CN210877508U - 一种全自动模具卸料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动模具卸料设备，包括旋转气缸，所述旋转气缸的底端螺钉连接有法兰，所述法兰的底端中心位置焊接有柱体，所述柱体的底端安装有升降机构，所述升降机构的前侧上下两端分别螺钉连接有柜体和按钮，所述柜体的内腔后侧螺钉连接有与按钮电性连接的PLC控制器，且PLC控制器与旋转气缸电性连接，所述升降机构的左侧安装有夹持机构，所述壳体的顶端中心位置与柱体的底端焊接，所述壳体的内腔沿周向均安装有导杆,且导杆的两端分别与壳体的内壁上下两端固定连接。该全自动模具卸料设备，在实际使用时，能实现工件的自动卸料，减小工作人员的劳动强度，降低安全隐患，铸造件取出效率提高，更利于铸造使用。

Description

一种全自动模具卸料设备

技术领域

本实用新型涉及模具铸造技术领域，具体为一种全自动模具卸料设备。

背景技术

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号；

目前，在使用模具生产工件过程中，由于铸造成形后的工件表面温度相对较高，通常都是工作人员穿戴耐高温手套将铸造件从模具内取出，传统方法虽然能实现工件的卸料，但是劳动强度较大，存在安全隐患，铸造件取出效率低下，针对自动加工模具现设计一种全自动模具卸料装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种全自动模具卸料设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种全自动模具卸料设备，包括旋转气缸，所述旋转气缸的底端螺钉连接有法兰，所述法兰的底端中心位置焊接有柱体，所述柱体的底端安装有升降机构，所述升降机构的前侧上下两端分别螺钉连接有柜体和按钮，所述柜体的内腔后侧螺钉连接有与按钮电性连接的PLC控制器，且PLC控制器与旋转气缸电性连接，所述升降机构的左侧安装有夹持机构；

所述升降机构包括壳体、导杆、标准气缸和第一滑块；

所述壳体的顶端中心位置与柱体的底端焊接，所述壳体的内腔沿周向均安装有导杆,且导杆的两端分别与壳体的内壁上下两端固定连接，所述标准气缸螺钉连接在壳体的底端，且标准气缸与PLC控制器电性连接，所述标准气缸的顶端延伸出壳体的内壁底端与第一滑块的底端中心位置螺钉连接，且第一滑块套接在导杆的外壁上；

所述夹持机构包括基座、双杆气缸、推板、支撑板、弹簧、滑道、第二滑块、连接杆和夹板；

所述基座的右侧与第一滑块的左侧焊接，所述基座的顶端右侧螺钉连接有与PLC控制器电性连接的双杆气缸，所述双杆气缸的左侧螺钉连接有推板，所述基座的顶端左侧前后两端均通过销轴转动连接有支撑板，且支撑板与推板的侧壁接触，两个所述支撑板之间卡接有弹簧，所述基座的上表面左侧开设有滑道，所述支撑板的底端左侧螺钉连接有与滑道内腔插接的第二滑块，所述支撑板的底端位于第二滑块左侧安装有连接杆的一端，所述连接杆的另一端与夹板的顶端中心位置固定连接。

优选的，所述夹板的内侧粘接有橡胶板。

优选的，所述导杆的数量为四个，且四个导杆按顺时针每隔90度分布在壳体的内腔。

优选的，所述推板的形状为梯形，且推板与支撑板的接触面为斜面。

优选的，所述滑道的内腔为燕尾形，且第二滑块与滑道的内腔相适配插接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该全自动模具卸料设备，在旋转气缸的作用下可使夹持机构来回旋转180度，确保夹持机构到达模具正上方，通过升降机构的作用能实现夹持机构的上下移动，当夹持机构向下移动时，夹持机构对工件进行夹持固定，当夹持机构向上移动时，可使工件跟随夹持机构向上移动脱模，通过旋转气缸的作用工件旋转180度回到初始位置完成工件转移下料，从而在实际使用时，能实现工件的自动卸料，减小工作人员的劳动强度，降低安全隐患，铸造件取出效率提高，更利于铸造使用。

