CN210855940U - 一种包车膜结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车用装饰品技术领域，具体涉及一种包车膜结构。一种包车膜结构，包括膜本体，膜本体包括自外而内相互堆叠的表层、中间层和基材层，中间层为压敏胶或者胶黏剂制成的中间层，表层为PVC制成的表层，基材层为离型纸制成的基材层；基材层上设有凸起的纹路，纹路的凸起方向面向中间层。由于采用上述技术方案，本实用新型具有较好的收缩性和延展性、环境适应性较传统结构更好、贴膜作业的操作性和可维护性较传统结构更好。

Description

一种包车膜结构

技术领域

本实用新型涉及车用装饰品技术领域，具体涉及一种包车膜结构。

背景技术

包车膜一般用于汽车出厂时的保护，也可以用于汽车外观的装饰美化，或者在汽车进行表面改色、喷漆修补作业时起隔离喷涂区域的作用。传统的包车膜一般由高分子材料制成，使用时贴附于车壳的外表面。当被用于装饰美化作用时，相比较传统的封釉、镀膜、喷漆等漆面化学改变的改色技术，使用包车膜更具有优势，其贴装和去除作业方便快捷，操作时无需预先准备专门的操作设备，操作时所需的技术门槛也较低。随着车辆的普及、用车人群的逐渐年轻化，车身改色等车辆改造技术逐渐深入年轻人群中。而包车膜由于其相比较传统的车身改色方案更具有优势，因而备受现代用车人群的喜爱，其发展趋势也愈加兴盛。

但是，现有的包车膜受限于其层间结构和表面结构的不足，存在如下缺陷：

1)、收缩性和延展性较差。由于传统的包车膜多为纯平面一体成型结构，对于贴膜操作的技术要求较高，假如在贴膜作业使，在贴附面中形成气泡或者褶皱，则这类缺陷一般较难以被吸收和消除，影响了贴膜质量；

2)环境适应性较差。由于传统的包车膜多由PVC制成，加上其多被制造为平整面结构，导致其存在热胀冷缩现象，容易造成已经贴附完全的贴膜在受热或者受冷的情况下，发生表面起褶皱，或者发生边角细微翘起或者卷曲而导致产生边角部位白边，影响贴膜作业质量；

3)贴膜作业受胶水影响而导致初粘时的控制性较差。比如，贴膜时贴歪斜后的修正过程极为不便，此时，一般是将已贴附的膜面暂时剥离后再次对准贴附位置进行二次贴附作业，该二次作业不仅破坏了膜的表面结构，导致皱褶的多发，而且，再次粘附时粘性大大降低，另外，在剥离时，施力不当也极易造成膜面损坏。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种包车膜结构，解决以上技术问题。

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

一种包车膜结构，包括膜本体，所述膜本体包括自外而内相互堆叠的表层、中间层和基材层，所述中间层为压敏胶或者胶黏剂制成的中间层，所述表层为PVC制成的表层，所述基材层为离型纸制成的基材层。

所述基材层上设有凸起的纹路，所述纹路的凸起方向面向所述中间层。

本实用新型在当所述中间层和所述基材层相互贴合后使产品成型时，所述中间层受到所述基材层上的凸起的纹路的冲压而形成对应的凹陷的纹路，从而在产品使用时使所述基材层和所述中间层的剥离过程更为顺利无阻，相对于全面贴合的膜本体结构而言，设置了纹路的基材层结构更易于基材层的离型纸的去除而不会损伤中间层。

