CN210653352U - 一种前端模块右连接板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种前端模块右连接板，包括前端模块主体，所述前端模块主体包括前面面板和支撑臂，还包括连接板，所述连接板包括竖直板A、水平板和竖直板B，所述竖直板A和所述竖直板B分别焊接在所述水平板的左端面和右端面，所述竖直板A的高度大于所述竖直板B的高度，所述竖直板A和所述竖直板B上均设有安装孔，所述支撑臂放置在所述竖直板A和所述竖直板B之间的所述水平板上，所述支撑臂通过所述竖直板B上的所述安装孔固定在所述连接板上。本申请装置结构简单，造价低廉，使用后，能方便装配工人装配，提高工作效率。

Description

一种前端模块右连接板

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种前端模块右连接板。

背景技术

随着汽车产业的不断进步，汽车的装配形式已经发生了翻天覆地的变化，模块化生产已经成为国内各大主机厂的主流装配方式，前端模块也被越来越多的主机厂所采用。但是由于前端模块在安装时，对装配工人技能的要求极高，安装效率较为低下，装配效果不好。而且为了实现前端框架的模块化和轻量化，有的前端模块利用塑料注塑成一个整体，然后通过钣金进行加强。但是这种模块的重量较大，在安装固定时存在着较大的困难。

发明内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种前端模块右连接板。

根据本申请实施例提供的技术方案，一种前端模块右连接板，包括前端模块主体，所述前端模块主体包括前面面板和支撑臂，所述前面面板为长方形框架，所述支撑臂为长方体杆，所述支撑臂为数量为两个，两个所述支撑臂分别位于所述前面面板的左端面和右端面，还包括连接板，所述连接板包括竖直板A、水平板和竖直板B，所述竖直板A和所述竖直板B分别焊接在所述水平板的左端面和右端面，所述竖直板A的高度大于所述竖直板B的高度，所述水平板的下端面与所述竖直板A的下端面、所述竖直板B的下端面位于同一水平面上，所述竖直板A和所述竖直板B上均设有安装孔，所述安装孔的数量为若干个，所述安装孔为圆形，所述支撑臂放置在所述竖直板A和所述竖直板B之间的所述水平板上，所述支撑臂通过所述竖直板B上的所述安装孔固定在所述连接板上。

本实用新型中，所述竖直板A、所述水平板和所述竖直板B均为不锈钢材质的长方形板块。

本实用新型中，所述竖直板A、所述水平板和所述竖直板B的长度相同，所述竖直板A和所述竖直板B的宽度相同。

本实用新型中，所述水平板的宽度与所述支撑臂的宽度相同，所述水平板的宽度为所述竖直板A与所述竖直板B之间的距离。

本实用新型中，所述竖直板A的长度小于所述支撑臂的长度，所述竖直板A的高度大于所述支撑臂的高度，所述竖直板B的高度与所述支撑臂的高度相同。

本实用新型中，所述水平板的左端面焊接在所述竖直板A右端面的下端部位，所述水平板的右端面焊接在所述竖直板B左端面的下端部位，所述竖直板A、所述水平板和所述竖直板B焊接为一体式结构。

综上所述，本申请的有益效果：本申请装置结构简单，造价低廉，使用后，能方便装配工人装配，提高工作效率。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型前端模块主体的立体结构示意图；

图2为本实用新型连接板的立体结构示意图；

图3为本实用新型连接板的正视结构示意图；

图4为本实用新型连接板的右侧视结构示意图。

图中标号：前端模块主体－1；前面面板－2；支撑臂－3；连接板－4；竖直板A－4.1；水平板－4.2；竖直板B－4.3；安装孔－5。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1所示，一种前端模块右连接板，包括前端模块主体1，所述前端模块主体1包括前面面板2和支撑臂3，所述前面面板2为长方形框架，所述支撑臂3为长方体杆，所述支撑臂3为数量为两个，两个所述支撑臂3分别位于所述前面面板2的左端面和右端面。

