CN210710587U - 一种用于叉车的可拆卸式油箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于叉车的可拆卸式油箱，包括固接围成封闭式油箱的内壁板、外壁板以及前壁板；所述外壁板为从上往下依次包括顶板、外侧板以及底板的一体式结构板，所述顶板上表面靠近叉车的内侧边缘处设有安装支架、远离叉车的外侧边缘处设有侧罩支架。本实用新型将外壁板、内壁板以及前壁板焊接围成一封闭式的箱体结构，并在外壁板的顶板上表面固定设置两个以上的安装支架与两个以上的侧罩支架，使得油箱通过安装支架与侧罩支架实现在叉车车架上的安装与拆卸，便于油箱的清洗、试漏及维修保养。

Description

一种用于叉车的可拆卸式油箱

技术领域

本实用新型涉及叉车油箱技术领域，具体是一种用于叉车的可拆卸式油箱。

背景技术

叉车油箱用于存放大量的液压油和柴油，油箱与车架的连接方式分为焊接式和安装式，油箱焊接式在叉车上的应用比较普遍，油箱安装式的应用较少。

油箱焊接式整车结构是一种车架中间纵梁作为内壁板，油箱外壁板与车架纵梁焊接为一体的车身结构。采用油箱焊接式适用于车型较小、重量轻的叉车。车型较大的叉车采用焊接式油箱结构，会使得车架较为笨重；且这种焊接式油箱结构，不利于油箱的清洗、试漏及后期的维修保养；并且油箱车架焊接一体式结构，使得油箱板壁较厚，不利于油液散热。

油箱安装式拆装方便，并且可以将壁厚做的较薄，利于油液的散热；但常用的安装式油箱其加油口的密封性较差，现有技术中，油箱加油口普遍采用密封圈、垫板密封，通过螺栓连接固定在外壁板上，这种密封结构，一直存在着螺栓孔处渗油的情况，影响油箱的使用效果。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于叉车的可拆卸式油箱，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于叉车的可拆卸式油箱，包括固接围成封闭式油箱的内壁板、外壁板以及前壁板；

所述外壁板为从上往下依次包括顶板、外侧板以及底板的一体式结构板，所述顶板上表面靠近叉车的内侧边缘处设有安装支架、远离叉车的外侧边缘处设有侧罩支架；

所述顶板的中部还开设有进油口，所述进油口边缘处的顶板上表面装有封口板、且所述封口板环绕在进油口边缘的外侧。

作为本实用新型进一步的方案：所述内壁板为从前往后依次包括前端侧板、内侧板以及后端侧板的一体式结构板；

所述内侧板靠近叉车、且所述内侧板上装有吸油管。

作为本实用新型进一步的方案：所述内侧板靠近前端的顶部与所述前端侧板的顶部开设有连续的阶梯形侧缺口。

作为本实用新型进一步的方案：所述顶板的上表面还固设有吊耳；

所述吊耳成对设置、且成对的两吊耳分别设置在靠近顶板的两对角处。

作为本实用新型进一步的方案：所述吊耳为U形结构；

所述吊耳下部为横板、位于横板两端为纵板，所述横板的下表面与顶板的上表面焊接固定、且两所述纵板上分别开设有位于同一高度的吊耳孔。

作为本实用新型进一步的方案：所述顶板的前端与所述外侧板靠近前端的顶部开设有阶梯形的顶缺口。

作为本实用新型进一步的方案：所述安装支架成对设置、且每个所述安装支架为包括水平板与竖直板的L形结构支架；

所述安装支架的水平板底面与顶板的上表面焊接固定、所述安装支架的竖直板上开设有安装孔并通过穿在安装孔内的紧固件与叉车车架相连。

作为本实用新型进一步的方案：所述侧罩支架成对设置、且每个所述侧罩支架为包括顶平板与侧支板的倒置U形结构；

所述侧罩支架的顶平板中部开设有连接孔、所述侧罩支架两侧支板的底端面与顶板的上表面焊接固定。

作为本实用新型进一步的方案：所述底板的下表面开设有用以安装螺塞座的出油口；

所述底板的下表面还固设有成对的限位块，所述限位块为与叉车车架底板上的弧形槽口配合使用的弧形限位块。

作为本实用新型进一步的方案：所述前壁板为与侧缺口边缘、以及顶缺口边缘均焊接固定的折弯板；

所述前壁板的上表面固设有L形的踏板安装架。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)将外壁板、内壁板以及前壁板焊接围成一封闭式的箱体结构，并在外壁板的顶板上表面固定设置两个以上的安装支架与两个以上的侧罩支架，使得油箱通过安装支架与侧罩支架实现在叉车车架上的安装与拆卸，消除了将油箱固接在叉车车架上时，油箱无法更换或拆卸等弊端，便于油箱的清洗、试漏及维修保养，同时，油箱采用紧固件固定安装在叉车车架上，简化了油箱的安装与拆卸操作，提高了油箱的拆装效果与装拆效率；

