CN210922559U - 缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及两片罐的检测装置领域，尤其涉及缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪，包括用于放置罐体的工作台以及数据处理装置，还包括用于测量罐体高度的第一测量装置以及用于测量翻边宽度和测量缩颈内径的第二测量装置，第一测量装置垂直于工作台设于罐体上方，第二测量装置设于罐体的两侧，第一测量装置和第二测量装置检测信息通过数据处理装置处理后显示。该装置能够对两片罐的翻边宽度、罐体高度、缩颈内径等数据进行自动测量，满足生产检测中对两片罐罐体的缩颈翻边多个测量数据的检测，同时也提高工作效率。

Description

缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪

技术领域

本实用新型涉及两片罐的检测装置领域，尤其涉及缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪。

背景技术

两片罐指的是由罐盖和带底的整体无缝的罐身两个部分组成的金属容器。这类金属容器的罐身是采用拉深的方法，形成设定形状的。这种杯状容器的成型方法属冲压加工，所以两片罐也常称为冲压罐。两片罐罐身的侧壁和底部为一整体结构，无任何接缝，使它具有内装食品卫生质量高、内装物安全、重量轻、省材料以及成型工艺简单等优点。

由于两片罐多数应用于食品饮料行业，在生产和检测的过程把控也是较为严格，现有的罐体检测流程中通常是通过多台装置对不同的检测数据进行检测，该检测流程中每个罐体都需经过多台测量装置，检测的时间长，且影响生产效率。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪，该装置能够对两片罐的翻边宽度、罐体高度、缩颈内径等数据进行自动测量，满足生产检测中对两片罐罐体缩颈翻边多个测量数据的检测，同时也提高工作效率。

本实用新型的目的采用如下技术方案实现：

缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪，所述检测仪包括：

工作台，用于放置罐体；

第一测量装置，用于测量罐体的高度，所述第一测量装置包括：用于压紧罐底的压紧横梁、驱动所述压紧横梁上下移动的第一气缸、第一测量探头以及数据处理模块，所述压紧横梁压紧罐底时，所述第一测量探头能够向罐底伸出直至与罐底最高位接触，所述数据处理模块能根据所述第一测量探头移动的位移计算出罐体的高度；

第二测量装置，用于测量翻边宽度和测量缩颈内径，所述第二测量装置包括直线导轨、可滑动地安装于所述直线导轨上的两半圆块(罐口定位装置)、用于驱动所述半圆块沿着所述直线导轨做直线运动的第二气缸、用于检测翻边宽度的第二测量探头以及用于测量缩颈内径的第三测量探头，第三测量探头与两所述的半圆块的对称轴处于同一直线，所述半圆块拉伸张紧罐体时，所述第二测量探头能够向罐体伸出直至与罐体翻边接触，所述数据处理模块能根据所述第二测量探头移动的位移计算出罐体的翻边宽度，所述第三测量探头能够向所述半圆块伸出直至与半圆块接触，所述数据处理模块能根据所述第三测量探头移动的位移计算出两所述半圆块之间的移动距离。

进一步地，缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪还包括用于旋转罐体的转罐装置，所述转罐装置包括转罐动轮、用于驱动所述转罐动轮直线运动的第三气缸以及用于驱动所述转罐动轮转动的转罐电机，转动罐体时，所述转罐动轮和罐体相切。

