CN210886222U - 一种抽油光杆金属喷焊装置 - Google Patents

Abstract

一种抽油光杆金属喷焊装置，属于石油开采设备防腐技术领域。包括导轨、机床和工作室；所述机床位于导轨上方，机床下设置行走电机，行走电机的齿轮与导轨的齿条啮合；快接杆A一端与固定轴座的轴伸卡接，固定轴座一端连接旋转电机，快接杆B一端与活动轴座的轴伸卡接，活动轴座连接有调整丝杠，活动轴座下方设置轴座导轨，调整丝杠的安装座与拉紧油缸连接，主体上设置有多个浮动支撑；第一室设有砂带磨床，第二室设有喷焊枪，第三室设有中频感应加热线圈和冷却水圈，中频感应加热线圈位于喷焊枪和冷却水圈之间；仅需要本实用新型一个设备即可完成对抽油光杆的金属表面喷焊操作，减少使用的设备数量，减小了加工设备占地面积与使用的人力。

Description

一种抽油光杆金属喷焊装置

技术领域

本实用新型涉及石油开采设备防腐技术领域，尤其涉及一种抽油光杆金属喷焊装置。

背景技术

在原油开采过程中，抽油机有杆泵采油是最为主要的一种人工举升采油方式，在工作时，抽油机有杆泵的抽油光杆上冲程的时候裸露在野外大气中，下冲程的时候浸没在油井的井液中，同时还要承受高温，此外，由于抽油机不对中、井口不对中等因素，抽油光杆还会发生摩擦造成磨损，加上大气和井液中腐蚀介质的腐蚀，抽油光杆表面经常会出现腐蚀坑；目前通常采用金属表面喷焊技术来提升抽油光杆的耐腐蚀和耐磨损性能，但是这种技术使用的设备较多，生产工艺流程长并且占用面积大，导致生产效率较低成本高。

实用新型内容

为解决现有对抽油光杆进行金属表面喷焊的设备数量多，生产工艺流程长并且占用面积大，导致生产效率较低成本高的问题，本实用新型提供了一种抽油光杆金属喷焊装置。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种抽油光杆金属喷焊装置，包括导轨、机床和工作室；所述机床位于导轨上方，机床下设置行走电机，行走电机的齿轮与导轨的齿条啮合；机床包括主体、快接杆A、快接杆B、活动轴座和固定轴座，快接杆A和固定轴座位于主体上的一侧，快接杆A一端与固定轴座的轴伸卡接，固定轴座一端连接旋转电机，快接杆B和活动轴座位于主体上的另一侧，快接杆B一端与活动轴座的轴伸卡接，活动轴座连接有调整丝杠，活动轴座下方设置轴座导轨，调整丝杠的安装座与拉紧油缸连接，主体上设置有多个浮动支撑；所述工作室位于机床主体的上部，工作室包括依次设置的第一室、第二室和第三室，第一室设有砂带磨床，第二室设有喷焊枪，第三室设有中频感应加热线圈和冷却水圈，中频感应加热线圈位于喷焊枪和冷却水圈之间。

进一步的，所述快接杆A另一端设置快接接头，快接杆B另一端设置另一个快接接头，快接杆B设置的快接接头与接长杆连接；活动轴座通过锁紧杆连接调整丝杠。

进一步的，所述机床的主体内设置有上下料摆动油缸，上下料摆动油缸的杆伸出主体，机床的主体上设置多个上下料摆臂。

进一步的，所述第一室的两侧不设置挡板，砂带磨床下方设置有粉尘回收口A，第二室的两侧不设置挡板，第二室设置有金属粉尘回收口B，第三室为槽状，第三室底部为积水盘，积水盘设置有排水孔，中频感应加热线圈和冷却水圈位于积水盘上。

进一步的，所述砂带磨床包括砂带、粗砂带磨头和细砂带磨头，所述粗砂带磨头和细砂带磨头并排设置，粗砂带磨头一侧与细砂带磨头一侧通过砂带连接，砂带位于第一室外。

进一步的，所述浮动支撑包括双向油缸、支撑轮和支撑座，双向油缸的油管连接换向阀，双向油缸端部通过法兰与连接板连接，连接板设置有用于导向杆穿过的孔，双向油缸的柱塞与支撑座底部连接，支撑座底部还设有导向杆，支撑座顶部设有支撑轮，连接板安装在机床上。