(2)在外壁板的顶板上开设进油口，并在进油口的边缘处的顶板上表面固定安装封口板，结构简单、封口板的焊接操作方便；同时，相比于现有技术中采用密封圈、垫板等组成的密封结构，加焊封口板的方式在一定程度上缓解了进油口处油液的渗漏情况，提高了进油口处油液的密封性；

(3)围成油箱的外壁板、内壁板以及前壁板的厚度均限定在2-5mm的范围内，使得整个油箱的板厚较薄，有利于油箱在使用过程中的散热，提高了油箱的使用性能；

(4)前壁板为一体式的折弯板、且在前壁板的靠近前端处开设有L形缺口，前壁板的各边缘分别与顶板的顶缺口边缘焊接固定、与前端侧板的侧缺口边缘焊接固定，进而在油箱靠近前端的上部形成一L形台阶，通过设置的L形台阶可降低一级台阶的高度，方便人上下车，满足国家标准的要求，并使得油箱整体结构立体、美观。

附图说明

图1为本实用新型可拆卸式油箱的整体结构图；

图2为本实用新型可拆卸式油箱底部的结构图；

图3为本实用新型外壁板的结构图；

图4为本实用新型内壁板的结构图。

图中：

1-内壁板、11-前端侧板、12-内侧板、13-后端侧板、101-吸油管；

2-外壁板、21-顶板、22-外侧板、23-底板、201-出油口、202-限位块；

3-前壁板、31-踏板安装架；

401-侧缺口、402-顶缺口；

51-进油口、52-封口板；

6-安装支架、7-侧罩支架、8-吊耳。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，一种用于叉车的可拆卸式油箱，包括固接围成封闭式油箱的内壁板1、外壁板2以及前壁板3；

所述外壁板2为从上往下依次包括顶板21、外侧板22以及底板23的一体式结构板，所述顶板21上表面靠近叉车的内侧边缘处设有安装支架6、远离叉车的外侧边缘处设有侧罩支架7；

所述顶板21的中部还开设有进油口51，所述进油口51边缘处的顶板上表面装有封口板52、且所述封口板52环绕在进油口51边缘的外侧。

将外壁板2、内壁板1以及前壁板3焊接围成一封闭式的箱体结构，并在外壁板2的顶板21上表面固定设置两个以上的安装支架6与两个以上的侧罩支架 7，使得各个安装支架6沿着顶板21靠近叉车车架的一侧边缘成排设置、各个侧罩支架7沿着顶板21远离叉车车架的一侧边缘成排设置；使用时，外壁板2、内壁板1以及前壁板3固定焊接成的封闭式油箱通过紧固件将各个安装支架6 与叉车车架固定相连，以实现油箱在叉车车架上的安装，当需要将油箱拆卸下来时，只需将紧固件从安装支架6与叉车车架上拧松，即可实现油箱在叉车车架上的拆卸。紧固件采用螺栓、螺钉等结构件，油箱通过紧固件固定安装在叉车的车架上，实现了油箱的安装与拆卸，消除了将油箱固接在叉车车架上时，油箱无法更换或拆卸等弊端，便于油箱的清洗、试漏及维修保养，同时，油箱采用紧固件固定安装在叉车车架上，简化了油箱的安装与拆卸操作，提高了油箱的拆装效果与装拆效率。

在组成油箱的外壁板2的顶板21上开设进油口51，并在进油口51的边缘处的顶板21上表面固定安装封口板52，所述进油口51为四边形进油口51，封口板52为环绕在进油口51边缘处的四边形框架结构，结构简单、焊接操作方便；同时，相比于现有技术中采用密封圈、垫板等组成的密封结构，加焊封口板52 的方式在一定程度上缓解了进油口51处油液的渗漏情况，提高了进油口51处油液的密封性。

