CN210766430U - 新型悬臂梁用多功能支撑体系 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种新型悬臂梁用多功能支撑体系，包括安装在箱梁本体底部的底板分载模块、安装在箱梁本体两侧且与底板分载模块连接的翼板侧板分载模块，以及主承重模块；当所述支撑体系用于0＃块施工时，所述主承重模块安装于桥墩本体上且与底板分载模块的下端面连接；当所述支撑体系用于连续梁悬臂浇筑施工时，主承重模块安装在箱梁本体上端面，底板分载模块和翼板侧板分载模块通过承拉件吊装于主承重模块下方。本实用新型能同时满足两个不同施工阶段施工工况需求，两个施工阶段的材料可实现通用，大大节约的施工成本，也能实现不同桥梁底板角度不同情况的施工需求，可灵活调节角度，提高了施工的效率。

Description

新型悬臂梁用多功能支撑体系

技术领域

本实用新型涉及桥梁施工设备领域，具体是指一种新型悬臂梁用多功能支撑体系。

背景技术

连续梁、连续刚构悬臂浇筑施工均属于大体积混凝土施工，对于支撑体系的性能要求非常高，既要保证结构的安全稳定，同时要尽可能的节约材料，保障经济性。一般来说，连续梁施工的第一阶段为0#块支架施工，第二阶段为悬臂段挂篮施工。

传统连续梁施工支撑系统，0#块施工采用膺架、托架现浇；悬臂段采用挂篮悬灌施工。因此，各阶段支撑结构之间相互独立，不相通用，施工物资材料无法周转重复利用，资源难以充分调动和利用，成本投入巨大，项目施工经济效益差。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种新型悬臂梁用多功能支撑体系，能同时满足两个不同施工阶段施工工况需求，两个施工阶段的材料可实现通用，节约了施工成本，提高了施工的效率。

本实用新型是通过如下技术方案实现的，提供一种新型悬臂梁用多功能支撑体系，包括安装在箱梁本体底部的底板分载模块、安装在箱梁本体两侧且与底板分载模块连接的翼板侧板分载模块，以及主承重模块。

当支撑体系用于0＃块施工时，主承重模块安装于底板分载模块和翼板侧板分载模块下方，主承重模块与桥墩本体连接构成三角形稳定结构，底板分载模块安装在主承重模块上，翼板侧板分载模块安装在底板分载模块上，依靠主承重模块承托底板分载模块和翼板侧板分载模块。

当支撑体系用于连续梁悬臂浇筑施工时，主承重模块呈四边形的桁架结构安装在0＃块的箱梁本体上端面四角，位于箱梁本体两侧的主承重模块通过平联门架连接，主承重模块前端横向放置的前上横梁，底板分载模块和翼板侧板分载模块安装于主承重模块下方，前上横梁通过若干精轧钢连接底板分载模块，翼板侧板分载模块安装在底板分载模块上，依靠主承重模块承拉底板分载模块和翼板侧板分载模块。

作为优选，用于0＃块施工时，所述主承重模块包括上下两排共若干组等高的承力座，每组两件承力座采用钢件对拉锚固在桥墩本体的两侧。通过钢件拉紧承力座，使承力座均紧固在桥墩本体的侧面。

作为优选，所述的桥墩本体上设置有横向的贯穿桥墩本体两侧的预留孔洞，承力座的尾部穿套在预留孔洞内，承力座上设置有与预留孔洞适配的锚固孔，钢件为水平精轧钢拉杆，水平精轧钢拉杆的外径小于预留孔洞和锚固孔的内径，因此水平精轧钢拉杆横向穿过对应的两锚固孔和预留孔洞后锚固对拉两承力座。水平精轧钢拉杆的两端为螺纹结构且安装有适配的螺母，将水平精轧钢拉杆穿入两锚固孔和预留孔洞后，拧紧螺母，就能实现两承力座的锚固对拉。

作为优选，所述主承重模块还包括通过销轴连接在下排承力座上的第一主杆、通过销轴连接在上排承力座上的与第一主杆适配的第二主杆和第三主杆，第二主杆均靠近桥墩本体的内侧，第三主杆均靠近桥墩本体的外侧。第二主杆和第三主杆远离承力座的一端均与对应的第一主杆远离承力座的一端通过连接座使用销轴连接；第一主杆和对应第二主杆、第一主杆和对应第三主杆均与桥墩本体构成三角形稳定结构。以此对底板分载模块和翼板侧板分载模块形成稳定的承托。

