CN110553575A - 全自动罐后端尺寸综合检测仪及缩颈内径的测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明目的之一在于全自动罐后端尺寸综合检测仪，包括用于运输罐体的输送装置、用于夹持更换罐体的夹罐装置、测量罐体高度的第一测量装置以及用于测量翻边宽度和测量缩颈内径的第二测量装置。该装置能够对两片罐的翻边宽度、罐体高度、缩颈内径等数据进行自动测量，同时配置有输送装置，夹罐装置，满足生产检测中对两片罐罐体后端多个测量数据的检测，且无需再有操作人员在附近进行罐体的更换填装，实现全自动对罐体进行检测，提高工作效率也减少成本的投入。本发明的目的之二在于缩颈内径的测量方法，该方法结合上方装置中的第二测量装置，可准确测量罐体罐口的内径，不会由于罐体变形而使测量不准确。

Description

全自动罐后端尺寸综合检测仪及缩颈内径的测量方法

技术领域

本发明涉及两片罐的检测装置领域，尤其涉及全自动罐后端尺寸综合检测仪及缩颈内径的测量方法。

背景技术

两片罐指的是由罐盖和带底的整体无缝的罐身两个部分组成的金属容器。这类金属容器的罐身是采用拉深的方法，形成设定形状的。这种杯状容器的成型方法属冲压加工，所以两片罐也常称为冲压罐。两片罐罐身的侧壁和底部为一整体结构，无任何接缝，使它具有内装食品卫生质量高、内装物安全、重量轻、省材料以及成型工艺简单等优点。

由于两片罐多数应用于食品饮料行业，在生产和检测的过程把控也是较为严格，现有的检测流程中通常是通过多台装置对不同的检测数据进行检测，该检测流程中每个罐体都需经过多台测量装置进行对应的数据检测，且每台装置还需要配备操作人员在附近进行罐体的更换填装，才能实现对不同的罐体多个数据的检测，目前市场中的两片罐检测流程的检测时间长，影响生产效率且还需要配备人工，投入成本较高。

现有市场中对缩颈内径的检测通常采用卡尺或两个半圆块进行测量，但是由两片罐罐口较软，在测量过程中容易造成变形而导致测量数值的准确，影响了检测效果且容易造成样品罐规格的错误归类，影响到加工效率。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供全自动罐后端尺寸综合检测仪，该装置能够对两片罐的翻边宽度、罐体高度、缩颈内径等数据进行自动测量，同时配置有输送装置，夹罐装置，满足生产检测中对两片罐多个测量数据的检测，且无需再有操作人员在附近进行罐体的更换填装，实现全自动对罐体进行检测，提高工作效率也减少成本的投入。

本发明的目的之二在于缩颈内径的测量方法，该方法结合上方装置中的第二测量装置，可准确测量罐体罐口的内径，不会由于罐体变形而使测量不准确。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

全自动罐后端尺寸综合检测仪，所述检测仪包括：

工作台，用于放置罐体；

输送装置，用于将罐体逐一输送到指定工位；

机械手，用于将罐体从所述指定工位夹持到检测工位；

第一测量装置，用于测量罐体的高度，所述第一测量装置包括：用于压紧罐体的罐底压盖、驱动所述罐底压盖上下移动的第一气缸、第一测量探头以及数据处理模块，所述罐底压盖压紧罐底时，所述第一测量探头能够向罐底伸出直至与罐底凸缘最高位接触，所述数据处理模块能根据所述第一测量探头移动的位移计算出罐体的高度；

升降装置，用于调节所述第一测量装置高度，所述升降装置包括外壳、安装于所述外壳内部的第一直线导轨、垂直于所述工作台且安装于所述第一直线导轨中间的滚珠丝杆、固定于所述第一直线导轨且能沿着所述滚珠丝杆移动的安装架以及带动所述滚珠丝杆转动的步进电机，所述第一测量装置安装于所述安装架，所述安装架的高度可根据罐体的高度进行调节；

