CN210755518U - 立式拉床 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种立式拉床，包括底座；床身，竖向连接在所述底座上；工作台，设于所述床身上，用于放置待加工的工件；还包括：两个导柱，均竖向连接在底座与工作台之间且相互间隔设置；溜板，位于工作台的下方，上下滑动地套设在两个导柱上，其上设有用于对拉刀的下端部进行夹持的夹头体，从而带动拉刀沿导柱的轴向相对工作台上下往复移动；驱动油缸，设于工作台上，其活塞杆向下伸出与溜板连接以带动溜板上下滑动。该立式拉床使得溜板以及工作台的高度相应降低，方便了工件的上下料操作以及拉刀的装卸过程。该立式拉床中的溜板还通过两个间隔设置的导柱进行导向，这使得溜板的上下运行过程更加平稳，不易发生晃动，提高了拉削精度。

Description

立式拉床

技术领域

本实用新型涉及拉床技术领域，尤其涉及一种立式拉床。

背景技术

立式拉床是一种金属切削机床，可以用来加工键槽类工件。立式拉床在进行加工时，一般是工件不动，拉刀随溜板作直线运动切削。如申请号为CN201620376821.X(授权公告号为CN205614131U)的中国实用新型专利公开了一种《立式数控拉床》，该拉床包括外立架，外立架上设置有工作平台，外立架一侧设置有系统控制箱，工作平台中心点上设置有用于夹持加工零件的夹具，外立架的内部上端中心部位连接有第一油缸，第一油缸的活塞杆连接有用于连接拉刀一端的上梁，上梁中心部位连接有用于夹持拉刀的气动夹，外立架的内部下端中心部位连接有第二油缸，第二油缸的活塞杆连接有下梁，下梁中心位置设置有用于连接拉刀另一端的插座。

上述专利中拉床的拉削过程为：上梁的气动夹夹紧拉刀，上梁停在上止点a处，下梁停在b处，插座的插销打开，保护板呈开启状态，偏向插座的一侧，露出插座，然后将加工的零件放入工作平台的夹具处夹紧，第一油缸带动上梁下降，使拉刀的另一端插入插座的插销中，然后第二油缸推动下梁向下移动，开始拉削被加工的零件；当上梁移动到c处时，上梁的气动夹松开，油缸推动上梁至d点待命，同时，第二油缸继续带动下梁向下拉削至e点时停止，插销从插座处脱离，完成第一次拉削过程。

上述专利中的立式拉床还存在有一定的不足：首先，用于驱动拉刀进行下移的第二油缸是设于外立架的下端位置，由于油缸本身具有一定的高度，这会使得工作平台以及下梁(用于夹持拉刀的溜板)的位置较高，操作十分不方便；其次，该专利中的下梁只靠第二油缸的活塞杆进行固定，其在随第二油缸上下移动过程容易发生晃动，拉刀运行不平稳，容易导致拉削精度较低。

故，现有立式拉床还需要进一步改进。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种操作方便、拉刀运行平稳的立式拉床。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种立式拉床，包括

底座；

床身，竖向连接在所述底座上；

工作台，设于所述床身上，用于放置待加工的工件；

还包括：

两个导柱，均竖向连接在所述底座与所述工作台之间且相互间隔设置；

溜板，位于所述工作台的下方，上下滑动地套设在两个所述导柱上，其上设有用于对拉刀的下端部进行夹持的夹头体，从而带动拉刀沿所述导柱的轴向相对所述工作台上下往复移动；

驱动油缸，设于所述工作台上，其活塞杆向下伸出与所述溜板连接以带动所述溜板上下滑动。

作为改进，所述夹头体与所述活塞杆分别位于两个导柱之间形成的竖向平面的两侧。这样的结构设置，能够使得对应设于工作台上的驱动油缸与工件的安装位置尽可能隔离开，避免驱动油缸对工件的装配过程造成干扰。

为了使溜板相对导柱的上下移动过程更加平稳，所述活塞杆与溜板的连接位置与对应于溜板上所述夹头体的所在位置之间的连线与两个导柱之间形成的竖向平面垂直。

进一步改进，溜板大致呈方型，该方型溜板的相对的两个对角位置上均开设有导向孔，每个导向孔上设有一个导向套，两个导柱分别对应穿设在两个导向套中；所述方型溜板的另外的两个对角位置上分别连接所述的夹头体与所述的活塞杆。这样的结构设置，使得两个导柱、夹头体以及活塞杆的空间布置更加合理，并提高了溜板上下移动的稳定性。

为了避免拉削过程中产生的铁屑在溜板上堆积，而进入到夹头体中影响拉刀的装配，所述方型溜板的中间位置开设有排屑口。该排屑口的开设也相对地减少了溜板的重量，使溜板的上下移动过程更加灵活、轻便。

