层，如图3所示。

实施例3

隔离膜：在厚度12微米的PE基膜上，采用凹版涂布的方式，在基膜一侧涂布单面4微米的氧化铝耐高温涂层，烘干后的隔膜采用线棒涂布的方式双面涂布各0.5微米的聚偏氟乙烯涂层，烘干后得到总厚度为17微米的隔离膜，隔离膜涂层结构如图4所示。

实施例4

隔离膜：在厚度12微米的PE基膜上，采用线棒涂布的方式，涂布双面各2微米的氧化铝高安全性涂层，烘干后的隔膜采用凹版涂布的方式在其中一表面涂布0.3微米的聚偏氟乙烯涂层，烘干后得到总厚度为16.3微米的隔离膜，该隔离膜涂层结构如图5所示。

实施例5

隔离膜：在厚度12微米的PE基膜上，采用线棒涂布的方式，涂布双面各2微米的氧化铝高安全性涂层，烘干后的隔膜采用线棒涂布的方式双面涂布各0.5微米的聚偏氟乙烯涂层，烘干后得到总厚度为17微米的隔离膜，所得到的隔离膜两个表面的涂布层均为双层结构，内层为无机陶瓷涂层，外层为有机聚偏四氟乙烯涂层，该隔离膜涂层结构如图6所示。

实施例6

隔离膜：在厚度12微米的PE基膜上，采用凹版涂布的方式，在基膜一侧涂布单面4微米的勃姆石耐高温涂层，烘干后得到总厚度为16微米隔离膜；然后采用凹版涂布的方式在勃姆石耐高温涂层上涂布单面1微米的聚偏氟乙烯涂层，烘干后得到总厚度为17微米隔离膜，所得的隔离膜为单面涂布膜，涂层为双层结构即内层为耐高温无机勃姆石涂层，外层为有机聚偏四氟乙烯涂层，如图3所示。

实施例7

隔离膜：在厚度12微米的PE基膜上，采用线棒涂布的方式，涂布双面各2微米的氧化铝高安全性涂层，烘干后的隔膜采用凹版涂布的方式在其中一表面涂布1微米的聚偏氟乙烯涂层，烘干后得到总厚度为17微米的隔离膜，该隔离膜涂层结构如图5所示。

实施例所用的具体测试方法介绍如下：

1.厚度(GB/T 6672-2001)

采用马尔薄膜测厚仪(Millimar C1208，德国马尔公司)测定。

2.热收缩(GB/T 12027-2004)

在室温下分别测定试样沿机器行进方向原始长度L0，垂直于机器行进方向T0,将试样在恒温恒湿可控烘箱中，按规定时间以试验温度加热后冷却至原始测试条件下，测定此时试样沿机器行进方向长度L1和垂直机器行进方向长度T1，计算公式如下：

MD％＝(L1-L0)/L0×100％

TD％＝(T1-T0)/T0×100％

3.粘结性

分别将正极极片和负极极片与隔膜的聚偏氟乙烯涂层贴合在一起，用热压机在1.4MPa压力，热压温度为90℃的条件下辊压5分钟，测试隔离膜与电极极片之间的粘结强度。

对实施例1-7和对比例1-3进行热收缩测试，结果如下表1：

表1

注：其中MD是指纵向；TD是指横向。

由表1热收缩测试结果可知，安全性高循环性能好的涂层隔膜具有良好的耐高温性能，与普通涂层隔膜相比，明显地提升了隔膜的耐高温性能，其在150℃高温下，纵横向收缩均在5％以下，高温下依然能够维持隔离膜的结构，不会因基材层熔化或大面积收缩而失去分隔正负极片的作用，避免正负极片的短路，阻止电池的燃烧甚至爆炸，因此该隔离膜能显著提升电池的安全性。

对实施例1-7和对比例1-3进行粘结性测试，结果如下表2所示：

表2：

隔离膜	正极粘结力(N/M)	负极粘结力(N/M)
			实施例1	12.6	5.2
实施例2	13.0	5.8
			实施例3	12.8	5.9
实施例4	13.4	5.3
			实施例5	13.1	5.0
实施例6	14.0	5.4
			实施例7	13.2	5.3
对比例1	0	0
			对比例2	0	0
对比例3	12.7	4.6

从表2的结果可以看出，普通的隔膜和陶瓷涂覆隔膜与电极极片之间均没有粘结力，而涂有聚偏氟乙烯涂层的隔膜与电极极片有了一定的粘结力，这样可以减少隔膜与电极极片之间的间隙，降低电池内阻，进而提高锂离子电池的循环性能。

对实施例1-7和对比例1-3的锂离子电池进行以下性能测试：

(1)倍率性能测试：将静置48h的锂离子电池在BTS-5V200A型(深圳产)电池性能检测柜上测试，根据测试需求，在不同的倍率放电。

(2)热冲击：将锂离子电池在25℃条件下搁置30min后，放入一个循环空气对流的恒温箱中。恒温箱以5℃/min的速率升温至150℃。在此温度下恒定10min后停止试验。试验过程中，锂离子电池应不爆炸、不起火则通过测试。

(3)循环性能：锂离子电池在25℃下，以2C电流恒流充电，至电压到达3.65V，截止电流0.03C，搁置15min,锂离子电池在25℃条件下，以3C电流恒流放电至3.0V，充放电转换时，可以搁置三十分,共计循环进行500次，测试循环容量。

(4)振动：电池充电后，紧固在振动试台上，按下述条件进行试验：a)振动方向：上下单振动；b)振动频率：10～50Hz；c)最大加速度30m/s2；d)振动时间2h；e)放电以1C电流放电至动力锂离子电池电压下降到2.5V停止放电。不允许出现放电电流锐变、电压异常、电池壳变形、电解液溢出等现象。

测试结果如下：

表3

从结果中可以明显看出，本实用新型的锂离子电池能够满足150℃热冲击的高温性能，以及在振动后依然保持较好容量保持性能，同时循环性得到改善显著。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims

1.一种安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜，其特征在于，包括基材层及功能层，功能层形成于所述基材层的至少一个表面上；功能层包含无机功能层和有机功能层，无机功能层直接设置在基材膜的至少一个表面；所述无机功能层设置在基材膜一个表面时，所述有机功能层设置在基材膜的另一个表面或设置在基材膜的另一个表面以及所述无机功能层表面；所述无机功能层设置在基材膜的两个表面时，所述有机功能层设置在所述无机功能层的至少一个表面。

2.如权利要求1所述的一种安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜，其特征在于，无机功能层的原料为陶瓷颗粒和粘合剂。

3.如权利要求1所述的一种安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜，其特征在于，有机功能层为氟树脂类有机物。

4.如权利要求1所述的一种安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜，其特征在于，无机功能层的厚度介于0.5～10微米之间。

5.如权利要求1所述的一种安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜，其特征在于，有机功能层的厚度介于0.3～2.0微米之间。

6.如权利要求1所述的一种安全性高循环性好的锂离子电池涂布隔离膜，其特征在于，所述功能层，其结构是无机功能层或有机功能层的单层单元或由形成于基材膜上的无机功能层以及形成于上述无机功能层上的有机功能层共同组成的双层单元。