CN210816988U - 一种级进落料模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种级进落料模，包括设有凸模镶块的上模和设有凹模镶块的下模，凸模镶块和凹模镶块中冲压关键尺寸的镶块，集中在同一个冲压工位的模具中，关键尺寸包括所有定位孔，和/或，所有定位边。技术效果为：避免了在冲料过程中关键尺寸由于料带定位、冲料误差的累加，减少了关键尺寸间误差。

Description

一种级进落料模

技术领域

本实用新型涉及一种落料模，特别是一种级进落料模。

背景技术

常规热成型工作原理是卷料通过级进落料模生产带有孔的异形料片，加热炉加热至930°高温，通过自动化抓手送至模具内热冲压成型。

常规级进落料模成型工步都超过一步，每冲压一次自动将料向前送一步。具体应用级进落料模时，不同工步间存在尺寸波动。这些波动的主要原因有：(1)因料带宽度公差，导料器与料带之间存在间隙；(2)送料机送料位置误差；(3)引导销插入引导孔时引导孔变形产生误差。因此，当把所需的关键尺寸如：定位孔、定位点、定位边等放在不同的工序中进行冲压时，由以上原因综合产生的误差将使得冲压所得成品的关键尺寸间的误差大，导致成品质量低下，甚至不能使用。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：针对现有技术中不同工步误差累加影响关键尺寸间精度的问题，提供一种可降低关键尺寸间累加误差的级进落料模。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种级进落料模，包括设有凸模镶块的上模和设有凹模镶块的下模，凸模镶块和凹模镶块中冲压关键尺寸的镶块，集中在同一个冲压工位的模具中，关键尺寸包括所有定位孔，和/或，所有定位边。将所有的关键尺寸(例如：定位孔或定位边等)的冲压镶块集中在同一个冲压工位中，一次性冲出所有重要尺寸，消除了由工序间的冲料误差和定位误差而导致的关键尺寸间的累积误差，为成品尺寸精度的提高提供了保障，确保降低报废率。其中，定位边包括构成边的整条轮廓线；或者轮廓线上的多个关键点。

进一步地，上模设有引导料带定位的引导销。引导销料片在落料模内要经过多次冲压，引导销确定每次料带进行冲压的位置，减少料带位置浮动带来的公差。

进一步地，下模中设有多个可同步上下移动的浮料器，浮料器分部在每个工序中，浮料器均避开上模冲压的位置。浮料器在每次料片冲压后将料片向上推起，便于料片脱离引导销的固定，方便料片在下模上位置的移动。

进一步地，下模进料侧及每个工序中均设有导料器，导料器中部凹下、两边凸起且对称设置在料带的两侧。料带位于导料器的中部凹下的位置中，限定了料带两个方向的位置，两边的凸起防止料带从导料器中滑出。

进一步地，上模还包括位于凸模镶块旁的压料器，压料器是整体式或分离式的，压料器可沿上模运动方向来回运动，且压料器的压料高度保持一致。压料器在上模的凸模镶块进行冲料前将料带压在下模上，并进行冲压，变压冲压的进行，减少冲料位置周边的不必要的变形；压料器可以是一体式的，也可以是由分离式的多个部分组成；压料器的压料高度需一致，避免压料器在压料时部分位置无法压到料带或者压歪料带的情况。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：将上模中所有的精确的凸模镶块集中到同一个工序中，一起冲压，减少了所需关键尺寸间的位置误差，提高了成品的质量，降低了报废率，降低了成本。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了本实用新型的级进落料模上模的结构示意图。

图2示出了本实用新型的级进落料模下模的结构示意图。

图3示出了本实用新型的热成型料片实施例的示意图。

图4示出了本实用新型的级进落料模工艺示意图。

图5示出了图4中A处的放大图。

图6示出了图4中B处的放大图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、上模；11、凸模镶块；12、引导销；13、压料器；

2、下模；21、凹模镶块；22、浮料器；23、导料器。

具体实施方式

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种级进落料模，包括设有凸模镶块11的上模1和设有凹模镶块21的下模2，凸模镶块11和凹模镶块21中冲压关键尺寸的镶块，集中在同一个冲压工位的模具中，关键尺寸包括所有定位孔，和/或，所有定位边。