作为优选，用于连续梁悬臂浇筑施工时，主承重模块对称安装在箱梁本体的上端面四角，主承重模块包括安装在箱梁本体的上端面的行走轨道、安装在行走轨道前端的前滑座和安装在行走轨道后端的反扣轮，前滑座平放在行走轨道上，反扣轮反扣在轨道下翼缘上。

作为优选，所述主承重模块还包括安装在前滑座上的第三节点箱、安装在反扣轮上的第四节点箱，以及通过销轴连接第三节点箱和第四节点箱的第三主杆，第四节点箱还通过销轴连接第一主杆，第一主杆远离第四节点箱的一端通过销轴连接第二节点箱，第三节点箱还通过销轴连接第二主杆和第四主杆，第二主杆远离第三节点箱的一端与第二节点箱通过销轴连接，第四主杆远离第三节点箱的一端通过销轴连接第一节点箱，第一节点箱和第二节点箱也通过第一主杆用销轴连接，因此，通过第一节点箱、第二节点箱、第三节点箱和第四节点箱将两根第一主杆、第三主杆和第四主杆连接成四边形，且通过第二主杆连接四边形的对角线，使四边形保持稳定结构。

作为优选，所述箱梁本体内设置预埋精轧钢，行走轨道上设置与预埋精轧钢适配的安装孔，预埋精轧钢穿过对应安装孔后将行走轨道固接在箱梁本体上，预埋精轧钢为螺杆结构且安装适配的螺母，将预埋精轧钢穿过对应安装孔后拧紧螺母，从而能将行走轨道固接在箱梁本体上。

作为优选，所述前上横梁、底板分载模块和翼板侧板分载模块上均开设若干与精轧钢适配的圆孔，精轧钢的两端为螺纹结构且安装适配的螺母，将精轧钢穿过对应的圆孔后拧紧螺母，从而能将底板分载模块和翼板侧板分载模块均固接在前上横梁上，从而使主承重模块承拉底板分载模块和翼板侧板分载模块。

作为优选，所述底板分载模块包括至少两根底横梁和设置在底横梁上的底纵梁，底纵梁包括上结构和下结构，以及通过销轴铰接上下结构一端的连接耳板，上结构上安装底模板，上下结构之间通过调节丝杆铰接。

作为优选，所述调节丝杆包括两螺纹管和连接两螺纹管的丝杆，螺纹管的螺纹方向相反。因此通过转动丝杆，能使丝杆的两端同时旋进或旋出螺纹管，使调节丝杆的长度发生变化，因此通过调节丝杆能调整底纵梁的角度，使底板分载模块实现不同角度箱梁的施工需求。

作为优选，所述翼板侧板分载模块包括侧模板和安装于侧模板下端的侧模承重梁，侧模承重梁起到承载作用，侧模板起到防护和加固作用。

本实用新型的有益效果为：本实用新型能同时满足两个不同施工阶段施工工况需求。支撑体系在0#块施工完毕后，能将支撑体系周转到悬臂段挂篮施工上。两个施工阶段的材料可实现通用，大大节约的施工成本。并且本实用新型的支撑体系结构设计合理，可应用于桥梁结构的不同阶段部位施工。同时各部件均采用销轴连接，加工、运输、安装及调整方便，通用性高，有效降低了施工成本。也能实现不同桥梁底板角度不同情况的施工需求，可灵活调节角度，区别于传统底板支架角度固定，应用于单一桥梁后，无法在使用的其他桥梁上，提高了施工的效率。

