CN210594155U - 凸轮盖自动式精准分料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种凸轮盖自动式精准分料机构，用于传送并对工件进行分料，凸轮盖自动式精准分料机构包括：机架、送料机构、分料机构、限位机构、挡料板、第一传感器、第二传感器、第三传感器和控制器。送料机构、分料机构、限位机构、挡料板分别安装在机架上，保证各组成部分相对位置，送料机构用以将工件传送到预设位置，限位机构用以保证工件在分料过程中有序排列，分料机构对工件进行分料，挡料板用以限制工件，第一传感器、第二传感器和第三传感器分别与控制器电性连接，通过控制器控制各组成部分运转从而对工件进行分料。本实用新型提供的凸轮盖自动式精准分料机构，使分料后的工件位置准确实现机械手准确抓取工件。

Description

凸轮盖自动式精准分料机构

技术领域

本实用新型实施例涉及汽车装配领域，尤其涉及一种凸轮盖自动式精准分料机构。

背景技术

汽车有由成千上万个零件装配而成，因此需要人工或者机器人进行安装。现有技术中，汽车行业各类生产线上的工件来料多采用人工上料等方式，而通常结构形式依靠机器人夹持工件存在一定的困难，由于抓取位置不准，造成每次装配时出现不合格的现象。

因此本发明人发明一种自动分料设备，使机器人抓取工件的位置准确。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供了一种凸轮盖自动式精准分料机构，使分料后工件的位置准确，从而实现了机械手准确抓取工件。

本实用新型提供了一种凸轮盖自动式精准分料机构，包括：机架、送料机构、分料机构、限位机构、挡料板、第一传感器、第二传感器、第三传感器和控制器；

所述送料机构包括：第一导向轴和传送装置；

所述传送装置以水平方式安装在所述机架上，所述第一导向轴位于所述传送装置上方，且所述第一导向轴的轴向与所述传送装置的方向相同；

所述第一导向轴与工件的通孔配合，使工件通过通孔穿设在所述第一导向轴上，且与所述传送装置相抵持；使工件随所述传送装置移动；

所述分料机构位于所述传送装置竖直上方，且位于所述机架一端；

所述分料机构包括：分料气缸、第二导向轴和分料板；

所述第二导向轴穿设在所述机架上，且与所述分料板相连接；

所述分料板安装在所述分料气缸上，所述分料气缸带动所述分料板上下移动，对工件进行分料；

所述限位机构安装在所述分料机构之前；

所述限位机构包括：限位气缸、第三导向轴和限位块；

所述限位气缸安装在所述机架上；所述限位块安装在所述限位气缸，所述第三导向轴安装在所述限位块，且穿设在所述机架上；所述限位气缸带动所述限位块上下移动，用以阻止工件移动；

所述第一传感器、所述第二传感器、所述第三传感器分别和所述控制器电性连接；

所述第一传感器安装在所述挡料板，所述第一传感器用以检测工件是否与所述挡料板相抵持；

所述第二传感器安装在所述分料板，所述第二传感器用以检测工件是否与所述分料板相抵持；

所述第三传感器安装在所述限位块上，所述第三传感器用以检测所述限位块是否与工件相抵持。

在一种可行的方案中，所述传送装置包括：电动机、多个链轮轴、多个链轮和多根板链；

所述链轮穿设在所述链轮轴上，且与所述链轮轴刚性连接；

所述电动机与所述链轮轴安装在所述机架上；

所述电动机与所述链轮轴同轴连接，与电动机连接的链轮轴为主动链轮轴，其余的链轮轴为从动链轮轴；

多根所述板链连接相对应的所述链轮；所述传送机构用以传送工件。

在一种可行的方案中，凸轮盖自动式精准分料机构还包括：预警装置；

所述预警装置安装在所述机架上；

所述预警装置包括：检测单元和报警单元；

所述检测单元与所述报警单元电性连接；

所述检测单元用于在检测到所述第一导向轴上没有工件时，控制所述报警单元发出警报。

在一种可行的方案中，凸轮盖自动式精准分料机构还包括：调整机构；

所述调整机构包括：调整座、调整螺栓和螺帽；

所述调整座固定连接在所述机架上；

所述调整机构设有凸台和滑槽；所述从动链轮轴穿设在所述滑槽内，所述调整螺栓通过螺帽空套在所述凸台，且与所述链轮轴螺纹连接；所述调整机构用以调整所述板链的张紧度，便于所述板链的更换和维修。