如图2、图3和图4所示，还包括连接板4，所述连接板4包括竖直板A4.1、水平板4.2和竖直板B4.3，所述竖直板A4.1和所述竖直板B4.3分别焊接在所述水平板4.2的左端面和右端面，所述竖直板A4.1的高度大于所述竖直板B4.3的高度，所述水平板4.2的下端面与所述竖直板A4.1的下端面、所述竖直板B4.3的下端面位于同一水平面上，所述竖直板A4.1和所述竖直板B4.3上均设有安装孔5，所述安装孔5的数量为若干个，所述安装孔5为圆形，所述支撑臂3放置在所述竖直板A4.1和所述竖直板B4.3之间的所述水平板4.2上，所述支撑臂3通过所述竖直板B4.3上的所述安装孔5固定在所述连接板4上。所述竖直板A4.1、所述水平板4.2和所述竖直板B4.3均为不锈钢材质的长方形板块。所述竖直板A4.1、所述水平板4.2和所述竖直板B4.3的长度相同，所述竖直板A4.1和所述竖直板B4.3的宽度相同。所述水平板4.2的宽度与所述支撑臂3的宽度相同，所述水平板4.2的宽度为所述竖直板A4.1与所述竖直板B4.3之间的距离。所述竖直板A4.1的长度小于所述支撑臂3的长度，所述竖直板A4.1的高度大于所述支撑臂3的高度，所述竖直板B4.3的高度与所述支撑臂3的高度相同。所述水平板4.2的左端面焊接在所述竖直板A4.1右端面的下端部位，所述水平板4.2的右端面焊接在所述竖直板B4.3左端面的下端部位，所述竖直板A4.1、所述水平板4.2和所述竖直板B4.3焊接为一体式结构。

实施例1：所述竖直板A4.1、所述水平板4.2和所述竖直板B4.3焊接为一体式结构。所述支撑臂3放置在所述竖直板A4.1和所述竖直板B4.3之间的所述水平板4.2上，所述支撑臂3通过所述竖直板B4.3上的所述安装孔5固定在所述连接板4上。所述连接板4通过所述竖直板A4.1上的所述安装孔5安装在汽车上。

实施例2：所述连接板4通过所述竖直板A4.1上的所述安装孔5安装在汽车上，所述前端模块主体1上的所述支撑臂3放置在所述竖直板A4.1和所述竖直板B4.3之间的所述水平板4.2上，所述前端模块主体1通过所述竖直板B4.3上的所述安装孔5固定在所述连接板4上，继而可以将所述前端模块主体1固定安装在汽车上。

所述连接板4是根据所述支撑臂3而定制的，当所述支撑臂3是弧形时，所述连接板4也为弧形，即所述竖直板A4.1、所述水平板4.2和所述竖直板B4.3均为弧形。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理等方案的说明。同时，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (6)

1.一种前端模块右连接板，包括前端模块主体(1)，所述前端模块主体(1)包括前面面板(2)和支撑臂(3)，所述前面面板(2)为长方形框架，所述支撑臂(3)为长方体杆，所述支撑臂(3)为数量为两个，两个所述支撑臂(3)分别位于所述前面面板(2)的左端面和右端面，其特征是：还包括连接板(4)，所述连接板(4)包括竖直板A(4.1)、水平板(4.2)和竖直板B(4.3)，所述竖直板A(4.1)和所述竖直板B(4.3)分别焊接在所述水平板(4.2)的左端面和右端面，所述竖直板A(4.1)的高度大于所述竖直板B(4.3)的高度，所述水平板(4.2)的下端面与所述竖直板A(4.1)的下端面、所述竖直板B(4.3)的下端面位于同一水平面上，所述竖直板A(4.1)和所述竖直板B(4.3)上均设有安装孔(5)，所述安装孔(5)的数量为若干个，所述安装孔(5)为圆形，所述支撑臂(3)放置在所述竖直板A(4.1)和所述竖直板B(4.3)之间的所述水平板(4.2)上，所述支撑臂(3)通过所述竖直板B(4.3)上的所述安装孔(5)固定在所述连接板(4)上。

2.根据权利要求1所述的一种前端模块右连接板，其特征是：所述竖直板A(4.1)、所述水平板(4.2)和所述竖直板B(4.3)均为不锈钢材质的长方形板块。

3.根据权利要求1所述的一种前端模块右连接板，其特征是：所述竖直板A(4.1)、所述水平板(4.2)和所述竖直板B(4.3)的长度相同，所述竖直板A(4.1)和所述竖直板B(4.3)的宽度相同。

4.根据权利要求1所述的一种前端模块右连接板，其特征是：所述水平板(4.2)的宽度与所述支撑臂(3)的宽度相同，所述水平板(4.2)的宽度为所述竖直板A(4.1)与所述竖直板B(4.3)之间的距离。

5.根据权利要求1所述的一种前端模块右连接板，其特征是：所述竖直板A(4.1)的长度小于所述支撑臂(3)的长度，所述竖直板A(4.1)的高度大于所述支撑臂(3)的高度，所述竖直板B(4.3)的高度与所述支撑臂(3)的高度相同。

6.根据权利要求1所述的一种前端模块右连接板，其特征是：所述水平板(4.2)的左端面焊接在所述竖直板A(4.1)右端面的下端部位，所述水平板(4.2)的右端面焊接在所述竖直板B(4.3)左端面的下端部位，所述竖直板A(4.1)、所述水平板(4.2)和所述竖直板B(4.3)焊接为一体式结构。

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