CN210689424U - 一种沉台孔测量器具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及检具的技术领域，具体公开一种沉台孔测量器具，包括手柄、分别设置在所述手柄两端的通规检测件和止规检测件、可旋转至装配孔内的检测柱；所述通规检测件上设置有第一判别面，所述第一判别面的直径为待测沉台孔直径的最小极限值；所述止规检测件上设置有第二判别面，所述第二判别面的直径为待测沉台孔直径的最大极限值；所述第一判别面和所述第二判别面上同轴连接有所述检测柱。本实用新型通过设置通规检测件和止规检测件，通规检测件上的第一判别面的直径为待测沉台孔的最小极限值，止规检测件上的第二判别面为待测沉台孔的最大极限值，当第一判别面被卡在沉台面周边是毛坯材料或第二判别面与沉台面贴合时，零部件为不合格产品，判别简单。
Description
技术领域
本实用新型涉及检具的技术领域，特别涉及一种沉台孔测量器具。
背景技术
如图1所示，在日常生产活动中，有时候会遇到零部件的装配孔1的孔口处设有不完整圆形的沉台面2，沉台面周边是不均匀的毛坯材料3。沉台面虽然为不完整圆形，但是对沉台面的大小依然有公差要求，在批量生产过程中，如果通过卡尺、三坐标等测量工具，无法高效的检测其是否为合格产品。且在现实加工中，由于沉台面2比较大，加工时不适合与装配孔1同刀加工，当沉台孔与装配孔加工位置参数存在变动时，会导致两者存在不同轴的问题发生，进而引起在装配螺栓时毛坯材料3阻碍螺栓头向装配孔1旋进，使得螺栓旋不到底。
实用新型内容
为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种沉台孔测量器具，该沉台孔测量器具能够高效检测生产的零部件的为合格产品。
为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种沉台孔测量器具，包括手柄、分别设置在所述手柄两端的通规检测件和止规检测件、可旋转至装配孔内的检测柱；所述通规检测件上设置有第一判别面，所述第一判别面的直径为待测沉台孔的最小极限值；所述止规检测件上设置有第二判别面，所述第二判别面的直径为待测沉台孔的最大极限值；所述第一判别面和所述第二判别面上同轴连接有所述检测柱。
与现有技术相比，本实用新型通过设置通规检测件和止规检测件，通规检测件上的第一判别面的直径为待测沉台孔直径的最小极限值，止规检测件上的第二判别面为待测沉台孔直径的最大极限值。当检测零部件是否合格时，手持手柄，先将设置有通规检测件一端的检测柱旋入零部件的装配孔内，若第一判别面与沉台面不能贴合，说明沉台面小于允许的最小值或沉台与装配孔的同轴关系不合格，零部件为不合格产品；当通规检测件一端的检测柱能拧到尽头且第一判别面与沉台面贴合时，将止规检测件对应的检测柱旋入零部件的装配孔内，若第二判别面与沉台面贴合时，说明沉台面大于允许的最大值，则零部件依然为不合格产品，如果不能贴合，说明合格。
作为优选，所述通规检测件和止规检测件为一圆柱体，所述通规检测件的一端面即所述第一判别面，所述止规检测件的一端面即所述第二判别面。
作为优选，所述第一判别面与所述通规检测件圆弧过渡，所述第二判别面与所述止规检测件圆弧过渡。
作为优选，所述第一判别面与所述检测柱之间以及所述第二判别面与所述检测柱之间设置有连接柱，所述连接柱的外径小于所述检测柱的直径。
作为优选，所述手柄呈杆状。
作为优选，所述手柄上沿轴向设置有若干的侧面。
作为优选，所述手柄外还套设有杆套。
作为优选，所述侧面上设置有防滑网纹结构。
作为优选，所述侧面上雕刻有所述待测沉台孔的孔径信息。
附图说明
现结合附图与具体实施例对本实用新型作进一步说明。
图1是零部件装配孔及沉台面的结构示意，
图2是本实用新型的结构示意图。
图中：
1-装配孔，2-沉台面，3-毛坯材料，
4-通规检测部，41-第一判别面，42-通规检测件；
5-手柄，51-网纹，52-手柄侧面；
6-止规检测部，61-第二判别面，62-止规检测件；
7-检测柱，8-连接柱。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1所示，本实用新型提供一种沉台孔测量器具，包括手柄5、分别设置在所述手柄5两端的通规检测件42和止规检测件62、可旋转至装配孔1内的检测柱7；所述通规检测件42上设置有第一判别面41，所述第一判别面41的直径为待测沉台孔直径的最小极限值；所述止规检测件62上设置有第二判别面61，所述第二判别面61的直径为待测沉台孔直径的最大极限值；所述第一判别面41和所述第二判别面61上同轴连接有所述检测柱7。
与现有技术相比，本实用新型通过设置通规检测件42和止规检测件62，通规检测件42上的第一判别面41的直径为待测沉台孔直径的最小极限值，止规检测件62上的第二判别面61为待测沉台孔直径的最大极限值。当检测零部件是否合格时，手持手柄5，先将设置有通规检测件42一端的检测柱7旋入零部件的装配孔1内，若第一判别面41与沉台面2不能贴合，说明沉台面小于允许的最小值或沉台与装配孔的同轴关系不合格，因此零部件为不合格产品；当通规检测件42一端的检测柱7能拧到尽头且第一判别面41与沉台面2贴合时，将止规检测件62对应的检测柱7旋入零部件的装配孔1内，若第二判别面61与沉台面2贴合时，说明沉台面大于允许的最大值，则零部件依然为不合格产品；当第一判别面41能与沉台面2贴合而第而判别面不能与沉台面2贴合，说明零部件为合格产品。
当第一判别面41与沉台面2不能贴合时，通过核查设备参数以及刀具直径，即可进一步确定造成零部件不合格的原因，即是沉台面小于允许的最小值使得产品不合格或是沉台与装配孔同轴关系不合格使得产品不合格。
即本实用新型提供的一种沉台孔测量器具，包括部通规检测部4和止规检测部6，所述部通规检测部4包括所述通规检测件42、检测柱7，所述止规检测部6包括所述止规检测件62、检测柱7。