进一步的，所述工作室为半封闭的矩形体，工作室的长度为1500～1600mm；相邻的浮动支撑的间距为1.3～1.4m。

本实用新型的有益效果是：仅需要本实用新型一个设备即可完成对抽油光杆的金属表面喷焊操作，减少使用的设备数量，减小了加工设备占地面积与使用的人力。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的部分结构示意图；

图3为本实用新型的部分结构示意图；

图4为本实用新型工作室的结构示意图；

图5为本实用新型浮动支撑的结构示意图；

图6为使用本实用新型对抽油光杆进行加工的工艺流程示意图。

图中1.旋转电机，2.固定轴座，3.快接杆A，4.快接接头，5.抽油光杆，6.浮动支撑，6.1.支撑轮，6.2.支撑座，6.3.柱塞，6.4.导向杆，6.5.连接板，6.6.换向阀，7.上下料摆臂，8.上下料摆动油缸，9.接长杆，10.工作室，10.1.第一室，10.11.砂带，10.12.细砂带磨头，10.13.粗砂带磨头，10.2.第二室，10.21.金属粉尘回收口B，10.22.喷焊枪，10.3.第三室，10.31.排水孔，10.32.中频感应加热线圈，10.33.冷却水圈，11.快接杆B，12.活动轴座，13.锁紧杆，14.调整丝杠，15.拉紧油缸，16.机床，17.导轨，18.行走电机，19.轴座导轨。

具体实施方式

一种抽油光杆金属喷焊装置，包括导轨17、机床16和工作室10；所述机床16位于导轨17上方，导轨17固定在地面上，机床16下设置行走电机18，行走电机18的齿轮与导轨17的齿条啮合，机床16的车轮覆压在导轨17上；机床16包括主体、快接杆A3、快接杆B11、活动轴座12和固定轴座2，快接杆A3和固定轴座2位于主体上的一侧，快接杆A3一端与固定轴座2的轴伸卡接，固定轴座2一端连接旋转电机1，快接杆B11和活动轴座12位于主体上的另一侧，快接杆B11一端与活动轴座12的轴伸卡接，活动轴座12连接有调整丝杠14，活动轴座12下方设置轴座导轨19，轴座导轨19与机床16连接，调整丝杠14的安装座与拉紧油缸15连接，主体上设置有多个浮动支撑6，抽油光杆5位于浮动支撑6上；所述工作室10位于机床16主体的上部，工作室10包括从左向右依次设置的第一室10.1、第二室10.2和第三室10.3，第一室10.1设有砂带磨床，第二室10.2设有喷焊枪10.22，第三室10.3设有中频感应加热线圈10.32和冷却水圈10.33，中频感应加热线圈10.32位于喷焊枪10.22和冷却水圈10.33之间；第一室10.1、第二室10.2和第三室10.3的侧壁上均设有用于穿过抽油光杆5的孔，工作室10、砂带磨床、中频感应加热线圈10.32、喷焊枪10.22及冷却水圈10.33均固定在地面上，中频感应加热线圈10.32和冷却水圈10.33的中心位于抽油光杆5工作轴线上，优选的中频感应加热线圈10.32和冷却水圈10.33的间距为150mm，喷焊枪10.22的喷嘴与抽油光杆5工作轴线在同一水平面上，喷嘴到抽油光杆5表面的距离为20～24cm。

所述快接杆A3另一端设置快接接头4，快接杆B11另一端设置另一个快接接头4，抽油光杆5两端分别与两个快接接头4卡接，当抽油光杆5长度短时，快接杆B11设置的快接接头4与接长杆9连接，抽油光杆5一端与接长杆9卡接；活动轴座12通过锁紧杆13连接调整丝杠14。