为了使拉刀的上下移动过程更加稳定，所述工作台上具有上下贯通的穿孔，该穿孔中设有用于对拉刀进行导向的拉刀导套，该拉刀导套对应设于所述夹头体的正上方从而使拉刀导套与夹头体之间的连线与所述活塞杆平行。

作为改进，所述拉刀导套包括用于与工作台的上表面连接的安装板、自该安装板向下延伸用于安装到所述穿孔中的连接段以及自该安装板向上延伸的并用于放置具有锥形孔的工件的定位段。在对具有锥形孔工件的键槽进行加工时，工件可直接放置到该拉刀导套的定位段上进行拉削，这有效简化了工作台上相应的工件夹具结构。

进一步改进，所述连接段为与所述穿孔相匹配的柱状体，所述定位段为与对应工件的锥形孔相匹配的锥状体。

与现有技术相比，本实用新型的优点：本实用新型中的立式拉床中的驱动油缸是设于所述工作台上并使活塞杆向下伸出与所述溜板连接以带动所述溜板上下滑动，这使得溜板以及工作台的高度相应降低，方便了工件的上下料操作以及拉刀的装卸过程。另一方面，该立式拉床中的溜板还通过两个间隔设置的导柱进行导向，这使得溜板的上下运行过程更加平稳，不易发生晃动，提高了拉削精度。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立式拉床的正视图；

图2为本实用新型实施例的立式拉床的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例的立式拉床的另一角度的立体结构示意图；

图4为本实用新型实施例的立式拉床的工作台的立体结构示意图；

图5为本实用新型实施例的立式拉床的溜板的立体结构示意图；

图6为本实用新型实施例的立式拉床的拉刀导套的立体结构示意图；

图7为本实用新型实施例的立式拉床的工作台的横向剖视图(拉刀导套上放置有工件)。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

参见图1-图7，一种立式拉床包括底座10、床身20、工作台30、溜板50、夹头体60、拉刀导套80、拉刀11、驱动油缸70以及导柱40，其中，床身20竖向连接在底座10上，工作台30水平设置在该床身20的中部或上部位置，工作台30上放置有待加工的工件12。溜板50位于工作台30的下方，溜板50上设有夹头体60，拉刀11的下端固定在该夹头体60上，当溜板50相对工作台30上下移动时，能带动拉刀11穿过工作台30对设于工作台30上的工件12进行拉削。

参见图2及图3，溜板50的上下移动通过驱动油缸70进行驱动，其中，驱动油缸70设于该工作台30上，具体地，该驱动油缸70倒置连接在工作台30上，驱动油缸70的活塞杆71向下伸出与位于工作台30下方的溜板50连接，溜板50上对应开设有第一连接孔54(详见图5)，活塞杆71的端部能穿过该第一连接孔54通过锁紧部件(未示出)固定在溜板50上。溜板50上还设有第二连接孔55(详见图5)，上述夹头体60能够装配在该第二连接孔55中。

底座10与工作台30之间设有两个导柱40，具体地，两个导柱40为竖向设置，且间隔一定的距离，其中，各导柱40的下端连接在底座10上，各导柱40的上端连接在工作台30上，该两个导柱40对工作台30在底部形成支撑，提高了拉床的整体刚性强度。

参见图5，在本实施例中，溜板50大致呈方型，该方型溜板50的相对的两个对角位置上均开设有导向孔51，每个导向孔51上设有一个导向套52，两个导柱40分别对应穿设在两个导向套52中，以使得溜板50在驱动油缸70的带动下能够沿导柱40的轴向方向平稳运行。方型溜板50的另外的两个对角位置上分别开设第一连接孔54及第二连接孔55，用以连接夹头体60与活塞杆71，详见图3。这样溜板50结构使得两个导柱40、夹头体60以及活塞杆71的空间布置更加合理，并提高了溜板50上下移动的稳定性。此外，方型溜板50的中间位置开设有排屑口53。该排屑口53的开设，一方面，避免了拉削过程中产生的铁屑在溜板50上堆积，而进入到夹头体60中影响拉刀11的装配，另一方面，也相对地减少了溜板50的重量，使溜板50的上下移动过程更加灵活、轻便。

在本实施例中，装配在溜板50上的夹头体60与活塞杆71是分别位于两个导柱40之间形成的竖向平面的两侧，其中，活塞杆71与溜板50的连接位置与对应于溜板50上夹头体60的所在位置之间的连线与两个导柱40之间形成的竖向平面垂直，这能使得对应设于工作台30上的驱动油缸70与工件12的安装位置(拉削位置)尽可能分隔开，避免驱动油缸70对工件12的装配过程造成干扰。