第二测量装置，用于测量翻边宽度和测量缩颈内径，所述第二测量装置包括第二直线导轨、可滑动地安装于所述第二直线导轨上的半圆块(罐口定位装置)、用于驱动所述半圆块沿着所述第二直线导轨做直线运动的第二气缸、用于检测翻边宽度的第二测量探头以及用于测量缩颈内径的第三测量探头，第三测量探头与两所述的半圆块的对称轴处于同一直线，所述半圆块拉伸张紧罐体时，所述第二测量探头能够向罐体伸出直至与罐体翻边接触，所述数据处理模块能根据所述第二测量探头移动的位移计算出罐体的翻边宽度，所述第三测量探头能够向所述半圆块伸出直至与半圆块接触，所述数据处理模块能根据所述第三测量探头移动的位移计算出两所述半圆块之间的移动距离。

进一步地，所述第一测量装置还包括用于转动罐体的真空转罐装置，所述真空转罐装置包括吸持罐体的真空吸盘、与所述真空吸盘连接的真空发生器以及用于驱动所述真空吸盘转动的转罐电机，所述真空吸盘的连接轴通过同步带与所述转罐电机的输出轴连接，所述真空吸盘穿过所述罐底压盖且安装于圆心处，所述升降装置升降带动第一测量装置连同真空吸盘一起运动时，所述真空吸盘向罐体移动直至贴合罐体的底部。

进一步地，所述升降装置的安装架右侧的上下方均设有第一挡片，所述外壳的上下方对应所述安装架滑动的极限位置均设有用于检测所述第一挡片的第一光电开关，当所述第一光电开关检测到所述第一挡片时，所述步进电机停止运转。

进一步地，所述第一测量探头、第二测量探头以及第三测量探头均采用气缸型电感测微仪。

进一步地，所述半圆块为阶梯状半圆块，两所述半圆块可合并为圆形的罐口定位装置。

进一步地，所述第二测量装置还设有用于提供收缩力的收缩弹簧，所述收缩弹簧收缩时，两所述半圆块沿着所述第二直线导轨移动合并为所述罐口定位装置。

进一步地，所述输送装置包括放置罐体的传送带、驱动所述传送带的输送电机以及用于拦截罐体的拦罐装置，所述拦罐装置包括拦截杆、驱动所述拦截杆拦截的拦罐气缸以及检测罐体经过的第二光电开关，当所述第二光电开关检测到罐体经过时，所述拦罐气缸驱动所述拦截杆拦截。

进一步地，所述夹罐装置包括夹持罐体的夹爪、用于控制所述夹爪夹持的夹罐气缸、用于调整所述夹爪高度的升降结构以及提供动力的升降气缸、用于调整所述夹爪伸缩距离的伸缩结构以及提供动力的伸缩气缸、用于转动所述夹爪的转动结构，所述转动结构包括安装所述夹爪、升降结构和伸缩结构的轴承座、与所述轴承座连接的转动轴、带动所述转动轴转动的减速电机。

