CN210682424U - 岩棉板自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种岩棉板自动上料装置，包括工作台以及设置在工作台上的输送带，还包括支架、设置在支架上且与物料传输方向同向的支撑梁、设置在支撑梁底壁上的双杆气缸、设置在双杆气缸的活塞杆上的支撑块、两两相对设置支撑块底壁的夹板以及两相对设置在支撑块底壁上的吸盘，支撑块内设有空腔，空腔内设有驱动两夹板分别贴合在物料两侧壁上的驱动组件，支架上设有驱动支撑梁沿垂直于物料传输方向滑移的传送组件，支撑梁的底壁设有驱动支撑块沿其长度方向移动的滑移组件，两两相对夹板的相对侧壁之间预留有夹持空间；该上料装置代替人力将岩棉板放置在输送带上，省时省力，提高了加工效率。

Description

岩棉板自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及岩棉板加工的技术领域，特别涉及一种岩棉板自动上料装置。

背景技术

岩棉板又称岩棉保温装饰板，是以玄武岩为主要原材料，经高温融加工而成的无机纤维板，具有质量轻、导热系数小、吸热、不燃的特点，岩棉板是一种新型的保温、阻燃、吸声材料。

在对岩棉板加工过程中，需要对岩棉板的四周侧壁粘贴钢板，一般采用复合板机对岩棉板进行加工，复合板机能一次性复合成瓦楞型复合板，整套设备由放料机构、压型机构（压筋，涂胶，加温，复合，卷边，开槽，整边，气动，自动切割）组成。

但是现有的复合板机对岩棉板加工时存在以下使用局限性：在对岩棉板粘贴钢板前，需要工作人员将若干个岩棉板并排放置在复合板机的输送带上，然后进行粘贴钢板，成型后，再切割成所需尺寸的复合板，由于复合板机每天需要加工若干个复合板，手动上料的方式，大大增加了工作人员的劳动强度，降低了加工效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种岩棉板自动上料装置，其优点是：该上料装置代替人力将岩棉板放置在输送带上，省时省力，提高了加工效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一张岩棉板自动上料装置，包括工作台以及设置在工作台上的输送带，还包括支架、设置在支架上且与物料传输方向同向的支撑梁、设置在支撑梁底壁上的双杆气缸、设置在双杆气缸的活塞杆上的支撑块、两两相对设置支撑块底壁的夹板以及两相对设置在支撑块底壁上的吸盘，所述支撑块内设有空腔，所述空腔内设有驱动两夹板分别贴合在物料两侧壁上的驱动组件，所述支架上设有驱动支撑梁沿垂直于物料传输方向滑移的传送组件，所述支撑梁的底壁设有驱动支撑块沿其长度方向移动的滑移组件，两两所述夹板的相对侧壁之间预留有夹持空间。

通过上述技术方案，首先利用驱动组件带动两个夹板相互靠近，进而可将物料固定在夹持工件内；其次利用传送组件驱动支撑梁沿垂直于输送带的传输方向移动，进而可将夹持到的物料输送至输送带的上方；然后利用滑移组件驱动支撑块沿输送带的传输方向滑移至合适位置，进而将夹持到的物料输送至合适位置；最后启动双杆气缸，进而带动支撑块下移，从而可将夹持到的物料放置在输送带上；将物料放置完成后，利用传送组件和滑移组件，使得夹板的外壁与物料的侧壁接触，并驱动夹板移动，进而可对输送带上的物料进行码全，最终实现了上料；采用上述结构构成的上料装置，代替人力对物料进行上料，省时省力，加工效率高。

本实用新型进一步设置为：所述支架包括两两相对的立柱以及设置在相邻立柱之间且与物料输送方向反向的第一横梁和第二横梁，所述支撑梁设置在第一横梁和第二横梁之间。

通过上述技术方案，第一横梁、第二横梁和立柱组合形成的支架，对支撑梁起到支撑作用，方便夹板将夹持到的物料传送至输送带上，省时省力。

本实用新型进一步设置为：所述驱动组件包括两相对转动设置在支撑块位于空腔内壁上的主动齿盘、与主动齿盘啮合的间歇齿盘、分别设置在主动齿盘和间歇齿盘侧壁上的驱动杆、与驱动杆铰接的调节杆以及铰接在调节杆远离驱动杆一端的限位杆，两所述限位杆远离调节杆的一端分别与支撑块内壁铰接，两所述调节杆远离驱动杆的一端延伸出支撑块的底壁并与两夹板相连，所述支撑块的底壁上设有供连接杆滑移的开口，所述空腔内设有驱动主动齿盘和间歇齿盘相对转动的旋转组件。