进一步地，所述转罐动轮有两个，两个所述转罐动轮的转轴通过同步带与所述转罐电机输出轴连接进而实现同步转动。

进一步地，所述转罐动轮的侧壁设有用于增强摩擦的橡胶圈。

进一步地，第一测量探头设有保护套，所述保护套包覆整个所述第一测量探头。

进一步地，所述压紧横梁正对着罐体，压紧横梁包括两端的压紧部和用于直线连接所述压紧部的连接部，压紧时，所述压紧部压着罐体后端的凸缘。

进一步地，所述工作台包括垂直于所述工作台的光轴、所述第一测量装置可滑动的设于所述光轴，所述第一测量装置到所述工作台的高度可根据待测罐体的高度进行调节。

进一步地，所述转罐装置还设有用于提供收缩力的第一收缩弹簧，所述第一收缩弹簧收缩时，两个所述转罐动轮在弹簧力作用下靠近并接触罐体。

进一步地，所述半圆块为阶梯状半圆块，两所述半圆块可合并为圆形的罐口定位装置。

进一步地，所述第二测量装置还设有用于提供收缩力的第二收缩弹簧，所述第二收缩弹簧收缩时，两所述半圆块沿着所述直线导轨合并为所述罐口定位装置。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪，包括用于放置罐体的工作台以及数据处理装置，还包括用于测量罐体高度的第一测量装置以及用于测量翻边宽度和测量缩颈内径的第二测量装置，第一测量装置垂直于工作台设于罐体上方，第二测量装置设于罐体的两侧，第一测量装置和第二测量装置检测信息通过数据处理装置处理后显示。该装置能够对两片罐的翻边宽度、罐体高度、缩颈内径等数据进行自动测量，满足生产检测中对两片罐罐体的缩颈翻边多个测量数据的检测，同时也提高工作效率。

附图说明

图1是本实用新型缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪优选实施方式的正视图；

图2是本实用新型罐优选实施方式A的放大视图；

图3是本实用新型缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪优选实施方式的局部剖视图；

图4是本实用新型缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪优选实施方式的结构示意图；

图5是本实用新型转罐装置及罐口定位装置优选实施方式的结构示意图；

图6是本实用新型转罐装置及罐口定位装置优选实施方式的等轴测视图；

图7是本实用新型缩颈内径测量罐口拉伸的示意图。

图中：1、缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪；2、工作台；21、光轴；3、数据处理装置；4、第一测量装置；41、第一测量探头；411、保护套；42、压紧横梁；421、压紧部；422、连接部；43、第一气缸；51、直线导轨；52、罐口定位装置；521、半圆块；53、第二测量探头；54、第三测量探头；55、第二气缸；6、转罐装置；61、转罐动轮；611、橡胶圈；62、第三气缸；63、转罐电机；7、校准柱。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

本实用新型缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪1如图1-7所示，包括用于放置罐体的工作台2以及数据处理装置3，还包括用于测量罐体高度的第一测量装置4以及用于测量翻边宽度和测量缩颈内径的第二测量装置，第一测量装置4垂直于工作台2设于罐体上方，第二测量装置设于罐体的两侧，第一测量装置4和第二测量装置检测信息通过数据处理装置3处理后显示。该装置能够对两片罐的翻边宽度、罐体高度、缩颈内径等数据进行自动测量，满足生产检测中对两片罐罐体的缩颈翻边多个测量数据的检测，同时也提高工作效率。

工作台2包括垂直于工作台2的光轴21、第一测量装置4可滑动的设于光轴21上，本实施例中第一测量装置4通过开口夹块配合螺钉固定于光轴21上；第一测量装置4到工作台2的高度可根据罐体的高度进行调节，由于生产加工过程中待测不同规格容量的两片罐的罐体高度不相同，在测量罐体高度需调节第一测量装置4的高度以适合测量不同高度的两片罐，调整合适第一测量装置4后使待测罐体可放置到罐口定位装置52上。且本检测仪的第一测量装置4可采用自动升降装置实现自动升降调节，自动升降装置包括垂直与工作台设置的升降导轨，与升降导轨平行设置的滚珠丝杠，第一测量装置固定于升降滑轨上且可沿着滚珠丝杠滑动，通过步进电机带动滚珠丝杠转动即可实现对第一测量装置到工作台的高度进行自动调节。

第一测量装置4包括垂直对着罐体最高处第一测量探头41、用于防止罐体倾斜的压紧横梁42以及提供动力的第一气缸43，第一气缸43驱动时带动压紧横梁42做垂直方向上的直线运动。其中第一测量探头41垂直伸出接触到罐体后端的凸缘处，通过测量得出检测罐体与校准柱7之间的数据差值，将差值加上校准柱7测得的罐体高度即可得出检测罐体的实际高度；且第一测量探头41的外部设有保护套411，保护套411包覆整个第一测量探头41，保护套411采用金属制成且完整的包覆住整个探头，防止工作人员在移动放置罐体或校准柱时磕碰到第一测量探头41造成探头损坏。