进一步地，所述工作台设有两个工位，两个所述工位对称设置，对应所述工位的上方设有所述第一测量装置，对应所述工位的周围设有所述第二测量装置。

缩颈内径的测量方法，包括第二测量装置，缩颈内径测量方法步骤如下

S1.所述半圆块停止驱动，将所述第三测量探头伸出触碰到所述罐口定位装置时将数值调零；

S2.将罐体的罐口沿着所述罐口定位装置套入；

S3.启动所述第二气缸，驱动半圆块拉伸张紧罐体，所述第三测量探头向所述半圆块移动，此时罐体被拉伸为椭圆形；

S4.所述第三测量探头接触到所述半圆块后，所述第三测量探头测量两所述半圆块的之间的移动距离P；

S5.测量得出所述罐口定位装置的周长CN；

S6.将所述罐口定位装置的周长CN加上两段所述半圆块的之间的移动距离P可得出待测罐体的缩颈内径周长CM

P+P+CN＝CM；

S7.将得出的待测罐体的缩颈内径周长CM除以圆周率π得出待测罐体的缩颈内径DM

DM＝CM/π＝(P+P+CN)/π。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

本发明的目的之一在于全自动罐后端尺寸综合检测仪，包括用于放置罐体的工作台以及数据处理装置，还包括用于运输罐体的输送装置、用于夹持更换罐体的夹罐装置、测量罐体高度的第一测量装置以及用于测量翻边宽度和测量缩颈内径的第二测量装置，第一测量装置垂直于工作台设于罐体上方，第二测量装置设于罐体的两侧，第一测量装置和第二测量装置检测信息通过数据处理装置处理后显示。该装置能够对两片罐的翻边宽度、罐体高度、缩颈内径等数据进行自动测量，同时配置有输送装置，夹罐装置，满足生产检测中对两片罐罐体后端多个测量数据的检测，且无需再有操作人员在附近进行罐体的更换填装，实现全自动对罐体进行检测，提高工作效率也减少成本的投入。

本发明的目的之二在于缩颈内径的测量方法，该方法结合上方装置中的第二测量装置，可准确测量罐体罐口的内径，不会由于罐体变形而使测量不准确。

附图说明

图1是本发明全自动罐后端尺寸综合检测仪优选实施方式的结构示意图；

图2是本发明输送装置优选实施方式的结构示意图；

图3是本发明夹罐装置优选实施方式的结构示意图；

图4是本发明第一测量装置优选实施方式的结构示意图；

图5是本发明第一测量装置优选实施方式的正视图；

图6是本发明升降装置优选实施方式的结构示意图；

图7是本发明第二测量装置优选实施方式的结构示意图；

图8是本发明第二测量装置优选实施方式的侧视图；

图9是本发明缩颈内径测量罐口拉伸的示意图。

图中：1、全自动罐后端尺寸综合检测仪；2、工作台；3、输送装置；31、传送带；32、拦罐装置；321、拦罐气缸；322、拦截杆；323、第二光电开关；4、夹罐装置；41、夹爪；42、升降结构；43、伸缩结构；44、转动结构；441、轴承座；442、转动轴；443、减速电机；444、第四光电开关；445、第二挡片；45、第三光电开关；5、第一测量装置；51、第一测量探头；52、罐底压盖；6、真空转罐装置；61、真空吸盘；62、转罐电机；63、主动轮；64、从动轮；65、同步带；7、升降装置；71、外壳；72、第一直线导轨；73、滚珠丝杆；74、步进电机；75、安装架；76、第一光电开关；77、微动开关；78、第一挡片；8、第二测量装置；81、第二直线导轨；82、罐口定位装置；821、半圆块；83、第二测量探头；84、第三测量探头；85、第二气缸；9、校准柱；10、罐体。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

本发明全自动罐后端尺寸综合检测仪1如图1-9所示，包括用于放置罐体10的工作台2以及数据处理装置，还包括用于运输罐体10的输送装置3、用于夹持更换罐体10的夹罐装置4、测量罐体10高度的第一测量装置5以及用于测量翻边宽度和测量缩颈内径的第二测量装置8，第一测量装置5垂直于工作台2设于罐体10上方，第二测量装置8设于罐体10的两侧，第一测量装置5和第二测量装置8检测信息通过数据处理装置处理后显示。该装置能够对两片罐的翻边宽度、罐身高度、缩颈内径等数据进行自动测量，同时配置有输送装置3，夹罐装置4，满足生产检测中对两片罐罐体后端多个测量数据的检测，且无需再有操作人员在附近进行罐体10的更换填装，实现全自动对罐体10进行检测，提高工作效率也减少成本的投入。

校准调零：每次开机测量前或者调节第一测量装置5的高度后，需在罐口定位装置82上放置校准柱9进行自动检测仪的校准调零，防止测量探头发生微量移动或者第一测量装置5调节高度后，测量零点改变，重新测量时影响新的测量数据的准确性。