沉台面2虽然较大，但是有图纸有公差要求，批量生产过程中，需要及时有效地监控沉台的直径，现有的卡尺、三坐标等测量工具都不能实现对其测量，经常导致不良零部件流出，进而导致客户装配不良的失效后果。本方案中巧妙地设计了一种沉台孔测量器具，在日常质量管控过程中，相当于一种通止规，及时有效的监控变化点导致沉台孔的位置超差与沉台孔直径的尺寸超差，有效的预防不良品流出。本实用新型制作成本低、品质管控效果好、操作方便，适于推广应用。
在本实施例中，所述通规检测件42和止规检测件62为一圆柱体，所述通规检测件42的一端面即所述第一判别面41，所述止规检测件62的一端面即所述第二判别面61。进一步的，所述第一判别面41与所述通规检测件42圆弧过渡，所述第二判别面61与所述止规检测件62圆弧过渡。
在沉台孔加工过程中，沉台面2的边缘与毛坯材料3交接处常为圆弧过渡，即沉台面2的边缘与毛坯材料3交接处呈径向指向装配孔1的圆弧(即沉台根)，本实用新型通过将第一判别面41与所述通规检测件42的过渡边缘以及第二判别面61与所述止规检测件62的过渡边缘设置成与沉台根相匹配的圆弧，防止检测柱7在旋进装配孔1的过程中，沉台根阻碍第一、第一判别面41下沉，进而影响零部件合格与否的判断。
在本实施例中，所述第一判别面41与所述检测柱7之间以及所述第二判别面61与所述检测柱7之间设置有连接柱8，所述连接柱8的外径小于所述检测柱7的直径。本实用新型通过设置连接柱8，进一步保证检测柱7拧到尽头的结果的准确判断。
在本实施例中，所述手柄5呈杆状且所述手柄5上沿轴向设置有若干的侧面52，所述手柄5外还套设有杆套；所述侧面52上还设置有防滑网纹51结构；所述侧面52上雕刻有所述待测沉台孔的孔径信息。
本实用新型通过在手柄5上设置侧面52，在侧面52上设置防滑网纹51结构，使得在零部件检测过程中，手能很好的握住手柄5将检测柱7旋进旋出。所述侧面上刻录其对应的沉台孔的孔径信息，使得工作人员便捷快速的识别该沉台孔测量器具适用的沉台孔的大小，防止选错不适用的检测工具。
本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变型不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变动。
Claims (9)
1.一种沉台孔测量器具，其特征在于，包括手柄、分别设置在所述手柄两端的通规检测件和止规检测件、可旋转至装配孔内的检测柱；
所述通规检测件上设置有第一判别面，所述第一判别面的直径为待测沉台孔直径的最小极限值；
所述止规检测件上设置有第二判别面，所述第二判别面的直径为待测沉台孔直径的最大极限值；
所述第一判别面和所述第二判别面上同轴连接有所述检测柱。
2.根据权利要求1所述的沉台孔测量器具，其特征在于，所述通规检测件和止规检测件为圆柱体，所述通规检测件的一端面即所述第一判别面，所述止规检测件的一端面即所述第二判别面。
3.根据权利要求1所述的沉台孔测量器具，其特征在于，所述第一判别面边缘与所述通规检测件的侧面圆弧过渡，所述第二判别面的边缘与所述止规检测件的侧面圆弧过渡。
4.根据权利要求2所述的沉台孔测量器具，其特征在于，所述第一判别面与所述检测柱之间以及所述第二判别面与所述检测柱之间设置有连接柱，所述连接柱的外径小于所述检测柱的直径。
5.根据权利要求1所述的沉台孔测量器具，其特征在于，所述手柄呈杆状。
6.根据权利要求5所述的沉台孔测量器具，其特征在于，所述手柄上沿轴向设置有若干的侧面。
7.根据权利要求6所述的沉台孔测量器具，其特征在于，所述手柄外还套设有杆套。
8.根据权利要求6所述的沉台孔测量器具，其特征在于，所述侧面上设置有防滑网纹结构。
9.根据权利要求6所述的沉台孔测量器具，其特征在于，所述侧面上雕刻有所述待测沉台孔的孔径信息。
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|---|---|---|---|
| CN201921651301.5U CN210689424U (zh) | 2019-09-29 | 2019-09-29 | 一种沉台孔测量器具 |
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Family Applications (1)
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| CN201921651301.5U Active CN210689424U (zh) | 2019-09-29 | 2019-09-29 | 一种沉台孔测量器具 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112729060A (zh) * | 2020-12-22 | 2021-04-30 | 大连德迈仕精密科技股份有限公司 | 一种组合量规及测量方法 |
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2019
- 2019-09-29 CN CN201921651301.5U patent/CN210689424U/zh active Active
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| CN112729060A (zh) * | 2020-12-22 | 2021-04-30 | 大连德迈仕精密科技股份有限公司 | 一种组合量规及测量方法 |
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