附图说明

图1是本实用新型用于0＃块施工时沿箱梁截面方向的结构示意图；

图2是本实用新型用于0＃块施工时沿箱梁侧面方向的结构示意图；

图3是主承重模块用于0＃块施工时的结构示意图；

图4是沿图3的A-A线的剖视图；

图5是沿图3的B-B线的剖视图；

图6是本实用新型用于连续梁悬臂浇筑施工时沿箱梁截面方向的结构示意图；

图7是本实用新型用于连续梁悬臂浇筑施工时沿箱梁侧面方向的结构示意图；

图8是主承重模块用于连续梁悬臂浇筑施工时沿箱梁截面方向的结构示意图；

图9是主承重模块用于连续梁悬臂浇筑施工时沿箱梁侧面方向的结构示意图；

图10是本实用新型底板分载模块的结构示意图；

图11是沿图10的C向视图；

图12是底板分载模块用于小角度箱梁本体时的示意图；

图13是底板分载模块用于大角度箱梁本体时的示意图；

图14是翼板侧板分载模块用于0＃块施工时沿箱梁截面方向的结构示意图；

图15是翼板侧板分载模块用于连续梁悬臂浇筑施工时沿箱梁截面方向的结构示意图；

图16是翼板侧板分载模块沿箱梁侧面方向的结构示意图；

图中所示：

1、主承重模块，2、底板分载模块，3、翼板侧板分载模块，4、桥墩本体，5、箱梁本体，6、前上横梁，7、精轧钢，8、平联门架，11、第一主杆，12、第二主杆，13、第三主杆，14、第四主杆，15、连接座，16、承力座，17、水平精轧钢拉杆，18、第一节点箱，19、第二节点箱，190、第三节点箱，191、第四节点箱，192、前滑座，193、反扣轮，194、行走轨道，195、预埋精轧钢，21、底横梁、22、底模板，23、底纵梁，24、调节丝杆，25、连接耳板，31、侧模板，32、侧模承重梁，51、小角度箱梁本体，52、大角度箱梁本体。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

一种新型悬臂梁用多功能支撑体系，如图所示，包括安装在箱梁本体5底部的底板分载模块2、安装在箱梁本体5两侧的翼板侧板分载模块3，以及主承重模块1。

如图10、11所示，底板分载模块2包括至少两根底横梁21和若干设置在底横梁21上的底纵梁23，底纵梁23包括上结构和下结构，以及通过销轴铰接上下结构一端的连接耳板25，上结构上安装底模板22，上下结构另一端之间通过调节丝杆24铰接。本实施例中，底横梁21设置两根，底纵梁23垂直担在两根底横梁21上。调节丝杆24包括两螺纹管和连接两螺纹管的丝杆，螺纹管的螺纹方向相反。因此通过转动丝杆，能使丝杆的两端同时旋进或旋出螺纹管，使调节丝杆24的长度发生变化，因此通过调节丝杆24能调整底纵梁23的角度，使底板分载模块2实现不同角度箱梁的施工需求。

如图12所示，是底板分载模块用于小角度箱梁本体时的示意图；如图13所示，是底板分载模块用于大角度箱梁本体时的示意图。

如图14、15、16所示，翼板侧板分载模块3包括侧模板31和安装于侧模板31下端的侧模承重梁32，侧模承重梁32起到承载作用，侧模板31起到防护和加固作用。翼板侧板分载模块3的安装方式为现有技术，本领域技术人员可以毫无疑义的理解本实用新型所用侧模板31和侧模承重梁32的安装方式，此处不再赘述。

实施例一：

如图1、2所示，当支撑体系用于0＃块施工时，主承重模块1安装于底板分载模块2和翼板侧板分载模块3下方。

如图3、4、5所示，主承重模块1包括上下两排共若干组等高的承力座16，每组两件承力座16采用钢件对拉锚固在桥墩本体4的两侧。通过钢件拉紧承力座16，使承力座16均紧固在桥墩本体4的侧面。

桥墩本体4上设置有横向的贯穿桥墩本体4两侧的预留孔洞，承力座16的尾部穿套在预留孔洞内，承力座16上设置有与预留孔洞适配的锚固孔，钢件为水平精轧钢拉杆17，水平精轧钢拉杆17的外径小于预留孔洞和锚固孔的内径，使水平精轧钢拉杆17能穿过预留孔洞和锚固孔。因此水平精轧钢拉杆17横向穿过对应的的两锚固孔和预留孔洞后锚固对拉两承力座16。水平精轧钢拉杆17的两端为螺纹结构且安装有适配的螺母，将水平精轧钢拉杆17穿入两锚固孔和预留孔洞后，拧紧螺母，就能实现两承力座16的锚固对拉。