本实施例中校准柱9放置于工作台2上相对输送装置3的另一侧，校准调零时，启动夹罐装置4，夹罐装置4的夹爪41将校准柱9夹持放入罐口定位装置82上，启动第一测量装置5和第二测量装置8进行对校准柱9进行罐身高度、罐体10翻边宽度、缩颈内径三个数据的检测调零，其中第二测量探头83和第三测量探头84校准调零时，第二测量探头83接触的是左边阶梯状半圆块821的上部，第三测量探头84接触的是右边阶梯状半圆块821的下部，测量后保存测量得出校准柱9三个数值同时在探头的测量位置将三个测量探头调零，之后再进行对待测罐体10进行三个数据的检测，罐体相对与校准柱的距离使探头移动的过程中会发生相对的位移，该位移使得测量探头中的电位器发生阻值变化，阻值的增加还是减小则表明了位移的方向，将该信息通过数据处理装置得出位移数据后，再加上校准柱9本身的数值即可得出待测罐体10三个数据的准确数值。

本实施例的第一测量装置5包括垂直对着罐体10最高处第一测量探头51、用于防止罐体10倾斜的罐底压盖52以及提供动力的第一气缸，第一气缸驱动时带动罐底压盖52做垂直方向上的直线运动。其中罐底压盖52为圆形压盖，且位于罐口定位装置82的正上方，第一测量探头51安装于罐底压盖52的前面，罐底压盖52对应第一测量探头51伸出的位置设有开口，测量时，第一测量探头51穿过开口抵触到罐体10后端的凸缘处，通过测量得出检测罐体10与校准柱9之间的数据差值，将差值加上校准柱9标准高度值即可得出检测罐体10的实际高度；且第一测量探头51的外部设有保护套，保护套包覆整个第一测量探头51，保护套采用金属制成且完整的包覆住整个探头，防止工作人员在移动放置罐体10时磕碰到第一测量探头51造成探头损坏。

测量罐体高度时，第一气缸驱动罐底压盖52垂直向下移动直到压盖完全触碰到凸缘，此时第一气缸停止驱动，第一测量探头51从保护套中垂直向下移动，当第一测量探头51触碰到凸缘时，第一测量探头51不再发生移动，此时第一测量探头51开始测量罐体高度，并将检测信息传达至数据处理装置，通过处理后显示于检测仪的显示屏上。测量完成后，第一气缸缩回带动罐底压盖52退回到初始位置，此时第一测量探头51通过装置内部弹簧的舒张力从检测位置退回到初始位置，等待进行下次检测。

全自动罐后端尺寸综合检测仪1还包括用于调节第一测量装置5高度的升降装置7，升降装置7包括外壳71、安装于外壳71壳体内部的第一直线导轨72、垂直于工作台2且安装于第一直线导轨72中间的滚珠丝杆73、固定于第一直线导轨72且能沿着滚珠丝杆73移动的安装架75以及带动滚珠丝杆73转动的步进电机74，安装架75的高度(即是第一测量装置5到工作台2的高度)可根据罐体10的高度进行调节，由于生产加工过程中待测不同规格容量两片罐的罐体10的高度不相同，在测量罐体高度需调节第一测量装置5的高度以适合测量不同高度的两片罐，调整合适第一测量装置5高后，使待测罐体10可放置到罐口定位装置82上。调节安装架75的高度时，打开上方的步进电机74，通过调节步进电机74的正转或者反转控制滚柱丝杆转动进而实现安装架75位置的升高或者降低，且本升降装置7的安装架75右侧上下方均设有第一挡片78，外壳71的上下方对应安装架75滑动的极限位置均设有用于检测第一挡片78的第一光电开关76，当第一光电开关76检测到安装架75的第一挡片78时，便将使步进电机74停止运行，防止安装架75继续移动磕碰到外部壳体，造成第一测量装置5损坏。其中升降装置7还位于第一光电开关76附近设置了微动开关77，该微动开关77的作用与第一光电开关76的作用相同，该设置能防止第一光电开关76失效时，微动开关77再次检测第一挡片78，起到双重防护的作用。