为了对具有锥形孔120结构的工件12进行单键槽拉削，拉刀导套80包括安装板81、连接段82以及定位段83，其中，安装板81为平板结构，以与工作台30的上表面贴合固定连接，连接段82为与穿孔31相匹配的柱状体，且自该安装板81向下延伸用于安装到穿孔31中，定位段83为与对应工件12的锥形孔120相匹配的锥状体，且自该安装板81向上延伸的并用于放置具有锥形孔120的工件12，详见图6。在对具有锥形孔120工件12的键槽进行加工时，工件12可直接放置到该拉刀导套80的定位段83上进行拉削，这有效简化了工作台30上相应的工件12夹具结构，减少了生产成本。

本实施例中立式拉床的工作过程为：溜板50在驱动油缸70的驱动下，沿两个导柱40的轴向向上移动至高位位置，与此同时，通过夹头体60固定在溜板50上的拉刀11随溜板50一起上移，且拉刀11的上端部穿出工作台30上的拉刀导套80至相应的高度位置，移动到位后，待加工的工件12通过其锥形孔120从拉刀11的上端部放入，并沿拉刀11的轴向下移到拉刀导套80上的锥状体的定位段83上(工件12的放置过程可通过机械手完成)，工件12放置到位后，驱动油缸70动作，溜板50沿导柱40的轴向下移，带动拉刀11沿拉刀导套80向下移动完成工件12上的单键槽的拉削过程。其中，拉刀11在上下移动过程中始终限位在拉刀导套80内，即当拉刀11向下移动至低位位置时，拉刀11的上端部仍未脱离拉刀导套80；此外，在拉削过程中产生的铁屑不会再溜板50上堆积，而从溜板50的中部的排屑口53落下，进入到底座10的相应的排屑装置中。

本实施例中的立式拉床中的驱动油缸70是设于工作台30上并使活塞杆71向下伸出与溜板50连接以带动溜板50上下滑动，这使得溜板50以及工作台30的高度相应降低，方便了工件12的上下料操作以及拉刀11的装卸过程。另一方面，该立式拉床中的溜板50还通过两个间隔设置的导柱40进行导向，这使得溜板50的上下运行过程更加平稳，不易发生晃动，提高了拉削精度。

Claims (8)

1.一种立式拉床，包括

底座(10)；

床身(20)，竖向连接在所述底座(10)上；

工作台(30)，设于所述床身(20)上，用于放置待加工的工件(12)；

其特征在于还包括：

两个导柱(40)，均竖向连接在所述底座(10)与所述工作台(30)之间且相互间隔设置；

溜板(50)，位于所述工作台(30)的下方，上下滑动地套设在两个所述导柱(40)上，其上设有用于对拉刀(11)的下端部进行夹持的夹头体(60)，从而带动拉刀(11)沿所述导柱(40)的轴向相对所述工作台(30)上下往复移动；

驱动油缸(70)，设于所述工作台(30)上，其活塞杆(71)向下伸出与所述溜板(50)连接以带动所述溜板(50)上下滑动。

2.根据权利要求1所述的立式拉床，其特征在于：所述夹头体(60)与所述活塞杆(71)分别位于两个导柱(40)之间形成的竖向平面的两侧。

3.根据权利要求2所述的立式拉床，其特征在于：所述活塞杆(71)与溜板(50)的连接位置与对应于溜板(50)上所述夹头体(60)的所在位置之间的连线与两个导柱(40)之间形成的竖向平面垂直。

4.根据权利要求1所述的立式拉床，其特征在于：所述溜板(50)大致呈方型，该方型溜板(50)的相对的两个对角位置上均开设有导向孔(51)，每个导向孔(51)上设有一个导向套(52)，两个导柱(40)分别对应穿设在两个导向套(52)中；

所述方型溜板(50)的另外的两个对角位置上分别连接所述的夹头体(60)与所述的活塞杆(71)。

5.根据权利要求4所述的立式拉床，其特征在于：所述方型溜板(50)的中间位置开设有排屑口(53)。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的立式拉床，其特征在于：所述工作台(30)上具有上下贯通的穿孔(31)，该穿孔(31)中设有用于对拉刀(11)进行导向的拉刀导套(80)，该拉刀导套(80)对应设于所述夹头体(60)的正上方从而使拉刀导套(80)与夹头体(60)之间的连线与所述活塞杆(71)平行。

7.根据权利要求6所述的立式拉床，其特征在于：所述拉刀导套(80)包括用于与工作台(30)的上表面连接的安装板(81)、自该安装板(81)向下延伸用于安装到所述穿孔(31)中的连接段(82)以及自该安装板(81)向上延伸的并用于放置具有锥形孔(120)的工件(12)的定位段(83)。

8.根据权利要求7所述的立式拉床，其特征在于：所述连接段(82)为与所述穿孔(31)相匹配的柱状体，所述定位段(83)为与对应工件(12)的锥形孔(120)相匹配的锥状体。

Images