请参阅图1和图4，所述内壁板1为从前往后依次包括前端侧板11、内侧板 12以及后端侧板13的一体式结构板；所述内侧板12靠近叉车、且所述内侧板12上装有吸油管101。使用时，内壁板1的内侧板12靠近叉车车架，装在内侧板12上的吸油管101伸进叉车内部，油箱内存储的油液通过吸油管101输送至叉车内部，以满足叉车的工作需求；同时，将吸油管101装在内侧板12靠近前端处的位置，使得吸油管101与装在顶板21上的安装支架6、侧罩支架7、以及开设的进油口51等整体布局合理，确保油箱的使用。

请参阅图1-3，外壁板2为从上往下依次包括顶板21、外侧板22以及底板 23的一体式结构板；所述顶板21的上表面还固设有吊耳8；所述吊耳8成对设置、且成对的两吊耳8分别设置在靠近顶板21的两对角处。每个所述吊耳8为 U形结构；所述吊耳8下部为横板、位于横板两端为纵板，所述横板的下表面与顶板21的上表面焊接固定、且两所述纵板上分别开设有位于同一高度的吊耳孔。

通过在顶板21上焊接固定一对以上的吊耳8，吊耳在油箱与车架装配时，起到吊装油箱的作用；具体将每个吊耳8设置成底面与顶板21上表面固接的U 形结构，在吊运过程中，每个吊钩勾住一吊耳8，提高了吊运的安全性，减小油箱从吊钩处掉落的可能性。进而降低油箱转运过程中掉落砸伤人的可能性；同时，通过将成对的两吊耳8分别设置在顶板21的两对角处，即将成对的两吊耳8呈对角线布置，进一步提高了吊运过程中油箱的平稳性。

所述安装支架6成对设置、且每个所述安装支架6为包括水平板与竖直板的 L形结构支架；所述安装支架6的水平板底面与顶板21的上表面焊接固定、所述安装支架6的竖直板上开设有安装孔并通过穿在安装孔内的紧固件与叉车车架相连。

通过在顶板21上设置成对使用的安装支架6，并将安装支架6设置成水平板底面与顶板21上表面固接的L形结构，使得安装支架6的竖直板靠近叉车车架并与叉车车架贴合，再通过螺栓、螺钉等结构件将安装支架6与叉车车架固定相连，确保油箱在叉车车架上安装的牢固性与稳定性。

所述侧罩支架7成对设置、且每个所述侧罩支架7为包括顶平板与侧支板的倒置U形结构；所述侧罩支架7的顶平板中部开设有连接孔、所述侧罩支架7 两侧支板的底端面与顶板21的上表面焊接固定。

通过在顶板21上设置成对使用的侧罩支架7，并将侧罩支架7设置成两侧支板的底端面与顶板21的上表面固接的倒置U形结构，结构简单，便于侧罩支架7与叉车之间的安装与拆卸。

所述底板23的下表面开设有用以安装螺塞座的出油口201；所述底板23的下表面还固设有成对的限位块202，所述限位块202为与叉车车架底板上的弧形槽口配合使用的弧形限位块。

通过在底板23的下表面开设出油口201，在平时使用时，用螺塞座堵住出油口201，当需要换油或清洗油箱等操作时，可将螺塞座从出油口201内拔出，使得油箱内残存的油液从出油口201流出，结构简单、使用方便。

在底板23的下表面还固设有两个成排设置的限位块202，限位块202为呈弧形结构的凸块，弧形限位块与叉车车架底板上的弧形槽口配合使用，通过两弧形限位块与叉车车架底板上的弧形槽口配合使用，有效实现了油箱的横向晃动，确保油箱在叉车车架上安装的稳定性。

请参阅图1，所述前壁板3为与侧缺口401边缘、以及顶缺口402边缘均焊接固定的折弯板；所述前壁板3的上表面固设有L形的踏板安装架31。所述内侧板12靠近前端的顶部与所述前端侧板的顶部开设有连续的阶梯形侧缺口401。所述顶板21的前端与所述外侧板22靠近前端的顶部开设有阶梯形的顶缺口402。