所述机床16的主体内设置有上下料摆动油缸8，上下料摆动油缸8的杆伸出主体，机床16的主体上设置多个上下料摆臂7。

所述第一室10.1的两侧不设置挡板，砂带磨床下方设置有粉尘回收口A，用于回收打磨下来的粉尘，第二室10.2的两侧不设置挡板，第二室10.2设置有金属粉尘回收口B10.21，用于回收喷焊枪10.22喷射出的未被利用的金属粉尘，第三室10.3为槽状，第三室10.3底部为积水盘，积水盘设置有排水孔10.31，用于排除冷却废水，中频感应加热线圈10.32和冷却水圈10.33位于积水盘上。

所述砂带磨床包括砂带10.11、粗砂带磨头10.13和细砂带磨头10.12，所述粗砂带磨头10.13和细砂带磨头10.12并排设置，粗砂带磨头10.13一侧与细砂带磨头10.12一侧通过砂带10.11连接，砂带10.11位于第一室10.1外；粗砂带磨头10.13和细砂带磨头10.12位于抽油光杆5工作轴线的上方，优选的粗砂带磨头10.13和细砂带磨头10.12的间距为100mm，砂带10.11的宽度为150mm。

所述浮动支撑6包括双向油缸、支撑轮6.1和支撑座6.2，双向油缸的油管连接换向阀6.6，换向阀6.6通过管路连接油泵站，双向油缸端部通过法兰与连接板6.5连接，连接板6.5设置有用于导向杆6.4穿过的孔，双向油缸的柱塞6.3与支撑座6.2底部连接，支撑座6.2底部还设有导向杆6.4，支撑座6.2顶部设有支撑轮6.1，支撑轮6.1采用钢质调质，连接板6.5安装在机床16上，支撑轮6.1的数量为两个，抽油光杆5被两个支撑轮6.1支撑，当抽油光杆5旋转时，支撑轮6.1也绕安装轴旋转，能减小抽油光杆5与支撑轮6.1之间的摩擦力。

所述工作室10为半封闭的矩形体，工作室10的长度为1500～1600mm；当抽油光杆5通过工作室10时会有一个浮动支撑6下降，不再起支撑作用，抽油光杆5会出现较大距离的悬空段，悬空段过长会导致杆体的跳动度过大，无法顺利通过中频感应加热线圈10.32和冷却水圈10.33，若悬空段过短，无法满足工作室10的尺寸要求，因此优选的相邻的浮动支撑6的间距为1300～1400mm。

使用本实用新型对抽油光杆5进行加工的工艺流程如下：

S1：机床16在行走电机18的驱动下移动到导轨17的最左端，此时快接杆A3已穿过工作室10，浮动支撑6全顶出，调整活动轴座12与调节丝杠14安装座之间距离，并用锁紧杆13的螺母锁紧，将抽油光杆5、接长杆9、两个快速接头4采用螺纹连接卡接在快接杆A3和快接杆B11之间，拉紧油缸15拉紧抽油光杆5；

S2：机床16以80～180mm/s的速度沿导轨17向右移动，同时旋转电机1以120转/分钟的速度旋转，开启砂带磨床、中频感应加热线圈10.32和喷焊枪10.22，粗砂带磨头10.13下压，对抽油光杆5表面进行露出金属光泽打磨、预热和喷涂，预热温度为130～150℃；

S3：当抽油光杆5从工作室10的右侧完全移出，机床16开始反向向左移动并保持速度不变，关闭中频感应加热线圈10.32和砂带磨床，喷焊枪10.22继续工作，对抽油光杆5表面进行二次喷粉；

S4：当抽油光杆5从工作室10的左侧完全移出，机床16开始反向向右移动并保持速度不变，关闭喷焊枪10.22，完成合金涂层的喷涂工作，打开中频感应加热线圈10.32，对抽油光杆5表面的涂层进行重熔处理，同时打开冷却水圈10.33对重熔处理后的抽油光杆5进行水冷；

S5：当抽油光杆5从工作室10的右侧完全移出，机床16开始反向向左移动，并将行走电机18的移动速度调整为50mm/s，关闭中频感应加热线圈10.32，完成重熔处理，冷却水圈10.33继续喷水冷却，启动砂带磨床，将细砂带磨头10.12下压，对抽油光杆5表面进行抛光处理；