第二测量装置8包括第二直线导轨81、可滑动地安装于第二直线导轨81上的罐口定位装置82、用于检测翻边宽度的第二测量探头83、用于测量缩颈内径的第三测量探头84以及提供动力的第二气缸85，罐口定位装置82包括两个半圆块821，其中左边的半圆块821为固定设置，右边的半圆块821可沿着第二直线导轨81向右拉伸。第二气缸85驱动时带动右边的半圆块821沿着第二直线导轨81向右运动做水平方向上的直线运动；第二气缸85未工作时，即常态下，罐口定位装置82形状为两级阶梯状圆台，且该阶梯状圆台的上部圆台的直径小于待测罐体10的缩颈内径，下部圆台的直径大于待测罐体10的缩颈内径，放置待测罐体10时，二片罐的罐口对准该阶梯状圆台的上部圆台套入。第二测量探头83和第三测量探头84与两半圆块821的对称轴处于同一直线，水平方向上，第二测量探头83测量沿着该对称轴设于左端且对着罐体10的翻边，第三测量探头84沿着对称轴设于右端且对着右边半圆块821。两探头的位置关系保证探头到半圆块821之间的距离最短，对应测出的数据也更加的准确，垂直方向上的位置关系可使探头对应检测的对象，实现不同探头对不同数据的检测。

第二测量装置8测量时，第二气缸85驱动右边半圆块821沿着第二直线导轨81向右移动拉紧罐体10，第二测量探头83和第三测量探头84做直线移动向测量罐体方向靠近，当第二测量探头83接触到罐体10的翻边和第三测量探头84接触到右边的半圆块821时，此时第二测量探头83进行罐体10翻边宽度测量，右边的半圆块821已向右边拉紧罐体10，第二测量探头83伸出抵触到罐体翻边，第二测量探头83测量的距离为第二测量探头83到左边的半圆块821与罐体10相切的切点的距离即是罐体10翻边的宽度；第二检测探头将检测信息传达至数据处理装置，通过处理后显示于检测仪的显示屏上。

同时第三测量探头84进行罐体10内径测量，由于易拉罐罐口较软，常规采用卡尺或两个半圆块821测量，会使罐口张开产生椭圆效应造成测量数值不准确，为了克服罐口变形引入椭圆效应误差，本实施例中采用周长测量原理，测量时罐口虽然变椭圆但其圆周长并没有改变，测出罐口圆周长通过计算出准确缩颈内径。首先未放置罐体10时，先测量罐口定位装置82上部圆柱的周长CN，放置罐体10后，第二气缸85驱动右边的半圆块821向右拉伸张紧，直到使待测罐体10的缩颈内径周边紧贴两个半圆块821的上部时停止，此时罐体10的罐口形状被拉伸张紧为椭圆形(如图9)，第三测量探头84伸出抵触到已经移动到右端极限位置的半圆块821，利用第三测量探头84测量右边半圆块821移动的距离，即是测量两半圆块821之间的移动距离P，将罐口定位装置82上部圆柱的周长CN加上两段已经测量得到的两半圆块821之间的移动距离P即可得出拉伸成椭圆形的罐口周长CM，该椭圆形的罐口周长CM与最开始罐体10的呈圆形时周长不变，最后把罐口周长CM带入计算圆形直径的公式，便可计算出缩颈内径真实准确值。