前壁板3为一体式的折弯板、且在前壁板3的靠近前端处开设有L形缺口，前壁板3的各边缘分别与顶板21的顶缺口402边缘焊接固定、与前端侧板11 的侧缺口401边缘焊接固定，进而在油箱靠近前端的上部形成一L形台阶，通过设置的L形台阶可降低一级台阶的高度，方便人上下车，满足国家标准的要求，并使得油箱整体结构立体、美观；同时，在前壁板3的上表面固定焊接一L形的踏板安装架31，便于在前壁板3上安装脚踏板，进一步便于人上下车。

围成油箱的外壁板2、内壁板以及前壁板3的厚度均限定在2-5mm的范围内，优选的，限定外壁板2的厚度在4mm左右、内壁板的厚度在3mm左右，使得整个油箱的板厚较薄，有利于油箱在使用过程中的散热，提高了油箱的使用性能；同时，将焊接固定在顶板21上表面的封口板52厚度限定在5-7mm，优选的将封口板52的厚度限定在6mm左右，并将封口板52的下表面与顶板21的上表面焊接固定，使得封口板52环绕在进油口51的边缘处，采用这种加焊封口板52的方式，在一定程度上有效缓解了进油口51处的油液渗漏情况，提高了进油口51 处的油液密封性。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种用于叉车的可拆卸式油箱，其特征在于：包括固接围成封闭式油箱的内壁板（1）、外壁板（2）以及前壁板（3）；

所述外壁板（2）为从上往下依次包括顶板（21）、外侧板（22）以及底板（23）的一体式结构板，所述顶板（21）上表面靠近叉车的内侧边缘处设有安装支架（6）、远离叉车的外侧边缘处设有侧罩支架（7）；

所述顶板（21）的中部还开设有进油口（51），所述进油口（51）边缘处的顶板上表面装有封口板（52）、且所述封口板（52）环绕在进油口（51）边缘的外侧。

2.根据权利要求1所述用于叉车的可拆卸式油箱，其特征在于：所述内壁板（1）为从前往后依次包括前端侧板（11）、内侧板（12）以及后端侧板（13）的一体式结构板；

所述内侧板（12）靠近叉车、且所述内侧板（12）上装有吸油管（101）。

3.根据权利要求2所述用于叉车的可拆卸式油箱，其特征在于：所述内侧板（12）靠近前端的顶部与所述前端侧板（11）的顶部开设有连续的阶梯形侧缺口（401）。

4.根据权利要求1所述用于叉车的可拆卸式油箱，其特征在于：所述顶板（21）的上表面还固设有吊耳（8）；

所述吊耳（8）成对设置、且成对的两吊耳（8）分别设置在靠近顶板（21）的两对角处。

5.根据权利要求4所述用于叉车的可拆卸式油箱，其特征在于：所述吊耳（8）为U形结构；

所述吊耳（8）下部为横板、位于横板两端为纵板，所述横板的下表面与顶板（21）的上表面焊接固定、且两所述纵板上分别开设有位于同一高度的吊耳孔。

6.根据权利要求1或4所述用于叉车的可拆卸式油箱，其特征在于：所述顶板（21）的前端与所述外侧板（22）靠近前端的顶部开设有阶梯形的顶缺口（402）。

7.根据权利要求1所述用于叉车的可拆卸式油箱，其特征在于：所述安装支架（6）成对设置、且每个所述安装支架（6）为包括水平板与竖直板的L形结构支架；

所述安装支架（6）的水平板底面与顶板（21）的上表面焊接固定、所述安装支架（6）的竖直板上开设有安装孔并通过穿在安装孔内的紧固件与叉车车架相连。

8.根据权利要求1所述用于叉车的可拆卸式油箱，其特征在于：所述侧罩支架（7）成对设置、且每个所述侧罩支架（7）为包括顶平板与侧支板的倒置U形结构；

所述侧罩支架（7）的顶平板中部开设有连接孔、所述侧罩支架（7）两侧支板的底端面与顶板（21）的上表面焊接固定。

9.根据权利要求1所述用于叉车的可拆卸式油箱，其特征在于：所述底板（23）的下表面开设有用以安装螺塞座的出油口（201）；

所述底板（23）的下表面还固设有成对的限位块（202），所述限位块（202）为与叉车车架底板上的弧形槽口配合使用的弧形限位块。

10.根据权利要求1或4所述用于叉车的可拆卸式油箱，其特征在于：所述前壁板（3）为与侧缺口（401）边缘、以及顶缺口（402）边缘均焊接固定的折弯板；

所述前壁板（3）的上表面固设有L形的踏板安装架（31）。

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