CN210821727U - 用于车辆的连接支架和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于车辆的连接支架和车辆，所述连接支架用于连接动力总成和压缩机，沿左右方向延伸且在上下方向间隔设置的第一支撑板和第二支撑板；沿上下方向延伸的连接体，所述连接体连接于所述第一支撑板和所述第二支撑板之间，所述连接体具有多个贯穿其厚度的穿孔；动力总成连接孔和压缩机连接孔，所述动力总成连接孔和所述压缩机连接孔错位形成于所述第一支撑板和所述第二支撑板上。根据本实用新型实施例的连接支架，通过延伸方向不同的第一支撑板、第二支撑板和连接体连接构成，满足动力总成连接孔和压缩机连接孔的错位设计，又通过在连接体上设计多个贯穿其厚度的穿孔，有效降低连接支架的重量。

Description

用于车辆的连接支架和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，更具体地，涉及一种用于车辆的连接支架和车辆。

背景技术

目前用于连接动力总成和压缩机的连接支架的体积较大、重量大于1.241Kg，整体结构设计较为笨重，占用空间较大，无法满足电动汽车对零部件轻量化的要求。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。

为此，本实用新型提出一种用于车辆的连接支架，该连接支架结构设计合理且重量轻。

本实用新型还提出一种具有上述连接支架的车辆，该车辆结构设计合理、满足轻量化要求。

根据本实用新型第一方面的用于车辆的连接支架，所述连接支架用于连接动力总成和压缩机，沿左右方向延伸且在上下方向间隔设置的第一支撑板和第二支撑板；沿上下方向延伸的连接体，所述连接体连接于所述第一支撑板和所述第二支撑板之间，所述连接体具有多个贯穿其厚度的穿孔；动力总成连接孔和压缩机连接孔，所述动力总成连接孔和所述压缩机连接孔错位形成于所述第一支撑板和所述第二支撑板上。

根据本实用新型实施例的连接支架，通过延伸方向不同的第一支撑板、第二支撑板和连接体连接构成，满足动力总成连接孔和压缩机连接孔的错位设计，又通过在连接体上设计多个贯穿其厚度的穿孔，有效降低连接支架的重量。

另外，根据本实用新型实施例的用于车辆的连接支架，还可以具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述穿孔的数量为两个，两个所述穿孔将所述连接体分隔形成第一连接板、第二连接板和第三连接板。

可选实施例中，所述第一支撑板、所述第一连接板和所述第二连接板的下端连接处设有第一连接柱，所述第一连接柱设有第一动力总成连接孔，所述第一动力连接孔的孔轴沿前后方向延伸。

进一步可选示例中，所述第一支撑板和所述第三连接板的下端连接处设有第二连接柱，所述第二连接柱形成有错位的第一压缩机连接孔和第二动力总成连接孔，所述第一压缩机连接孔和所述第二动力总成连接孔的孔轴沿前后方向延伸，所述第二连接柱的纵向高度低于所述第一连接柱的纵向高度。

进一步可选示例中，所述第二支撑板、所述第一连接板的上端连接处设有第三连接柱，所述第三连接柱设有第二压缩机连接孔，所述第二压缩机连接孔的孔轴沿前后方向延伸，所述第三连接柱与所述第一连接柱在水平方向的投影不重合。

可选示例中，所述第二支撑板的前侧分别设第三动力总成连接孔和第四动力总成连接孔，所述第三动力总成连接孔和所述第四动力总成连接孔沿上下方向延伸，且所述第三动力总成连接孔和所述第四动力总成连接孔在水平面的投影不落入所述第一支撑板上。

在本实用新型的一些实施例中，所述第二支撑板的右侧边设有第一纵向板，所述第二支撑板的后侧边设有第二纵向板，所述第一纵向板的后侧边和所述第二纵向板的右侧边连接，所述第一纵向板的顶端设有第三压缩机连接孔。

可选实施例中，所述第二纵向板的顶端和前侧分别设有第一加强筋和第二加强筋。

在本实用新型的一些实施例中，所述动力总成连接孔和/或所述压缩机连接孔的孔径在10-30毫米之间，孔轴线材料厚度在0-30毫米之间，孔深在0-40毫米之间。

在本实用新型的一些实施例中，所述动力总成连接孔和/或所述压缩机连接孔的孔内设有沉台结构，所述沉台结构的深度在0-30毫米之间。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一支撑板、所述第二支撑板、所述连接体、所述第一纵向板和所述第二纵向板的板厚在0-30毫米之间。