通过上述技术方案，利用旋转组件驱动每组主动齿盘和间歇齿盘反向转动，进而两个驱动杆相互靠近或相互远离，由于限位杆对调节杆的移动起到限位作用，进而两个调节杆相互靠近或相互远离，从而通过两个连接杆带动两个夹板相互靠近或相互远离；该驱动方式结构简单，方便操作，通过控制主动齿盘与间歇齿盘的反向转动，最终实现了对物料的夹持，进而代替人力对物料进行上料，省时省力，提高了加工效率。

本实用新型进一步设置为：所述旋转组件包括设置在空腔内的伺服电机以及与伺服电机的驱动轴连接的联动杆，所述联动杆的长度尺寸与支撑块的长度尺寸一致，两所述主动齿盘穿设在联动杆的两端。

通过上述技术方案，启动伺服电机，联动杆转动，进而带动两个主动齿盘同步转动，从而带动两个间歇齿盘分别与两个主动齿盘反向转动；该旋转方式，结构简单，方便操作，最终实现了两个夹板对物料进行夹持，省时省力，提高了加工效率。

本实用新型进一步设置为：所述第一横梁的顶壁沿其轴向设有限位槽，所述传送组件包括转动设置在限位槽内的丝杆、与丝杆螺纹配合的滑块螺母以及驱动丝杆转动的第一电机，所述支撑梁的一端底壁固定在滑块螺母的顶壁上，所述支撑梁的另一端底壁沿第二横梁的轴向滑移。

通过上述技术方案，启动第一电机，由于限位槽对滑块螺母的移动起到限位作用，进而带动滑块螺母沿丝杆的长度方向滑移，从而带动支撑梁沿第一横梁的长度方向滑移，进而可将夹持到的物料传送至输送带的上方；该传送方式，结构简单，方便操作，代替人力上料，节省了人力，提高了加工效率。

本实用新型进一步设置为：所述第二横梁的顶壁沿其长度方向设有导向槽，支撑梁远离滑块螺母的底壁设有在导向槽内滑移的导向块。

通过上述技术方案，导向槽和导向块的配合，对支撑梁的移动起到限位作用，进而提高了支撑梁滑移过程中的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述支撑梁的底壁沿其长度方向设有滑槽，所述滑移组件包括转动设置在滑槽内的螺杆、与螺杆螺纹配合的滑移块以及驱动螺杆转动的第二电机，所述滑移块在滑槽内滑移，所述双杆气缸的缸体设置在滑移块的底壁，所述双杆气缸的活塞杆与支撑块的顶壁固定连接。

通过上述技术方案，启动第二电机，螺杆转动，由于滑槽对滑块螺母的移动起到限位作用，进而带动滑移块沿螺杆的长度方向滑移，将滚动运动转变为直线运动，最终实现了将支撑块沿物料输送方向移动合适位置，方便将夹持到的物料放置在输送带上合适位置；该滑移方式，结构简单，方便操作，代替人力对物料进行上料，节省了人力，提高了加工效率。

本实用新型进一步设置为：两两所述夹板与物料相接触的侧壁均设有橡胶凸纹。

通过上述技术方案，橡胶凸纹增强了夹板与物料之间接触的紧密度，提高了夹持的稳定性，同时在夹持物料时，不会对物料的外壁造成磨损，起到保护的作用。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、首先利用驱动组件带动两个夹板相互靠近，进而可将物料固定在夹持工件内；其次利用传送组件驱动支撑梁沿垂直于输送带的传输方向移动，进而可将夹持到的物料输送至输送带的上方；然后利用滑移组件驱动支撑块沿输送带的传输方向滑移至合适位置，进而将夹持到的物料输送至合适位置；最后启动双杆气缸，驱动支撑块下移，可将夹持到的物料放置在输送带上，最终实现了上料采用上述结构构成的上料装置，代替人力将物料放置在输送带上，省时省力，加工效率高；