附图说明

图1为本实用新型主视图；

图2为本实用新型的升降机构正面剖视图；

图3为本实用新型的升降机构仰视剖视图；

图4为本实用新型的夹持机构俯视图。

图中：1、旋转气缸，2、柱体，3、柜体，4、按钮，5、PLC控制器，6、壳体，7、导杆，8、标准气缸，9、第一滑块，10、基座，11、双杆气缸，12、推板，13、支撑板，14、弹簧，15、滑道，16、第二滑块，17、连接杆，18、夹板，19、橡胶板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种全自动模具卸料设备，包括旋转气缸1，旋转气缸1通过螺栓与模具工作台固定，能实现该装置的安装，旋转气缸1的底端螺钉连接有法兰，通过旋转气缸1可使柱体2来回旋转180 度，从而实现升降机构和夹持机构的旋转移动，法兰的底端中心位置焊接有柱体2，柱体2的底端安装有升降机构，升降机构的前侧上下两端分别螺钉连接有柜体3和按钮4，柜体3的内腔后侧螺钉连接有与按钮4电性连接的PLC控制器 5，且PLC控制器5与旋转气缸1电性连接，升降机构的左侧安装有夹持机构；

升降机构包括壳体6、导杆7、标准气缸8和第一滑块9；

壳体6的顶端中心位置与柱体2的底端焊接，壳体6的内腔沿周向均安装有导杆7,且导杆7的两端分别与壳体6的内壁上下两端固定连接，通过导杆7 对第一滑块9固定，确保第一滑块9能上下移动，标准气缸8螺钉连接在壳体6 的底端，且标准气缸8与PLC控制器5电性连接，标准气缸8用于驱动第一滑块9上下移动，标准气缸8的顶端延伸出壳体6的内壁底端与第一滑块9的底端中心位置螺钉连接，且第一滑块9套接在导杆7的外壁上；

夹持机构包括基座10、双杆气缸11、推板12、支撑板13、弹簧14、滑道 15、第二滑块16、连接杆17和夹板18；

基座10的右侧与第一滑块9的左侧焊接，基座10的顶端右侧螺钉连接有与PLC控制器5电性连接的双杆气缸11，通过双杆气缸11驱动推板12左右水平移动，双杆气缸11的左侧螺钉连接有推板12，推板12用于对支撑板13进行挤压，基座10的顶端左侧前后两端均通过销轴转动连接有支撑板13，且支撑板 13与推板12的侧壁接触，两个支撑板13之间卡接有弹簧14，弹簧14为旋转弹簧，弹性系数为20N/CM，弹簧14受到拉伸或挤压后产生弹性形变，去除外力后恢复至初始状态，弹簧14在自身弹力作用下为两个支撑板13提供一个稳定的向外侧移动的弹力，基座10的上表面左侧开设有滑道15，滑道15为弧形，在支撑板13的摆动下确保第二滑块16能沿着滑道15做弧线运动，通过滑道15 与第二滑块16的配合对支撑板13固定，支撑板13的底端左侧螺钉连接有与滑道15内腔插接的第二滑块16，支撑板13的底端位于第二滑块16左侧安装有连接杆17的一端，连接杆17的另一端与夹板18的顶端中心位置固定连接，夹板18用于工件的夹持固定。

下列为本案的各电器件型号及作用：

旋转气缸1：型号为MSQB-50A，用于驱动柱体2按180度旋转；

按钮4：型号为LA4-3P，用于控制PLC控制器5的启停；

PLC控制器5：型号为36MT-3AD-3P，用于控制旋转气缸1、标准气缸8和双杆气缸11的工作；

标准气缸8：型号为SC80，用于带动第一滑块9上下移动；

双杆气缸11：型号为TN16X30，用于控制推板12左右移动。

作为优选方案，更进一步的，夹板18的内侧粘接有橡胶板19，橡胶板19 具有摩擦系数大、高弹等特点，防止工件与夹板18造成损坏，同时提高提高对工件的固定性。

作为优选方案，更进一步的，导杆7的数量为四个，且四个导杆7按顺时针每隔90度分布在壳体6的内腔，通过四个导杆7可从四个方向对第一滑块9 限位，提高对第一滑块9的固定效率。

作为优选方案，更进一步的，推板12的形状为梯形，且推板12与支撑板 13的接触面为斜面，当推板12向左侧移动挤压支撑板13时，可使两个支撑板 13同时向外侧移动，同时支撑板13的左侧能向内侧移动，从而可实现工件的夹持。

作为优选方案，更进一步的，滑道15的内腔为燕尾形，且第二滑块16与滑道15的内腔相适配插接，防止第二滑块16与滑道15脱离，使支撑板13的摆动更加稳定。

通过本领域人员，将本案中所有电气件与其适配的电源通过导线进行连接，并且应该根据实际情况，选择合适的控制器，以满足控制需求，具体连接以及控制顺序，应参考下述工作原理中，各电气件之间先后工作顺序完成电性连接，其详细连接手段，为本领域公知技术，下述主要介绍工作原理以及过程，不在对电气控制做说明。