优选的，上模1设有引导料带定位的引导销12。

优选的，下模2中设有多个可同步上下移动的浮料器22，浮料器22分部在每个工序中，浮料器22均避开上模1冲压的位置。

优选的，下模2进料侧及每个工序中均设有导料器23，导料器23中部凹下、两边凸起且对称设置在料带的两侧。

本实施例中，上模还包括位于凸模镶块11旁的压料器13，压料器13是整体式或分离式的，压料器13可沿上模1运动方向来回运动，且压料器13的压料高度保持一致。

优选的，同一个工步中的压料器13为整体式的。具体应用中压料器13可为分离式的，但必须保证压料的高度一致；或者，不同工步间的压料器13也可合为一个整体。

由于落料模不同工步之间的尺寸波动无法避免，但在同一步的尺寸不会受到送料及引导定位的影响，使得冲压后同一步尺寸的误差能控制在一个较小的范围内。因此要求落料片的关键尺寸一步冲出，使所有定位保持高度一致。同而提高了热成型零件的稳定性，减少尺寸波动，解决生产过程中因料片尺寸不稳定造成的报废率高的问题。

如图1为落料模上模示意图，图2为落料模下模示意图。上模1包括凸模镶块11、引导销12、压料器13等，所述下模2包括凹模镶块21、浮料器22、导料器23等。

每个工序的冲料过程具体为：(1)上模1从死点位置开始向下运动；(2)引导销12插入料带引导孔导正料带；(3)压料器13将料带压紧在下模2上；(4)凸模镶块21冲掉废料，上模1到达下死点；(5)上模1从下死点开始向上运动；(6)位于下模2的浮料器22浮起料带，直至引导销12脱离料带；(7)上模1上升至下模2可以进行送料的位置时，送料机进行料带操作；(8)上模1继续上升到达上死点的位置。

如图3所示热成型料片实施例的示意图，关键尺寸(对产品精度控制起关键作用的尺寸)有：

D--热成型模具定位孔；

HD1～HD8热成型模具定位柱位置；

F1～F4热成型自动化对中台活动定位柱位置；

DL热成型自动化对中台挡料器位置。

如图4所示落料模工艺示意图，此级进落料模送料方向为从右向左，一共4步，分别是OP10冲孔、OP20落料、OP30落料、OP40分落料片，图中阴影区域为冲头位置，每一冲次出2张料片，图中共有2处关键工位，每张料片一个关键工位。图5、图6为落料模关键工位放大图。

如图5、图6放大图示出了图4中A、B两处的放大图，图中阴影区域为落料模具冲头位置，所有A或B中的阴影区的落料模具冲头均位于同一个冲料工步中；黑色粗线条为后续生产的关键尺寸，大部分的关键尺寸与阴影区域重叠，仅有一个对中台活动定位柱位置未重叠，因此关键位置冲料工步会对除F2以外的其余关键尺寸进行冲料。具体的，由于F2位置与另一腔热成型模具定位重叠，通过分析，热成型模具定位对零件尺寸影响大于对F2，因此优先保证热成型模具定位在同一工步冲出。F2可在后续工步冲出，因落料模具所有冲头位置相对固定，不会有变化，通过此落料模生产的料片能够满足关键尺寸的一致性要求。

本实用新型的范围并非由上述描述的实施方式来限定，而是由所附的权利要求书及其等价物来限定。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种级进落料模，包括设有凸模镶块(11)的上模(1)和设有凹模镶块(21)的下模(2)，其特征在于，所述凸模镶块(11)和所述凹模镶块(21)中冲压关键尺寸的镶块，集中在同一个冲压工位的模具中，所述关键尺寸包括所有定位孔，和/或，所有定位边。

2.根据权利要求1所述的级进落料模，其特征在于，所述上模(1)设有引导料带定位的引导销(12)。

3.根据权利要求1所述的级进落料模，其特征在于，所述下模(2)中设有多个可同步上下移动的浮料器(22)，所述浮料器(22)分部在每个工序中，所述浮料器(22)均避开所述上模(1)冲压的位置。

4.根据权利要求1所述的级进落料模，其特征在于，所述下模(2)进料侧及每个工序中均设有导料器(23)，所述导料器(23)中部凹下、两边凸起且对称设置在料带的两侧。

5.根据权利要求1所述的级进落料模，其特征在于，所述上模还包括位于所述凸模镶块(11)旁的压料器(13)，所述压料器(13)是整体式或分离式的，所述压料器(13)可沿所述上模(1)运动方向来回运动，且所述压料器(13)的压料高度保持一致。

Images