根据本实用新型实施例的车辆包括上述实施例的连接支架，该连接支架通过延伸方向不同的第一支撑板、第二支撑板和连接体连接构成，满足动力总成连接孔和压缩机连接孔的错位设计，又通过在连接体上设计多个贯穿其厚度的穿孔，有效降低连接支架的重量。因此，本本实用新型实施例的车辆的动力总成连接孔和压缩机连接孔设计合理，且满足轻量化要求。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型一些实施例的连接支架一个角度的立体图；

图2是根据本实用新型一些实施例的连接支架另一个角度的立体图；

图3是根据本实用新型一些实施例的连接支架另一个角度的立体图；

图4是根据本实用新型一些实施例的连接支架一个角度的侧视图；

图5是根据本实用新型一些实施例的连接支架一个角度的侧视图；

图6是根据本实用新型一些实施例的连接支架一个角度的俯视图；

图7是根据本实用新型一些实施例的连接支架一个角度的后视图。

附图标记：

连接支架100；

第一支撑板10；

第二支撑板20；

穿孔31；第一连接板32；第二连接板33；第三连接板34；

第一连接柱41；第二连接柱42；第三连接柱43；第四连接柱44；第五连接柱45；第六连接柱46；

第一压缩机连接孔51；第二压缩机连接孔52；第三压缩机连接孔53；

第一动力总成连接孔61；第二动力总成连接孔62；第三动力总成连接孔63；第四动力总成连接孔64；

第一纵向板71；第二纵向板72；

第一加强筋81；第二加强筋82

沉台结构9。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1-图7，描述根据本实用新型实施例的用于车辆的连接支架100，该连接支架100用于连接动力总成(图未示出)和压缩机(图未示出)。

如图1和图2所示，连接支架100包括：沿左右方向延伸且在上下方向间隔设置的第一支撑板10和第二支撑板20。沿上下方向延伸的连接体30，连接体30连接于第一支撑板10和第二支撑板20之间。所述动力总成连接孔(61、62、63、64)和所述压缩机连接孔(51、52、53)错位形成于所述第一支撑板10和所述第二支撑板20上。

也就是说，连接支架100包括多个不同延伸方向的支撑板(10、20)相互拼接而成，一些动力总成连接孔(61、62)和压缩机连接孔51形成于第一支撑板10上，另一些动力总成连接孔(62、63)和压缩机连接孔52形成于第二支撑板20上，并通过连接体(32、33、34)支承第一支撑板10和第二支撑板20。多个延伸方向的支撑板(10、20)多个纬度的安装空间，满足了动力总成和压缩机的多个连接点错位的需求，方便连接支架100分别与动力总成和压缩机连接。

为了降低连接支架100的重量，连接体(32、33、34)具有贯穿其厚度的穿孔31。换言之，连接体(32、33、34)的至少一部分没有实体材料，从而在上下方向形成镂空的空间结构设计，这样，连接体(32、33、34)可以起到支承第一支撑板10和第二支撑板20的作用，又不会过分增加连接支架100的整体重量。

由此，根据本实用新型实施例的连接支架100，通过延伸方向不同的第一支撑板10、第二支撑板20和连接体(32、33、34)连接构成，满足动力总成连接孔(61、62、63、64)和压缩机连接孔(51、52、53)的错位设计，又通过在连接体30上设计多个贯穿其厚度的穿孔31，有效降低连接支架100的重量。

在本实用新型一些可选实施例中，如图1-图2、图4-图5所示，所述穿孔31的数量为两个，两个所述穿孔31将所述连接体30分隔形成第一连接板32、第二连接板33和第三连接板34。也就是说，第一支撑板10和第二支撑板20之间连接有第一连接板32、第二连接板33和第三连接板34，当然，穿孔31的数量并不限于上述，可以理解的是，穿孔31的总面积越大，连接体30使用的材料越少，连接支架100的整体重量也越小。因此，在可以保证连接支架100结构强度的情况下，尽可能增大穿孔31面积，可以有效降低连接支架100的整体重量，实现轻量化的要求。

通过对压缩机支架模态分析，考虑其对整车噪声和振动的影响，动力总成连接孔(61、62、63、64)和压缩机连接孔(51、52、53)的设计包括如下方面。

可选实施例中，如图1和图2所示，所述第一支撑板10、所述第一连接板32和所述第二连接板33的下端连接处设有第一连接柱41，所述第一连接柱41设有第一动力总成连接孔61，所述第一动力总成连接孔61的孔轴沿前后方向延伸。即第一连接柱41形成于所述第一支撑板10、所述第一连接板32和所述第二连接板33的下端相交之处，这样，第一动力连接孔61与动力总成连接点可以同时受到第一支撑板10、第一连接板32和第二连接板33的牵拉，提高第一连接柱41的结构强度。