P+P+CN＝CM

DM＝CM/π＝(P+P+CN)/π

P两半圆块821之间的移动距离CN罐口定位装置82上部圆台的周长

CM罐体10的缩颈内径周长DM罐体10的缩颈内径

第三检测探头将检测信息传达至数据处理装置，将检测信息转化为长度距离后通过上述的公式处理后得出罐体10的缩颈内径周长，并显示于检测仪的显示屏上。测量完成后，第二气缸85停止驱动，此时第二测量探头83、第三测量探头84和右边的半圆块821都各自通过装置内部弹簧的舒张力从检测位置退回到初始位置，等待进行下次检测。本实施例中的测量探头均采用气缸式电感测微仪，它自身带有气缸，通过自身的气缸驱动探头伸出以及通过自身携带的弹簧弹力收缩，它通过电位器元件将机械位移转换成与之成线性或任意函数关系的电阻或电压输出，再通过数据处理装置将测得的电阻或者电压重新转化为位移距离，最后加上校准柱9的数据便得出检测的数据。

由于加工生产的过程中，一个罐体10的品质不仅仅是检测上述的三个数据，还需针对待测罐体10在圆周位置上的多个点的尺寸数据进行测量，对此本全自动罐后端尺寸综合检测仪1还包括用于旋转罐体10的转罐装置，通过转动罐体10后重新进行对罐体高度、罐体10卷边宽度等数据的测量，满足罐体10品质检测流程的要求。

转动罐体10流程均在第一测量装置5和第二测量装置8完成一个位置的数据检测后，此时第一气缸和第二气缸85都已停止驱动，且各个测量探头、罐底压盖52以及右边半圆块821都回到了初始状态，待测罐体10此时仅放置在罐口定位装置82上，没有固定住，此时转罐装置方可运行。

本实施例中的第一测量装置5还包括用于转动罐体10的真空转罐装置6，真空转罐装置6包括吸持罐体10的真空吸盘61、与真空吸盘61连接的真空发生器、用于驱动真空吸盘61转动的转罐电机62，真空吸盘61的连接轴通过同步带65与转罐电机62的输出轴连接，转罐电机62驱动时带动真空吸盘61一起转动，真空吸盘61穿过罐底压盖52且安装于圆心处，升降装置7升降驱动时带动第一测量装置5连同真空吸盘61一起做垂直方向上的直线运动。转动罐体10时，升降装置7驱动真空吸盘61向下移动抵住罐体10的底部，此时真空发生装置启动使真空吸盘61吸持罐体10，内部的转罐电机62开始运行，转罐电机62输出轴上的主动轮63与真空吸盘61连接轴上的从动轮64通过同步带65连接，使真空吸盘61转动，进而带动罐体10绕着真空吸盘61做圆周运动。

本实施例中的输送装置3包括放置罐体10的传送带31、驱动传送带31的输送电机以及用于拦截罐体10的拦罐装置32，拦罐装置32包括拦截杆322、驱动拦截杆322拦截的拦罐气缸321以及检测罐体10经过的第二光电开关323，当第二光电开关323检测到罐体10经过时，拦罐气缸321驱动拦截杆322拦截且此时传送带31停止输送，以方便后面的夹罐装置4进行对罐体10的更换填装；输送装置3中传送带31的宽度仅能容纳一个罐体10通过，输送电机启动后，传送带31向前传输带动罐体10向检测仪的方向移动，当到达第二光电开关323检测罐体10的位置后，此时拦罐气缸321驱动拦截杆322转动到传送带31上拦截罐体10。本输送装置3传送带31的前段也设有相同的拦罐装置32，该设置能缩短送罐等待时间，在检测仪对前面的罐体10进行检测时，传送带31继续带动罐体10输送到前段的拦罐装置32就位等候，当完成前面的罐体10检测后，夹罐装置4将检测好的罐体10送至传送带31继续传输，此时就位的罐体10便向下移动到中段的拦罐装置32，等候夹罐装置4夹持填装到罐口定位装置82。