主承重模块1还包括通过销轴连接在下排承力座16上的第一主杆11、通过销轴连接在上排承力座16上的与第一主杆11适配的第二主杆12和第三主杆13，第二主杆12均靠近桥墩本体4的内侧，第三主杆13均靠近桥墩本体4的外侧。第二主杆12和第三主杆13远离承力座16的一端均与对应的第一主杆11远离承力座16的一端通过连接座15通过销轴连接；第一主杆11和对应第二主杆12、第一主杆11和对应第三主杆13均与桥墩本体4构成三角形稳定结构。因此，主承重模块1与桥墩本体4构成三角形稳定结构，底板分载模块2安装在主承重模块1上，翼板侧板分载模块3安装在底板分载模块2上，依靠主承重模块1承托底板分载模块2和翼板侧板分载模块3。以此对底板分载模块2和翼板侧板分载模块3形成稳定的承托。

实施例二：

如图6、7所示，当支撑体系用于连续梁悬臂浇筑施工时，主承重模块1呈四边形的桁架结构安装在0＃块的箱梁本体5上端面四角，位于箱梁本体5两侧的主承重模块1通过平联门架8连接，主承重模块1和平联门架8上连接横向放置的前上横梁6，底板分载模块2和翼板侧板分载模块3通过承拉件吊装于主承重模块1下方，即前上横梁6通过若干精轧钢7连接底板分载模块2，翼板侧板分载模块3安装在底板分载模块2上，依靠主承重模块1承拉底板分载模块2和翼板侧板分载模块3。

主承重模块1对称安装在箱梁本体5的上端面四角，如图8、9所示，主承重模块1包括安装在箱梁本体5的顶部的行走轨道194、安装在行走轨道194前端的前滑座192和安装在行走轨道194后端的反扣轮193，前滑座192平放在行走轨道194上，反扣轮193反扣在轨道下翼缘上。

主承重模块1还包括安装在前滑座192上的第三节点箱190、安装在反扣轮193上的第四节点箱191，以及通过销轴连接第三节点箱190和第四节点箱191的第三主杆13，第四节点箱191还通过销轴连接第一主杆11，第一主杆11远离第四节点箱191的一端通过销轴连接第二节点箱19，第三节点箱190还通过销轴连接第二主杆12和第四主杆14，第二主杆12远离第三节点箱190的一端与第二节点箱19通过销轴连接，第四主杆14远离第三节点箱190的一端通过销轴连接第一节点箱18，第一节点箱18和第二节点箱19也通过第一主杆11用销轴连接，因此，通过第一节点箱18、第二节点箱19、第三节点箱190和第四节点箱191将两根第一主杆11、第三主杆13和第四主杆14连接成四边形，且通过第二主杆12连接四边形的对角线，使四边形构成两个三角形稳定结构，使四边形保持稳定结构。

箱梁本体5内设置预埋精轧钢195，行走轨道194上设置与预埋精轧钢195适配的安装孔，预埋精轧钢195穿过对应安装孔后将行走轨道194固接在箱梁本体5上，预埋精轧钢195为螺杆结构且安装适配的螺母，将预埋精轧钢195穿过对应安装孔后拧紧螺母，从而能将行走轨道194固接在箱梁本体5上。

前上横梁6、底板分载模块2和翼板侧板分载模块3上均开设若干与精轧钢7适配的圆孔，精轧钢7的两端为螺纹结构且安装适配的螺母，将精轧钢7穿过对应的圆孔后拧紧螺母，从而能将底板分载模块2和翼板侧板分载模块3均固接在前上横梁6上，从而使主承重模块1承拉底板分载模块2和翼板侧板分载模块3。

实施例中的部分构件采用销轴连接，此处以通过销轴连接第一构件和第二构件举例：在第一构件上设有第一插孔，在第二构件上设有与第一插孔适配的第二插孔，将销轴依次穿过第一插孔和第二插孔，就能实现第一构件和第二构件的连接，此处的第一构件和第二构件泛指实施例中通过销轴连接的两个构件。由于销轴连接在本领域中广泛应用，本领域技术人员能毫无疑义的根据本说明书理解销轴连接构件的方式，此处不再赘述。