可选实施例中，如图1和图2所示，所述第一支撑板10和所述第三连接板的下端连接处设有第二连接柱42，所述第二连接柱42形成有错位的第一压缩机连接孔51和第二动力总成连接孔62，所述第一压缩机连接孔51和所述第二动力总成连接孔62的孔轴沿前后方向延伸。也就是说，第一连接柱41和第二连接柱42分别位于所述第一支撑板10的左右端，从而使得第一动力总成连接孔61、第二动力总成连接孔62和第一压缩机连接孔51在左右方向上错位，又因为所述第二连接柱42的纵向高度低于所述第一连接柱41的纵向高度，如此使得第一压缩机连接孔51与第一动力总成连接孔61在上下方向错位，从而便于动力总成与压缩机分别与连接支架100连接安装。

可选实施例中，如图1-图2、图4和图5所示，所述第二支撑板20、所述第一连接板32的上端连接处设有第三连接柱43，所述第三连接柱43设有第二压缩机连接孔52，所述第二压缩机连接孔52的孔轴沿前后方向延伸。也就是说，第一连接柱41和第二连接柱42分别位于第一连接板32的下端和上端，从而实现第一压缩机连接孔51和第一动力连接孔61在上下方向错位，又由于第三连接柱43与第二连接柱42在水平方向的投影不重合，从而实现第一压缩机连接孔51与第一动力总成连接孔61在左右方向错位。由此，进一步方便动力总成和压缩机分别与连接支架100的连接和安装。

可选示例中，第一支撑板10在水平方向的投影面积大于第一支撑板10，所述第二支撑板20的前侧分别设第三动力总成连接孔63和第四动力总成连接孔64。所述第三动力总成连接孔63和所述第四动力总成连接孔64沿上下方向延伸。即所述第三动力总成连接孔63和所述第四动力总成连接孔64的安装面与所述第一动力总成连接孔61和所述第二动力总成连接孔62的安装面相互垂直，如此，可以将连接支架100从不同纬度连接于动力总成上。又由于所述第三动力总成连接孔63和所述第四动力总成连接孔64在水平面的投影不落入所述第一支撑板10上，从而实现第三动力总成连接孔63、所述第四动力总成连接孔64、第一动力总成连接孔61和第一压缩机连接孔51在上下方向和左右方向的错位。由此，进一步方便动力总成和压缩机分别与连接支架100的连接和安装。

可选实施例中，如图1和图2所示，所述第二支撑板20的右侧边设有第一纵向板71，所述第二支撑板20的后侧边设有第二纵向板72，所述第一纵向板71的后侧边和所述第二纵向板72的右侧边连接，所述第一纵向板71的顶端设有第三压缩机连接孔53。即在第二支撑板20的上方设有第三压缩机连接孔53，第一压缩机连接孔51、第二压缩机连接孔52和第三压缩机连接孔53在上下方向位于不同高度，在水平方向也相互错开，由此，进一步使得动力总成和压缩机分别与连接支架100的高效连接。

优选地，所述第二纵向板72的顶端和前侧分别设有第一加强筋81和第二加强筋82。通过第一加强筋81和第二加强筋82可以提高第二纵向板72的与所述第二支撑板20的连接强度。有利地，第一加强筋81和第二加强筋82设有工艺圆角，工艺圆角的半径为2毫米。由此，有效避免连接支架100的应力过渡集中。

在本实用新型一些可选实施例中，所述动力总成连接孔和/或所述压缩机连接孔的孔径在10-30毫米之间，例如，10㎜、15㎜、20㎜、25㎜和30㎜，孔轴线材料厚度在0-30毫米之间，例如4㎜、5㎜、10㎜、15㎜、20㎜、25㎜、25㎜和30㎜，孔深在0-40毫米之间，例如，5㎜、10㎜、15㎜、20㎜、25㎜、25㎜和30㎜。通过对孔径、材料厚度和孔深的尺寸进行合理设计，可以提升连接支架100的连接刚度和结构的稳定性。