压紧横梁42正对着罐体，压紧横梁42包括两端的压紧部421和用于直线连接压紧部421的连接部422，压紧时，压紧部421压着罐体后端的凸缘，通过位于同一直线上两边的压紧部421同时压紧罐体后端的凸缘，将罐体稳定地压紧固定在罐口定位装置52上，防止压紧时，因为压紧横梁42作用点偏心或者受力不均匀而使罐体倾斜导致测量数据的不准确。

测量罐体高度时，第一气缸43驱动压紧横梁42垂直向下移动直到两侧的压紧部421触碰到凸缘处，此时第一气缸43停止驱动，第一测量探头41从保护套411中垂直向下移动，当第一测量探头41触碰到凸缘时，第一测量探头41不再发生移动，此时第一测量探头41开始测量罐体高度，并将检测信息传达至数据处理装置3，通过处理后显示于检测仪的显示屏上。测量完成后，第一气缸43缩回带动压紧横梁4退回到初始位置，此时第一测量探头41通过装置内部弹簧的舒张力从检测位置退回到初始位置，等待进行下次检测。

第二测量装置包括直线导轨51、可滑动地安装于所述直线导轨51上的罐口定位装置52、用于检测翻边宽度的第二测量探头53、用于测量缩颈内径的第三测量探头54以及提供动力的第二气缸55，罐口定位装置52包括两个半圆块521，其中左边的半圆块521为固定设置，右边的半圆块521可沿着直线导轨51向右拉伸。第二气缸55驱动时带动右边的半圆块521沿着直线导轨51向右运动做水平方向上的直线运动；第二气缸55未工作时，即常态下，罐口定位装置52形状为两级阶梯状圆台，且该阶梯状圆台的上部圆台的直径小于待测罐体的缩颈内径，下部圆台的直径大于待测罐体的缩颈内径，放置待测罐体时，两片罐的罐口对准该阶梯状圆台的上部圆台套入。第二测量探头53和第三测量探头54与两半圆块521的对称轴处于同一直线，水平方向上，第二测量探头53测量沿着该对称轴设于左端且对着罐体的翻边，第三测量探头54沿着对称轴设于右端且对着右边半圆块521。两探头的位置关系保证探头到半圆块521之间的距离最短，对应测出的数据也更加的准确，垂直方向上的位置关系可使探头对应检测的对象，实现不同探头对不同数据的检测。

第二测量装置测量时，第二气缸55驱动右边半圆块521沿着直线导轨51向右移动拉紧罐体，当第二测量探头53接触到罐体的翻边和第三测量探头54接触到右边的半圆块521时，此时第二测量探头53进行罐体翻边宽度测量，右边的半圆块521已向右边拉紧罐体，第二测量探头53伸出抵触到罐体翻边，测量的距离为第二测量探头53到左边的半圆块521与罐体相切的切点的距离即是罐体翻边的宽度；第二检测探头将检测信息传达至数据处理装置3，通过处理后显示于检测仪的显示屏上。

同时第三测量探头54进行罐体内径测量，由于两片罐罐口较软，常规采用卡尺或两个半圆块521测量，会使罐口张开产生椭圆效应造成测量数值不准确，为了克服罐口变形引入椭圆效应误差，本实施例中采用周长测量原理，测量时罐口虽然变椭圆但其圆周长并没有改变，测出罐口圆周长通过计算出准确缩颈内径。首先未放置罐体时，先测量罐口定位装置52上部圆柱的周长CN，放置罐体后，第二气缸55驱动右边的半圆块521向右拉伸张紧，直到使待测罐体的缩颈内径周边紧贴两个半圆块521的上部时停止，此时罐体的罐口形状被拉伸张紧为椭圆形(如图7)，第三测量探头54伸出抵触到已经移动到右端极限位置的半圆块521，利用第三测量探头54测量右边半圆块521移动的距离，即是测量两半圆块521之间的移动距离P，将罐口定位装置52上部圆柱的周长CN加上两段已经测量得到的两半圆块521之间的移动距离P即可得出拉伸成椭圆形的罐口周长CM，该椭圆形的罐口周长CM与最开始罐体的呈圆形时周长不变，最后把罐口周长CM带入计算圆形直径的公式，便可计算出缩颈内径真实准确值。