S6：当抽油光杆5从工作室10的左侧完全移出，关闭冷却水圈10.33和砂带磨床；开启拉紧油缸15松开抽油光杆5，开启上下料摆动油缸8使上下料摆臂7抬起抽油光杆5送至料架，完成加工。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种抽油光杆金属喷焊装置，其特征在于，包括导轨(17)、机床(16)和工作室(10)；所述机床(16)位于导轨(17)上方，机床(16)下设置行走电机(18)，行走电机(18)的齿轮与导轨(17)的齿条啮合；机床(16)包括主体、快接杆A(3)、快接杆B(11)、活动轴座(12)和固定轴座(2)，快接杆A(3)和固定轴座(2)位于主体上的一侧，快接杆A(3)一端与固定轴座(2)的轴伸卡接，固定轴座(2)一端连接旋转电机(1)，快接杆B(11)和活动轴座(12)位于主体上的另一侧，快接杆B(11)一端与活动轴座(12)的轴伸卡接，活动轴座(12)连接有调整丝杠(14)，活动轴座(12)下方设置轴座导轨(19)，调整丝杠(14)的安装座与拉紧油缸(15)连接，主体上设置有多个浮动支撑(6)；所述工作室(10)位于机床(16)主体的上部，工作室(10)包括依次设置的第一室(10.1)、第二室(10.2)和第三室(10.3)，第一室(10.1)设有砂带磨床，第二室(10.2)设有喷焊枪(10.22)，第三室(10.3)设有中频感应加热线圈(10.32)和冷却水圈(10.33)，中频感应加热线圈(10.32)位于喷焊枪(10.22)和冷却水圈(10.33)之间；快接杆A(3)另一端设置快接接头(4)，快接杆B(11)另一端设置另一个快接接头(4)，快接杆B(11)设置的快接接头(4)与接长杆(9)连接；活动轴座(12)通过锁紧杆(13)连接调整丝杠(14)；机床(16)的主体内设置有上下料摆动油缸(8)，上下料摆动油缸(8)的杆伸出主体，机床(16)的主体上设置多个上下料摆臂(7)。

2.根据权利要求1所述的一种抽油光杆金属喷焊装置，其特征在于，所述第一室(10.1)的两侧不设置挡板，砂带磨床下方设置有粉尘回收口A，第二室(10.2)的两侧不设置挡板，第二室(10.2)设置有金属粉尘回收口B(10.21)，第三室(10.3)为槽状，第三室(10.3)底部为积水盘，积水盘设置有排水孔(10.31)，中频感应加热线圈(10.32)和冷却水圈(10.33)位于积水盘上。

3.根据权利要求1所述的一种抽油光杆金属喷焊装置，其特征在于，所述砂带磨床包括砂带(10.11)、粗砂带磨头(10.13)和细砂带磨头(10.12)，所述粗砂带磨头(10.13)和细砂带磨头(10.12)并排设置，粗砂带磨头(10.13)一侧与细砂带磨头(10.12)一侧通过砂带(10.11)连接，砂带(10.11)位于第一室(10.1)外。

4.根据权利要求1所述的一种抽油光杆金属喷焊装置，其特征在于，所述浮动支撑(6)包括双向油缸、支撑轮(6.1)和支撑座(6.2)，双向油缸的油管连接换向阀(6.6)，双向油缸端部通过法兰与连接板(6.5)连接，连接板(6.5)设置有用于导向杆(6.4)穿过的孔，双向油缸的柱塞(6.3)与支撑座(6.2)底部连接，支撑座(6.2)底部还设有导向杆(6.4)，支撑座(6.2)顶部设有支撑轮(6.1)，连接板(6.5)安装在机床(16)上。

5.根据权利要求1所述的一种抽油光杆金属喷焊装置，其特征在于，所述工作室(10)为半封闭的矩形体，工作室(10)的长度为1500～1600mm；相邻的浮动支撑(6)的间距为1.3～1.4m。

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