将旋转气缸1通过螺栓锁紧在模具工作台上，对该装置实现安装，将存放工件的料槽放于夹板18的正下方，使用时，按下按钮4,促使PLC控制器5工作， PLC控制器5控制旋转气缸1、标准气缸8和双杆气缸11工作，首先旋转气缸1 通过柱体2带动升降机构和夹持机构旋转180度，使两个夹板18移动至模具的正上方，然后标准气缸8拉动第一滑块9沿着导杆7的外壁向下滑动，促使夹持机构上的两个夹板18向下移动到达待取出工件的两侧，其次双杆气缸11推动推板12移动挤压两个支撑板13的一侧向外侧移动，同时支撑板13的另一侧带动第二滑块16沿着滑道15移动并向内侧挤压弹簧14，从而使两个夹板18向内侧移动夹紧工件，再在标准气缸8的驱动下第一滑块9带动夹持机构向上移动，从而使夹板18带动工件向上移动脱离模具，最后旋转气缸1再次旋转180 度回到初始位置，使工件脱离工作台，双杆气缸11带动推板12向右侧移动，同时弹簧14在自身弹力作用下推动支撑板13向外侧移动，从而使夹板18向外侧移动松开工件，工件受重力作用落在料槽内，完成工件的卸料，从而使该装置实现自动卸料，无需人工操作，极大的降低了安全隐患，提高卸料效率，更利于推广。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“底部”、“一端”、“中部”、“另一端”、“上”、“顶部”、“内”、“前部”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作；同时除非另有明确的规定和限定，术语“焊接”、“螺钉连接”、“安装”、“插接”、“螺接”、“套接”、“固定连接”、“卡接”、“电性连接”、“粘接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种全自动模具卸料设备，包括旋转气缸(1)，其特征在于：所述旋转气缸(1)的底端螺钉连接有法兰，所述法兰的底端中心位置焊接有柱体(2)，所述柱体(2)的底端安装有升降机构，所述升降机构的前侧上下两端分别螺钉连接有柜体(3)和按钮(4)，所述柜体(3)的内腔后侧螺钉连接有与按钮(4)电性连接的PLC控制器(5)，且PLC控制器(5)与旋转气缸(1)电性连接，所述升降机构的左侧安装有夹持机构； 所述升降机构包括壳体(6)、导杆(7)、标准气缸(8)和第一滑块(9)； 所述壳体(6)的顶端中心位置与柱体(2)的底端焊接，所述壳体(6)的内腔沿周向均安装有导杆(7),且导杆(7)的两端分别与壳体(6)的内壁上下两端固定连接，所述标准气缸(8)螺钉连接在壳体(6)的底端，且标准气缸(8)与PLC控制器(5)电性连接，所述标准气缸(8)的顶端延伸出壳体(6)的内壁底端与第一滑块(9)的底端中心位置螺钉连接，且第一滑块(9)套接在导杆(7)的外壁上； 所述夹持机构包括基座(10)、双杆气缸(11)、推板(12)、支撑板(13)、弹簧(14)、滑道(15)、第二滑块(16)、连接杆(17)和夹板(18)；所述基座(10)的右侧与第一滑块(9)的左侧焊接，所述基座(10)的顶端右侧螺钉连接有与PLC控制器(5)电性连接的双杆气缸(11)，所述双杆气缸(11)的左侧螺钉连接有推板(12)，所述基座(10)的顶端左侧前后两端均通过销轴转动连接有支撑板(13)，且支撑板(13)与推板(12)的侧壁接触，两个所述支撑板(13)之间卡接有弹簧(14)，所述基座(10)的上表面左侧开设有滑道(15)，所述支撑板(13)的底端左侧螺钉连接有与滑道(15)内腔插接的第二滑块(16)，所述支撑板(13)的底端位于第二滑块(16)左侧安装有连接杆(17)的一端，所述连接杆(17)的另一端与夹板(18)的顶端中心位 置固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种全自动模具卸料设备，其特征在于：所述夹板(18)的内侧粘接有橡胶板(19)。

3.根据权利要求1所述的一种全自动模具卸料设备，其特征在于：所述导杆(7)的数量为四个，且四个导杆(7)按顺时针每隔90度分布在壳体(6)的内腔。

4.根据权利要求1所述的一种全自动模具卸料设备，其特征在于：所述推板(12)的形状为梯形，且推板(12)与支撑板(13)的接触面为斜面。

5.根据权利要求1所述的一种全自动模具卸料设备，其特征在于：所述滑道(15)的内腔为燕尾形，且第二滑块(16)与滑道(15)的内腔相适配插接。

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