2、利用旋转组件驱动每组主动齿盘和间歇齿盘反向转动，进而两个驱动杆相互靠近或相互远离，由于限位杆对调节杆的移动起到限位作用，进而两个调节杆相互靠近或相互远离，从而通过两个连接杆带动两个夹板相互靠近或相互远离；该驱动方式结构简单，方便操作，通过控制主动齿盘与间歇齿盘的反向转动，最终实现了对物料的夹持，进而代替人力对物料进行上料，省时省力，提高了加工效率；

3、设置橡胶凸纹，增强了夹板与物料之间接触的紧密度，提高了夹持的稳定性，同时在夹持物料时，不会对物料的外壁造成磨损，起到保护的作用。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图。

图2是用于体现本实施例中驱动组件的结构示意图。

图3是用于体现本实施例的整体俯视剖视结构示意图。

图4是用于体现图3中A的局部放大结构示意图。

附图标记：1、工作台；2、输送带；3、支架；31、立柱；32、第一横梁；33、第二横梁；4、支撑梁；5、双杆气缸；6、支撑块；7、夹板；8、吸盘；9、空腔；10、驱动组件；101、主动齿盘；102、间歇齿盘；103、驱动杆；104、调节杆；105、限位杆；11、传送组件；111、丝杆；112、滑块螺母；113、第一电机；12、滑移组件；121、螺杆；122、滑移块；123、第二电机；13、夹持空间；14、开口；15、旋转组件；151、伺服电机；152、联动杆；16、限位槽；17、导向槽；18、导向块；19、滑槽；20、橡胶凸纹。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

一种岩棉板自动上料装置，参照图1，包括支架3、支架3的下方设有矩形工作台1，工作台1上设有用于传送物料的输送带2，支架3下方位于工作台的两侧可堆叠物料。

参照图1和图2，支架3上设有与物料传输方向反的支撑梁4，支撑梁4的底壁设有支撑块6，支撑块6的底壁沿其长度方向设有两组两相对的夹板7，每组两个夹板7均沿支撑块6的宽度方向相对设置，支撑块6内设有空腔9，空腔9内设有驱动每组两个夹板7相互靠近或相互远离的驱动组件10，每组夹板7的相对侧壁预留有固定物料的夹持空间13；通过驱动组件10带动两个夹板7相互靠近，进而可对物料固定在夹持空间13内，且两组夹板7沿支撑块6的长度方向相对设置，使得每组夹板7分别夹持在物料的两端，进而可对物料稳定夹持，提高了对物料夹持过程的稳定性。

参照图2，四个夹板7内外壁上均设有橡胶凸纹20；橡胶凸纹20的设置，增强了夹板7与物料之间接触的紧密度，提高了夹持的稳定性，同时在夹持物料时，不会对物料的外壁造成磨损，起到保护的作用。

参照图2，支撑梁4的底壁位于两组夹板7之间相对设有两个吸盘8，两个吸盘8可外接增气泵（图中未示出）；两个吸盘8的设置，使得两个夹板7对物料夹持起来后，同时两个吸盘8贴合在物料的顶壁上，利用增气泵（图中未示出）抽气，可将物料吸住，进而加强了对物料夹持的稳定性。

参照图2和图3，驱动组件10为两组，其中一组驱动组件10包括转动设置在支撑块6位于空腔9内壁上的主动齿盘101、与主动齿盘101啮合的间歇齿盘102、分别固定在主动齿盘101和间歇齿盘102侧壁上的驱动杆103、分别与两个驱动杆103铰接的调节杆104以及分别铰接在两个驱动杆103远离驱动杆103一端的限位杆105，两个限位杆105远离调节杆104的一端分别与空腔9的内壁铰接，两个调节杆104远离驱动杆103的一端延伸出支撑块6的底壁外并与两个夹板7的顶壁固定连接，支撑块6的底壁设有供两个调节杆104底端滑移的开口14，空腔9内设有驱动每组主动齿盘101和间歇齿盘102相对转动的旋转组件15；利用旋转组件15驱动每组主动齿盘101和间歇齿盘102反向转动，进而两个驱动杆103相互靠近或相互远离，由于限位杆105对调节杆104的移动起到限位作用，进而两个调节杆104相互靠近或相互远离，从而通过两个调节杆104带动两个夹板7相互靠近或相互远离；该驱动方式结构简单，方便操作，通过控制主动齿盘101与间歇齿盘102的反向转动，最终实现了对物料的夹持，进而代替人力对物料进行上料，省时省力，提高了加工效率。