夹罐装置4包括夹持罐体10的夹爪41、用于控制夹爪41夹持的夹罐气缸、用于调整夹爪41高度的升降结构42以及提供动力的升降气缸、用于调整夹爪41伸缩距离的伸缩结构43以及提供动力的伸缩气缸、用于转动夹爪41的转动结构44，转动结构44包括安装夹爪41、升降结构42和伸缩结构43的轴承座441、与轴承座441连接的转动轴442、带动转动轴442转动的减速电机443，转动轴442上设有第二挡片445，以及用于识别第二挡片445的第四光电开关444，第二挡片445设置于转动轴442上夹罐装置4的左转极限位置上，当第四光电开关444检测到第二挡片445时，减速电机443便停止转动，夹罐装置4将无法继续沿着该转动方向(顺时针或逆时针)转动。本实施例中夹爪41安装于升降结构42伸缩杆上，升降气缸驱动时，升降结构42带动夹爪41做垂直方向上的直线运动；升降结构42安装于伸缩结构43的伸缩杆上，伸缩气缸驱动时，伸缩结构43带动升降结构42和夹爪41做水平方向上的直线运动；伸缩结构43安装于轴承座441上，减速电机443转动时，转动结构44可使夹爪41以升降结构42和伸缩结构43为轴且绕着轴承座441做圆周运动；通过上述多个结构的设置，夹罐装置4可实现夹持罐体10在多个方向上的移动，使夹罐装置4可完成从传送带31夹持更换待测罐体10到罐口定位装置82上填装和从校准柱9的放置位置夹持校准柱9进行检测调零等动作。且本实施例的夹罐装置4对应第二光电开关323设置有第三光电开关45，第三光电开关45用于检测传送带31中段的拦截装置上是否有罐体10等待，当检测到罐体10时，夹罐装置4才转动到该位置进行罐体10的更换填装。

本实施例中的工作台2设有并列设有两个工位且两个工位对称设置，对应工位的上方设有第一测量装置5，两个工位上的第一测量装置5均安装在同一升降装置7上，由升降装置7同时控制两个工位上的第一测量装置5同步升降；两个工位均设在夹罐装置4的活动范围内，夹罐装置4可对两个工位进行罐体10的更换填充，对应各个工位的周围设有第二测量装置8，每个工位均能完成对检测罐体10的多个数据的检测，无需更换任何零件就可以同时对两种缩颈内径的罐体10进行测量。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims (10)

1.全自动罐后端尺寸综合检测仪，其特征在于：所述检测仪包括：

工作台，用于放置罐体；

输送装置，用于将罐体逐一输送到指定工位；

夹罐装置，用于将罐体从所述指定工位夹持到检测工位；

第一测量装置，用于测量罐体的高度，所述第一测量装置包括：用于压紧罐体的罐底压盖、驱动所述罐底压盖上下移动的第一气缸、第一测量探头以及数据处理模块，所述罐底压盖压紧罐底时，所述第一测量探头能够向罐底伸出直至与罐底凸缘最高位接触，所述数据处理模块能根据所述第一测量探头移动的位移计算出罐体的高度；

升降装置，用于调节所述第一测量装置高度，所述升降装置包括外壳、安装于所述外壳内部的第一直线导轨、垂直于所述工作台且安装于所述第一直线导轨中间的滚珠丝杆、固定于所述第一直线导轨且能沿着所述滚珠丝杆移动的安装架以及带动所述滚珠丝杆转动的步进电机，所述第一测量装置安装于所述安装架，所述安装架的高度可根据罐体的高度进行调节；

第二测量装置，用于测量翻边宽度和测量缩颈内径，所述第二测量装置包括第二直线导轨、可滑动地安装于所述第二直线导轨上的半圆块(罐口定位装置)、用于驱动所述半圆块沿着所述第二直线导轨做直线运动的第二气缸、用于检测翻边宽度的第二测量探头以及用于测量缩颈内径的第三测量探头，第三测量探头与两所述的半圆块的对称轴处于同一直线，所述半圆块拉伸张紧罐体时，所述第二测量探头能够向罐体伸出直至与罐体翻边接触，所述数据处理模块能根据所述第二测量探头移动的位移计算出罐体的翻边宽度，所述第三测量探头能够向所述半圆块伸出直至与半圆块接触，所述数据处理模块能根据所述第三测量探头移动的位移计算出两所述半圆块之间的移动距离。