本实用新型能同时满足两个不同施工阶段施工工况需求。支撑体系在0#块施工完毕后，能将支撑体系周转到悬臂段挂篮施工上。两个施工阶段的材料可实现通用，大大节约的施工成本。并且本实用新型的支撑体系结构设计合理，可应用于桥梁结构的不同阶段部位施工。同时各部件均采用销轴连接，加工、运输、安装及调整方便，通用性高，有效降低了施工成本。也能实现不同桥梁底板角度不同情况的施工需求，可灵活调节角度，区别于传统底板支架角度固定，应用于单一桥梁后，无法在使用的其他桥梁上，提高了施工的效率。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本实用新型的技术方案并非是对本实用新型的限制，参照优选的实施方式对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型的宗旨，也应属于本实用新型的权利要求保护范围。

Claims (10)

1.一种新型悬臂梁用多功能支撑体系，其特征在于：包括安装在箱梁本体（5）底部的底板分载模块（2）、安装在箱梁本体（5）两侧且与底板分载模块（2）连接的翼板侧板分载模块（3），以及主承重模块（1）；

当所述支撑体系用于0＃块施工时，所述主承重模块（1）安装于桥墩本体（4）上且与底板分载模块（2）的下端面连接；

当所述支撑体系用于连续梁悬臂浇筑施工时，主承重模块（1）安装在箱梁本体（5）上端面，底板分载模块（2）和翼板侧板分载模块（3）通过承拉件吊装于主承重模块（1）下方。

2.根据权利要求1所述的新型悬臂梁用多功能支撑体系，其特征在于：用于0＃块施工时，所述主承重模块（1）包括两排共若干组承力座（16），每组两件承力座（16）采用钢件对拉锚固在桥墩本体（4）的两侧。

3.根据权利要求2所述的新型悬臂梁用多功能支撑体系，其特征在于：所述的桥墩本体（4）上设置有预留孔洞，所述承力座（16）的尾部穿套在预留孔洞内，所述承力座（16）上设置有与预留孔洞适配的锚固孔，所述钢件为水平精轧钢拉杆（17），所述水平精轧钢拉杆（17）横向穿过对应的两锚固孔和预留孔洞后锚固对拉两承力座（16）。

4.根据权利要求3所述的新型悬臂梁用多功能支撑体系，其特征在于：所述主承重模块（1）还包括连接在承力座（16）上的且与桥墩本体（4）构成三角形稳定结构的两主杆。

5.根据权利要求1所述的新型悬臂梁用多功能支撑体系，其特征在于：用于连续梁悬臂浇筑施工时，所述主承重模块（1）安装在箱梁本体（5）的上端面四角且包括的行走轨道（194）、安装在行走轨道（194）前端的前滑座（192）和安装在行走轨道（194）后端的反扣轮（193）。

6.根据权利要求5所述的新型悬臂梁用多功能支撑体系，其特征在于：所述主承重模块（1）还包括安装在前滑座（192）上的第三节点箱（190）、安装在反扣轮（193）上的第四节点箱（191），以及连接第三节点箱（190）和第四节点箱（191）的由四主杆构成的四边形，所述四边形由另一主杆连接对角线，使四边形保持稳定结构。

7.根据权利要求5所述的新型悬臂梁用多功能支撑体系，其特征在于：所述箱梁本体（5）设置预埋精轧钢（195），所述行走轨道（194）上设置与预埋精轧钢（195）适配的安装孔，所述预埋精轧钢（195）穿过对应安装孔后将行走轨道（194）固接在箱梁本体（5）上。

8.根据权利要求1所述的新型悬臂梁用多功能支撑体系，其特征在于：所述底板分载模块（2）包括底横梁（21）和设置在底横梁（21）上的底纵梁（23），所述底纵梁（23）包括上结构和下结构，以及铰接上下结构一端的连接耳板（25），所述上结构上安装底模板（22），上下结构之间通过若干调节丝杆（24）铰接。

9.根据权利要求8所述的新型悬臂梁用多功能支撑体系，其特征在于：所述调节丝杆（24）包括两螺纹管和连接两螺纹管的丝杆，所述螺纹管的螺纹方向相反。

10.根据权利要求1所述的新型悬臂梁用多功能支撑体系，其特征在于：所述翼板侧板分载模块（3）包括侧模板（31）和安装于侧模板（31）下端的侧模承重梁（32）。

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