参照图3和图4，旋转组件15包括两相对转动设置在支撑块6位于空腔9内壁上的联动杆152以及驱动联动杆152转动的伺服电机151，联动杆152依次穿设在两个主动齿盘101的轴心处；启动伺服电机151，联动杆152转动，进而带动两个主动齿盘101同步转动，从而带动两个间歇齿盘102分别与两个主动齿盘101反向转动；该旋转方式，结构简单，方便操作，最终实现了两个夹板7对物料进行夹持，省时省力，提高了加工效率。

参照图1和图3，支架3上设有驱动支撑梁4沿垂直于物料传输方向滑移的传送组件11，支撑梁4的底壁设有驱动支撑块6沿其长度方向移动的滑移组件12，支撑梁4的底壁设有双杆气缸5，双杆气缸5的活塞杆固定在支撑块6的顶壁，双杆气缸5的活塞杆的延伸方向与工作台1的高度方向同向；当夹板7将物料夹持起来后，首先利用传送组件11将夹持到的物料传送至输送带2上方；其次利用滑移组件12驱动支撑块6沿物料输送方向滑移至合适位置；然后启动双杆气缸5，驱动支撑块6下移，进而可将物料放置在输送带2上，最终实现了上料；同时上料完成后，利用传送组件11和滑移组件12，使得一侧夹板7外壁贴合在位于输送带2上的物料的侧壁，通过控制夹板7的移动，可对输送带2上的物料进行码全，提高了加工效率；采用上述结构构成的上料装置，代替人力上料，大大降低了工作人员的劳动强度，提高了加工效率。

参照图1和图3，支架3包括两两相对的立柱31以及设置在相邻立柱31之间的第一横梁32和第二横梁33，第一横梁32和第二横梁33的长度方向与输送带2的传输方向反向，第一横梁32和第二横梁33延伸至输送带2上方，支撑梁4滑移在第一横梁32和第二横梁33之间；第一横梁32和第二横梁33的设置，对支撑梁4起到支撑作用，方便夹板7将夹持到的物料传送至输送带2上，省时省力。

参照图1和图3，第一横梁32的顶壁沿其长度方向设有限位槽16，传送组件11包括转动设置在限位槽16内的丝杆111、与丝杆111螺纹配合的滑块螺母112以及驱动丝杆111转动的第一电机113，支撑梁4的一端底壁固定在滑块螺母112的顶壁上，支撑梁4的另一端底壁沿第二横梁33的长度方向滑移；启动第一电机113，由于限位槽16对滑块螺母112的移动起到限位作用，进而带动滑块螺母112沿丝杆111的长度方向滑移，从而带动支撑梁4沿第一横梁32的长度方向滑移，进而可将夹持到的物料传送至输送带2的上方；该传送方式，结构简单，方便操作，代替人力上料，节省了人力，提高了加工效率。

参照图3，第二横梁33的上表面沿其长度方向设有导向槽17，支撑梁4远离滑块螺母112一端的端壁设有在导向槽17内滑移的导向块18；导向槽17和导向块18的配合对第二横梁33的移动起到限位作用，进而提高了支撑梁4滑移过程中的稳定性。

参照图3，支撑梁4的底壁沿其长度方向设有滑槽19，滑移组件12包括转动设置在滑槽19内的螺杆121、与螺杆121螺纹配合的滑移块122以及驱动螺杆121转动的第二电机123，滑移块122在滑槽19内滑移，双杆气缸5的缸体设置在滑移块122的底壁上，双杆气缸5的活塞杆与支撑块6的顶壁固定连接；启动第二电机123，螺杆121转动，由于滑槽19对滑块螺母112的移动起到限位作用，进而带动滑移块122沿螺杆121的长度方向滑移，将滚动运动转变为直线运动，最终实现了将支撑块6沿物料输送方向移动合适位置，方便将夹持到的物料放置在输送带2上合适位置；该滑移方式，结构简单，方便操作，代替人力对物料进行上料，节省了人力，提高了加工效率。