P+P+CN＝CM

DM＝CM/π＝(P+P+CN)/π

P两半圆块521之间移动的距离CN罐口定位装置52上部圆台的周长

CM罐体的缩颈内径周长DM罐体的缩颈内径

第三检测探头将检测信息传达至数据处理装置3，将检测信息转化为长度距离后通过上述的公式处理后得出罐体的缩颈内径周长，并显示于检测仪的显示屏上。测量完成后，第二气缸55停止驱动，此时第二测量探头53、第三测量探头54和右边的半圆块521都各自通过装置内部弹簧的作用力从检测位置退回到初始位置，等待进行下次检测。本实施例中的测量探头均采用气缸式电感测微仪，它自身带有气缸，通过自身的气缸驱动探头伸出以及通过自身携带的弹簧弹力收缩，它通过电位器元件将机械位移转换成与之成线性或任意函数关系的电阻或电压输出，再通过数据处理装置3将测得的电阻或者电压重新转化为位移距离，最后加上校准柱7的数据便得出检测的数据。

由于加工生产的过程中，一个罐体的品质不仅仅是检测上述的三个数据，还需针对待测罐体在圆周位置上的多个点的尺寸数据进行测量，对此本缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪1还包括用于旋转罐体的转罐装置6，通过转动罐体后重新进行对罐体高度、罐体翻边宽度等数据的测量，满足罐体品质检测流程的要求。本实施例中的转罐装置6包括转罐动轮61、用于驱动转罐动轮61直线运动的第三气缸62以及用于驱动转罐动轮61转动的转罐电机63。

转动罐体流程均在第一测量装置4和第二测量装置完成一个位置的数据检测后，此时第一气缸43和第二气缸55都已停止驱动，且各个测量探头、压紧横梁42以及右边半圆块521都回到了初始状态，待测罐体此时仅放置在罐口定位装置52上，没有固定住，此时转罐装置6方可运行。

转动罐体时，第三气缸62的气缸缩回，安装在罐口定位装置52附近的转罐动轮61连同转罐电机63一起在弹簧力作用下向待测罐体靠近接触并与待测罐体相切，保证转罐动轮61转动时待测罐体因转罐动轮61的摩擦力同时一起转动，且转罐动轮61的侧壁设有用于增强摩擦的橡胶圈611，通过橡胶圈611和待测罐体的侧壁直接接触，转动罐头时摩擦力更大，不会打滑。本实施例中转罐动轮61设有两个且并列设置，两个转罐动轮61的转轴通过同步带与转罐电机63的输出轴连接进而实现同步转动。通过弹簧力拉动两个转罐动轮61同时靠近接触待测罐体，使待测罐体与两个转罐动轮61相切，同步转动时带动罐体转动。通过第一收缩弹簧的弹簧力作用将两个转罐动轮61同时靠近接触待测罐体，通过设置第一收缩弹簧，可避免因直接用气缸推杆带动转罐动轮61而使作用力过大，导致将罐体挤压变形或者将罐口压紧在半圆块52上而使转罐流程不顺畅。转动完成后第三气缸62的推杆伸出将两个转罐动轮61同时推离待测罐体，避免影响测量数据和测试完成后待测罐体的取出。