2.如权利要求1所述的全自动罐后端尺寸综合检测仪，其特征在于：所述第一测量装置还包括用于转动罐体的真空转罐装置，所述真空转罐装置包括吸持罐体的真空吸盘、与所述真空吸盘连接的真空发生器以及用于驱动所述真空吸盘转动的转罐电机，所述真空吸盘的连接轴通过同步带与所述转罐电机的输出轴连接，所述真空吸盘穿过所述罐底压盖且安装于圆心处，所述升降装置升降带动第一测量装置连同真空吸盘一起运动时，所述真空吸盘向罐体移动直至贴合罐体的底部。

3.如权利要求2所述的全自动罐后端尺寸综合检测仪，其特征在于：所述升降装置的安装架右侧的上下方均设有第一挡片，所述外壳的上下方对应所述安装架滑动的极限位置均设有用于检测所述第一挡片的第一光电开关，当所述第一光电开关检测到所述第一挡片时，所述步进电机停止运转。

4.如权利要求1所述的全自动罐后端尺寸综合检测仪，其特征在于：所述第一测量探头、第二测量探头以及第三测量探头均采用气缸型电感测微仪。

5.如权利要求1所述的全自动罐后端尺寸综合检测仪，其特征在于：所述半圆块为阶梯状半圆块，两所述半圆块可合并为圆形的罐口定位装置。

6.如权利要求5所述的全自动罐后端尺寸综合检测仪，其特征在于：所述第二测量装置还设有用于提供收缩力的收缩弹簧，所述收缩弹簧收缩时，两所述半圆块沿着所述第二直线导轨移动合并为所述罐口定位装置。

7.如权利要求1所述的全自动罐后端尺寸综合检测仪，其特征在于：所述输送装置包括放置罐体的传送带、驱动所述传送带的输送电机以及用于拦截罐体的拦罐装置，所述拦罐装置包括拦截杆、驱动所述拦截杆拦截的拦罐气缸以及检测罐体经过的第二光电开关，当所述第二光电开关检测到罐体经过时，所述拦罐气缸驱动所述拦截杆拦截。

8.如权利要求1所述的全自动罐后端尺寸综合检测仪，其特征在于：所述夹罐装置包括夹持罐体的夹爪、用于控制所述夹爪夹持的夹罐气缸、用于调整所述夹爪高度的升降结构以及提供动力的升降气缸、用于调整所述夹爪伸缩距离的伸缩结构以及提供动力的伸缩气缸、用于转动所述夹爪的转动结构，所述转动结构包括安装所述夹爪、升降结构和伸缩结构的轴承座、与所述轴承座连接的转动轴、带动所述转动轴转动的减速电机。

9.如权利要求1所述的全自动罐后端尺寸综合检测仪，其特征在于：所述工作台设有两个工位，两个所述工位对称设置，对应所述工位的上方设有所述第一测量装置，对应所述工位的周围设有所述第二测量装置。

10.利用如权利要求1所述的第二测量装置测量二片罐缩颈内径的测量方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1.所述半圆块停止驱动，将所述第三测量探头伸出触碰到所述罐口定位装置时将数值调零；

S2.将罐体的罐口沿着所述罐口定位装置套入；

S3.启动所述第二气缸，驱动半圆块拉伸张紧罐体，所述第三测量探头向所述半圆块移动，此时罐体被拉伸为椭圆形；

S4.所述第三测量探头接触到所述半圆块后，所述第三测量探头测量两所述半圆块的之间的移动距离P；

S5.测量得出所述罐口定位装置的周长CN；

S6.将所述罐口定位装置的周长CN加上两段两所述半圆块的之间的移动距离P可得出待测罐体的缩颈内径周长CM

P+P+CN＝CM；

S7.将得出的待测罐体的缩颈内径周长CM除以圆周率π得出待测罐体的缩颈内径DM

DM＝CM/π＝(P+P+CN)/π。