工作过程：首先启动伺服电机151，通过联动杆152带动两个主动齿盘101转动，进而两个间歇齿盘102与主动齿盘101反向转动，从而两组夹板7相互靠近，最终实现了对物料的夹持；然后启动第一电机113，丝杆111转动，进而滑块螺母112沿丝杆111的长度方向滑移，从而可将支撑梁4移动至合适位置，此时物料位于输送带2上方；然后启动第二电机123，螺杆121转动，进而可将夹持到的物料输送至合适位置；最后双杆气缸5开启，可将夹持到的物料放置在输送带2上，最终实现了上料。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种岩棉板自动上料装置，包括工作台(1)以及设置在工作台(1)上的输送带(2)，其特征在于：还包括支架(3)、设置在支架(3)上且与物料传输方向同向的支撑梁(4)、设置在支撑梁(4)底壁上的双杆气缸（5）、设置在双杆气缸（5）的活塞杆上的支撑块(6)、两两相对设置支撑块(6)底壁的夹板(7)以及两相对设置在支撑块(6)底壁上的吸盘(8)，所述支撑块(6)内设有空腔(9)，所述空腔(9)内设有驱动两夹板(7)分别贴合在物料两侧壁上的驱动组件(10)，所述支架(3)上设有驱动支撑梁(4)沿垂直于物料传输方向滑移的传送组件(11)，所述支撑梁(4)的底壁设有驱动支撑块(6)沿其长度方向移动的滑移组件(12)，两两所述夹板(7)的相对侧壁之间预留有夹持空间(13)。

2.根据权利要求1所述的岩棉板自动上料装置，其特征在于：所述支架(3)包括两两相对的立柱(31)以及设置在相邻立柱(31)之间且与物料输送方向反向的第一横梁(32)和第二横梁(33)，所述支撑梁(4)设置在第一横梁(32)和第二横梁(33)之间。

3.根据权利要求1所述的岩棉板自动上料装置，其特征在于：所述驱动组件(10)包括两相对转动设置在支撑块(6)位于空腔(9)内壁上的主动齿盘(101)、与主动齿盘(101)啮合的间歇齿盘(102)、分别设置在主动齿盘(101)和间歇齿盘(102)侧壁上的驱动杆(103)、与驱动杆(103)铰接的调节杆(104)以及铰接在调节杆(104)远离驱动杆(103)一端的限位杆(105)，两所述限位杆(105)远离调节杆(104)的一端分别与支撑块(6)内壁铰接，两所述调节杆(104)远离驱动杆(103)的一端延伸出支撑块(6)的底壁并与两夹板(7)相连，所述支撑块(6)的底壁上设有供连接杆滑移的开口(14)，所述空腔(9)内设有驱动主动齿盘(101)和间歇齿盘(102)相对转动的旋转组件(15)。

4.根据权利要求3所述的岩棉板自动上料装置，其特征在于： 所述旋转组件(15)包括设置在空腔(9)内的伺服电机(151)以及与伺服电机(151)的驱动轴连接的联动杆(152)，所述联动杆(152)的长度尺寸与支撑块(6)的长度尺寸一致，两所述主动齿盘(101)穿设在联动杆(152)的两端。

5.根据权利要求2所述的岩棉板自动上料装置，其特征在于：所述第一横梁(32)的顶壁沿其轴向设有限位槽(16)，所述传送组件(11)包括转动设置在限位槽(16)内的丝杆(111)、与丝杆(111)螺纹配合的滑块螺母(112)以及驱动丝杆(111)转动的第一电机(113)，所述支撑梁(4)的一端底壁固定在滑块螺母(112)的顶壁上，所述支撑梁(4)的另一端底壁沿第二横梁(33)的轴向滑移。

6.根据权利要求5所述的岩棉板自动上料装置，其特征在于：所述第二横梁(33)的顶壁沿其长度方向设有导向槽(17)，支撑梁(4)远离滑块螺母(112)的底壁设有在导向槽(17)内滑移的导向块(18)。

7.根据权利要求1所述的岩棉板自动上料装置，其特征在于：所述支撑梁(4)的底壁沿其长度方向设有滑槽(19)，所述滑移组件(12)包括转动设置在滑槽(19)内的螺杆(121)、与螺杆(121)螺纹配合的滑移块(122)以及驱动螺杆(121)转动的第二电机(123)，所述滑移块(122)在滑槽(19)内滑移，所述双杆气缸 (5)的缸体设置在滑移块(122)的底壁，所述双杆气缸 (5)的活塞杆与支撑块(6)的顶壁固定连接。

8.根据权利要求1所述的岩棉板自动上料装置，其特征在于：两两所述夹板(7)与物料相接触的侧壁均设有橡胶凸纹(20)。

Images