所述基材层上的纹路由相互间隔一定距离的至少两个凸起结构分布于基材层表面后形成。优选的，相邻的所述凸起结构之间的间隔距离相等。

本实用新型通过设置压敏胶制成的中间层，使得离型纸剥离后，即可将剩余的膜本体粘附在待包装的车体外壳上，操作迅速，产品也易于制造成型，而通过在基材层的离型纸上设置多个的凸起结构形成纹路并使这些纹路间隔一定距离分布在基材层的表面上，而相邻的纹路之间也形成凹陷状的另一组纹路，这些凸起的纹路在设置时，可设置为多个相同形状和尺寸规格的凸起结构；在基材层和中间层贴合成型为膜本体时，位于基材层上的凸起结构挤压中间层表面使之凹陷后，在中间层上冲压出对应凸起结构形状的凹陷结构，这些凹陷结构形成了位于中间层表面的凹陷纹路，在膜本体进行贴膜包车作业时，位于中间层和贴附基础面之间的空气可顺着凹陷纹路排出，从而提高了贴附作业的质量，不容易产生无法消除的气泡和褶皱。另外，当一次贴膜发生操作问题，比如在贴错位置后需要修正的情况下，需要将已贴附的产品从贴附基础面临时剥离，此时需要使用的力可以更小，从而可轻易剥离已贴附的膜产品而不易损伤中间层和表层的结构，大大降低了二次修正时的作业难度和产品的安全性；另外，由于有凹陷的纹路结构的存在，当贴膜产生褶皱时，褶皱位置可在贴膜作业时被凹陷结构吸收而使贴膜表面相比较传统产品发生褶皱时更为平整，从而使凹陷纹路结构发挥出相当于地面基础的伸缩缝的作用，使得在贴膜表层形成褶皱的情况大大降低，从而可较容易实现较高的贴膜作业质量，降低作业所需的技术要求。

可选的，所述基材层上的相邻的凸起结构之间的间隔距离设置为所述凸起结构的表面的最大宽度的1/20～1/10。

可选的，所述凸起结构的纵向剖面为弓形、三角形、矩形中的任一种。

可选的，所述凸起结构的凸起高度设置为所述凸起结构的表面的最大宽度的1/15～1/10。

可选的，所述中间层的厚度设置为50微米～80微米。优选的，所述中间层的厚度设置为55微米。

可选的，所述表层采用透明的PVC膜制成的表层结构。

可选的，所述表层的外表面设有装饰层。优选的，所述装饰层通过涂覆或者喷绘方式设置于所述表层的外表面。

有益效果：由于采用上述技术方案，本实用新型具有如下优点：

1)、具有较好的收缩性和延展性：中间层的凹陷的表面纹路结构可有效提高产品的收缩性和延展性，易于吸收产品在成型和使用时发生的褶皱；

2)、环境适应性较传统结构更好：在发生热胀冷缩现象时，通过凹陷的纹路结构可有效吸收受冷或者受热时而产生的褶皱，降低了白边现象的产生；

3)、贴膜作业的操作性和可维护性较传统结构更好：由于中间层的表面纹路结构的存在，使首次贴膜作业或者贴膜修正操作过程中，均可通过表面纹路排尽空气，从而提高贴膜质量，降低维护修正时的操作难度，且维护过程中，将产品暂时剥离贴附基础面时不易造成产品破损。

附图说明

图1为本实用新型的凸起结构的纵向剖面呈矩形的一种结构示意图；

图2为本实用新型的凸起结构的纵向剖面呈三角形的一种结构示意图；

图3为本实用新型的凸起结构的纵向剖面呈弓形的一种结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示进一步阐述本实用新型。

参照图1、图2和图3，一种包车膜结构，包括膜本体。膜本体包括自外而内相互堆叠并贴合在一起的表层1、中间层2和基材层3。其中：

表层1由PVC制成层结构。在一些优选的实施例中，表层1可采用透明的PVC膜制成。

表层1的外表面还可以设置装饰层4。在一些优选的实施例中，装饰层4 可通过涂覆或者喷绘方式设置于表层1的外表面后形成包括图形和文字等在内的装饰结构。

中间层2由压敏胶或者胶黏剂制成层结构，且中间层2的厚度可设置为 50微米～80微米。在一些优选实施例中，中间层2的厚度可设置为55微米。

基材层3由离型纸制成层结构后得到。基材层3上设有具有一定长度和宽度的凸起结构31，多个凸起结构31相互之间间隔一定距离分布于基材层3 上后形成凸起的纹路。凸起结构31在基材层3和中间层2贴合时其凸起方向朝向中间层2。当中间层2和基材层3相互贴合时，中间层2被基材层3上的凸起结构31冲压后形成与基材层3上的纹路对应的一组位于中间层2上的凹陷纹路。需要说明的是：基材层3上的凸起的纹路，其凸起结构31之间的凹陷部分，形成凹陷纹路；同样的，在中间层2上，位于凹陷纹路之间也形成凸起纹路。