在本实用新型另一些可选实施例中，所述动力总成连接孔和/或所述压缩机连接孔的孔内设有沉台结构9，所述沉台结构9的深度在0-30毫米之间。沉台结构9可以形成于安装面的一侧(如图2中的第一压缩机连接孔51的安装面形成沉台结构9)，也可以形成于安装面相对的另一侧(如图2中第一动力总成连接孔61和第二动力总成连接孔62的安装面相对的另一侧的形成沉台结构9)。

可选地，所述第一支撑板10、所述第二支撑板20、所述连接体(32、33、34)、所述第一纵向板71和所述第二纵向板72的板厚在0-30毫米之间。例如板厚为5㎜、10㎜、15㎜、20㎜、25㎜、25㎜和30㎜。通过合理选择板厚的尺寸，可以提高连接支架100的结构强度。

根据本实用新型实施例的车辆包括上述实施例的连接支架100，该连接支架100通过延伸方向不同的第一支撑板10、第二支撑板20和连接体(32、33、34)连接构成，满足动力总成连接孔和压缩机连接孔的错位设计，又通过在连接体(32、33、34)上设计多个贯穿其厚度的穿孔31，有效降低连接支架100的重量。因此，本本实用新型实施例的车辆的动力总成连接孔和压缩机连接孔设计合理，且满足轻量化要求。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (12)

1.一种用于车辆的连接支架，所述连接支架用于连接动力总成和压缩机，其特征在于，包括

沿左右方向延伸且在上下方向间隔设置的第一支撑板和第二支撑板；

沿上下方向延伸的连接体，所述连接体连接于所述第一支撑板和所述第二支撑板之间，所述连接体具有多个贯穿其厚度的穿孔；

动力总成连接孔和压缩机连接孔，所述动力总成连接孔和所述压缩机连接孔错位形成于所述第一支撑板和所述第二支撑板上。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的连接支架，其特征在于，所述穿孔的数量为两个，两个所述穿孔将所述连接体分隔形成第一连接板、第二连接板和第三连接板。

3.根据权利要求2所述的用于车辆的连接支架，其特征在于，所述第一支撑板、所述第一连接板和所述第二连接板的下端连接处设有第一连接柱，所述第一连接柱设有第一动力总成连接孔，所述第一动力连接孔的孔轴沿前后方向延伸。

4.根据权利要求3所述的用于车辆的连接支架，其特征在于，所述第一支撑板和所述第三连接板的下端连接处设有第二连接柱，所述第二连接柱形成有错位的第一压缩机连接孔和第二动力总成连接孔，所述第一压缩机连接孔和所述第二动力总成连接孔的孔轴沿前后方向延伸，所述第二连接柱的纵向高度低于所述第一连接柱的纵向高度。

5.根据权利要求3所述的用于车辆的连接支架，其特征在于，所述第二支撑板、所述第一连接板的上端连接处设有第三连接柱，所述第三连接柱设有第二压缩机连接孔，所述第二压缩机连接孔的孔轴沿前后方向延伸，所述第三连接柱与所述第一连接柱在水平方向的投影不重合。

6.根据权利要求5所述的用于车辆的连接支架，其特征在于，所述第二支撑板的前侧分别设第三动力总成连接孔和第四动力总成连接孔，所述第三动力总成连接孔和所述第四动力总成连接孔沿上下方向延伸，且所述第三动力总成连接孔和所述第四动力总成连接孔在水平面的投影不落入所述第一支撑板上。

7.根据权利要求1所述的用于车辆的连接支架，其特征在于，所述第二支撑板的右侧边设有第一纵向板，所述第二支撑板的后侧边设有第二纵向板，所述第一纵向板的后侧边和所述第二纵向板的右侧边连接，所述第一纵向板的顶端设有第三压缩机连接孔。

8.根据权利要求7所述的用于车辆的连接支架，其特征在于，所述第二纵向板的顶端和前侧分别设有第一加强筋和第二加强筋。

9.根据权利要求1所述的用于车辆的连接支架，其特征在于，所述动力总成连接孔和/或所述压缩机连接孔的孔径在10-30毫米之间，孔轴线材料厚度在0-30毫米之间，孔深在0-40毫米之间。

10.根据权利要求1所述的用于车辆的连接支架，其特征在于，所述动力总成连接孔和/或所述压缩机连接孔的孔内设有沉台结构，所述沉台结构的深度在0-30毫米之间。

11.根据权利要求7所述的用于车辆的连接支架，其特征在于，所述第一支撑板、所述第二支撑板、所述连接体、所述第一纵向板和所述第二纵向板的板厚在0-30毫米之间。

12.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-11中任一项所述的连接支架。

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