校准调零：每次开机测量前或者调节第一测量装置4的高度后，需在罐口定位装置52上放置校准柱7进行自动检测仪的校准调零，防止测量探头发生微量移动或者第一测量装置4调节高度后，测量零点改变，重新测量时影响新的测量数据的准确性。校准调零时，将校准柱7放入罐口定位装置52上，启动第一测量装置4和第二测量装置进行对校准柱7进行罐体高度、罐体翻边宽度、缩颈内径三个数据的检测，其中第二测量探头53和第三测量探头54校准调零时，第二测量探头53接触的是左边阶梯状半圆块521的上部，第三测量探头54接触的是右边阶梯状半圆块521的下部，测量后保存测量得出校准柱7三个数值同时在探头的测量位置将三个测量探头调零，之后再进行对待测罐体进行三个数据的检测，罐体相对与校准柱的距离使探头移动的过程中会发生相对的位移，该位移使得测量探头中的电位器发生阻值变化，阻值的增加还是减小则表明了位移的方向，将该信息通过数据处理装置3得出位移数据后，再加上校准柱7本身的数值即可得出待测罐体三个数据的准确数值。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

Claims (10)

1.缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪，其特征在于：所述检测仪包括：

工作台，用于放置罐体；

第一测量装置，用于测量罐体的高度，所述第一测量装置包括：用于压紧罐底的压紧横梁、驱动所述压紧横梁上下移动的第一气缸、第一测量探头以及数据处理模块，所述压紧横梁压紧罐底时，所述第一测量探头能够向罐底伸出直至与罐底最高位接触，所述数据处理模块能根据所述第一测量探头移动的位移计算出罐体的高度；

第二测量装置，用于测量翻边宽度和测量缩颈内径，所述第二测量装置包括直线导轨、可滑动地安装于所述直线导轨上的两半圆块、用于驱动所述半圆块沿着所述直线导轨做直线运动的第二气缸、用于检测翻边宽度的第二测量探头以及用于测量缩颈内径的第三测量探头，第三测量探头与两所述的半圆块的对称轴处于同一直线，所述半圆块拉伸张紧罐体时，所述第二测量探头能够向罐体伸出直至与罐体翻边接触，所述数据处理模块能根据所述第二测量探头移动的位移计算出罐体的翻边宽度，所述第三测量探头能够向所述半圆块伸出直至与半圆块接触，所述数据处理模块能根据所述第三测量探头移动的位移计算出两所述半圆块之间的移动距离。

2.如权利要求1所述的缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪，其特征在于：缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪还包括用于旋转罐体的转罐装置，所述转罐装置包括转罐动轮、用于驱动所述转罐动轮直线运动的第三气缸以及用于驱动所述转罐动轮转动的转罐电机，转动罐体时，所述转罐动轮和罐体相切。

3.如权利要求2所述的缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪，其特征在于：所述转罐动轮有两个，两个所述转罐动轮的转轴通过同步带与所述转罐电机输出轴连接进而实现同步转动。

4.如权利要求2所述的缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪，其特征在于：所述转罐动轮的侧壁设有用于增强摩擦的橡胶圈。

5.如权利要求1所述的缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪，其特征在于：第一测量探头设有保护套，所述保护套包覆整个所述第一测量探头。

6.如权利要求1所述的缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪，其特征在于：所述压紧横梁正对着罐体，压紧横梁包括两端的压紧部和用于直线连接所述压紧部的连接部，压紧时，所述压紧部压着罐体后端的凸缘。

7.如权利要求1所述的缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪，其特征在于：所述工作台包括垂直于所述工作台的光轴、所述第一测量装置可滑动的设于所述光轴，所述第一测量装置到所述工作台的高度可根据待测罐体的高度进行调节。

8.如权利要求2所述的缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪，其特征在于：所述转罐装置还设有用于提供收缩力的第一收缩弹簧，所述第一收缩弹簧收缩时，两个所述转罐动轮在弹簧力作用下靠近并接触罐体。

9.如权利要求1所述的缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪，其特征在于：所述半圆块为阶梯状半圆块，两所述半圆块可合并为圆形的罐口定位装置。

10.如权利要求9所述的缩颈翻边罐体尺寸综合检测仪，其特征在于：所述第二测量装置还设有用于提供收缩力的第二收缩弹簧，所述第二收缩弹簧收缩时，两所述半圆块沿着所述直线导轨合并为所述罐口定位装置。

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