在其中一些实施例中，凸起结构31的纵向剖面可为弓形、三角形、矩形中的任一种，或者，也可以为其中几种的组合，比如在基材层3上同时设置纵向剖面为弓形和三角形的凸起结构31，两者可交错后相互间隔排列在基材层3上，此时，两者之间的凹陷纹路呈不规则结构。

凸起结构31的凸起高度设置为凸起结构31的表面的最大宽度的 1/15～1/10。基材层3上的相邻的凸起结构31之间的间隔距离设置为凸起结构的表面的最大宽度的1/20～1/10。需要说明的是，凸起结构的表面的最大宽度，在本申请中可定义为在俯视观察所述凸起结构时，其上表面的最大宽度。

本申请中，凸起结构的纵向剖面是指垂直将凸起结构剖开所呈现的截面结构。

本实用新型通过设置压敏胶制成的中间层，配合在基材层的离型纸上设置多个凸起结构，并使多个凸起结构间隔一定距离分布在基材层上，使得其间隔的凹陷形成纹路，在基材层和中间层贴合成型时，基材层上的凸起结构在中间层上冲压出对应凸起结构形状的凹陷结构，任一中间层上的凹陷结构在中间层表面成型后均相当于便于排气的气道结构，从而在膜本体进行包车作业时，排出气道中的空气后加强膜本体的贴附强度，消除气泡和皱褶等质量缺陷。另外，当发生贴错位置需要修正的情况时，将产品从贴附基础面剥离时使用的力可以更小，从而可轻易剥离膜本体而不易损伤中间层和表层，大大降低了修正位置时的作业难度和膜本体的安全性；由于有凹陷结构的存在，当发生褶皱时，褶皱位置可被凹陷结构在贴膜作业时平复，使得在表层形成褶皱的情况大大降低，从而可较容易实现较高的贴膜作业质量。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种包车膜结构，包括膜本体，其特征在于，所述膜本体包括自外而内相互堆叠的表层、中间层和基材层，所述中间层为压敏胶或者胶黏剂制成的中间层，所述表层为PVC制成的表层，所述基材层为离型纸制成的基材层；

所述基材层上设有凸起的纹路，所述纹路的凸起方向面向所述中间层。

2.根据权利要求1所述的一种包车膜结构，其特征在于，所述基材层上的纹路由相互间隔一定距离的至少两个凸起结构分布于基材层表面后形成。

3.根据权利要求2所述的一种包车膜结构，其特征在于，相邻的所述凸起结构之间的间隔距离相等。

4.根据权利要求2所述的一种包车膜结构，其特征在于，所述基材层上的相邻的所述凸起结构之间的间隔距离设置为所述凸起结构的表面的最大宽度的1/20～1/10。

5.根据权利要求2至4任一项所述的一种包车膜结构，其特征在于，所述凸起结构的纵向剖面为弓形、三角形、矩形中的任一种。

6.根据权利要求5所述的一种包车膜结构，其特征在于，所述凸起结构的凸起高度设置为所述凸起结构的表面的最大宽度的1/15～1/10。

7.根据权利要求1所述的一种包车膜结构，其特征在于，所述中间层的厚度设置为50微米～80微米。

8.根据权利要求1所述的一种包车膜结构，其特征在于，所述表层采用透明的PVC膜制成的表层结构。

9.根据权利要求1、7或8所述的一种包车膜结构，其特征在于，所述表层的外表面设有装饰层。

10.根据权利要求9所述的一种包车膜结构，其特征在于，所述装饰层通过涂覆或者喷绘方式设置于所述表层的外表面。

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