在一种可行的方案中，凸轮盖自动式精准分料机构还包括：多根支撑板；

所述支撑板安装在所述机架上，用以支撑所述板链，保证所述板链上的工件平稳传送。

在一种可行的方案中，凸轮盖自动式精准分料机构还包括：多根连接板；

所述多根连接板均匀固定在所述机架上，用以提高所述机架的稳定性。

在一种可行的方案中，凸轮盖自动式精准分料机构还包括：多个地脚支架；

所述地脚支架安装在所述机架的底部，用以提高所述机架的稳定性。

在一种可行的方案中，凸轮盖自动式精准分料机构还包括：多个支撑块；

所述支撑块均匀的设置在机架上；

所述第一导向轴安装在多个所述支撑块上，用以提高所述第一导向轴的稳定性。

在一种可行的方案中，凸轮盖自动式精准分料机构还包括：多个第一导向件、多个第二导向件；

多个所述第一导向件和多个所述第二导向件安装在所述机架上；

所述第二导向轴安装所述分料板上，所述第二导向轴穿设多个所述第一导向件，使所述第二轴沿所述第一导向件滑动，提高所述分料板的稳定性；

所述第三导向轴安装在所述限位块上所述第三导向轴穿设多个所述第二导向件，使所述第三轴沿所述第二导向件滑动，提高所述限位块的稳定性。

基于上述方案可知，本实用新型提供的凸轮盖自动式精准分料机构，应用于工业装配领域，凸轮盖自动式精准分料机构包括：机架、送料机构、分料机构、限位机构、挡料板、第一传感器、第二传感器、第三传感器和控制器。第一传感器、第二传感器、第三传感器分别和控制器电性连接，通过控制器协调各组成部分进行作业，举例来说，多个工件穿设在第一导向轴上，在传送装置的作用下有序的移动，工件与分料板相抵持，且工件与工件相互抵持开始分料，在分料时，限位机构的限位块在限位气缸的带动下抵持下一个所要分料的工件，分料板在分料气缸的作用下与将进行分料的工件分离，此时传送装置带动分离后的工件移动，直到分离后的工件与挡料板相抵持，通过第一传感器判断分离后的工件和分料板是否抵持，若没有检测到工件与挡料板接触，传送装置带动工件继续运动，若检测到工件与挡料板接触时，分料板在分料气缸的作用下下移，用以抵挡下一个所要分料的工件，同时限位机构的限位块在限位气缸的作用下与下一个所要分离的工件分离，第二传感器安装在分料板上，由于工件已经分离造成第二传感器检测不到工件，因此传送装置继续运行，直至第二传感器检测到工件，继而限位块在限位气缸的带动下下移抵持下一个所要分料的工件，第三传感器安装在限位块上，用以检测限位块是否与工件，直到第三传感器检测到工件，送料装置才停止运行，分料完成。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中的凸轮盖自动式精准分料机构结构示意图；

图2为本实用新型实施例中的送料机构示意图；

图3为本实用新型实施例中的分料机构示意图；

图4为本实用新型实施例中的分料机构斜视图；

图5为本实用新型实施例中的限位机构示意图；

图6为本实用新型实施例中的限位机构斜视图；

图7为本实用新型实施例中的调整机构示意图；

图8为本实用新型实施例中的凸轮盖自动式精准分料机构部分结构示意图。

图中标号：

1、机架；2、送料机构；21、传送装置；211、电动机；212、链轮轴；213、板链；214、链轮；22、第一导向轴；3、分料机构；31、分料气缸；32、第二导向轴；33、分料板；34、第一导向件；4、限位机构；41、限位气缸；42、第三导向轴；43、限位块；44、第二导向件；5、挡料板；6、工件；7、第一传感器；8、第二传感器；9、第三传感器；10、预警装置；11、调整机构；111、调整座；112、调整螺栓；113、螺帽；12、支撑板；13、连接板；14、地脚支架；15、支撑块。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，也可以是成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，也可以是通讯连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介的间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面以具体地实施例对本实用新型的技术方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例不再赘述。

图1为本实用新型实施例中的凸轮盖自动式精准分料机构结构示意图，图2为本实用新型实施例中的送料机构示意图，图3为本实用新型实施例中的分料机构示意图，图4为本实用新型实施例中的分料机构斜视图，图5为本实用新型实施例中的限位机构示意图，图6为本实用新型实施例中的限位机构斜视图，图7为本实用新型实施例中的调整机构示意图，图8为本实用新型实施例中的凸轮盖自动式精准分料机构部分结构示意图。

如图1至图8所示，在本实施例的中，凸轮盖自动式精准分料机构包括：机架1、送料机构2、分料机构3、限位机构4、挡料板5、第一传感器7、第二传感器8、第三传感器9和控制器，控制器图中未示。机架1包括：两个肋板、多个支架和安装板，两个肋板通过多个支架平行连接，两个肋板设有对称的孔、槽等，用以安装各组成部分，安装板安装在机架1的一端。送料机构2安装在两肋板之间，送料机构2包括：第一导向轴22和传送装置21，第一导向轴22位于传送装置21上方，且第一导向轴22的轴向与传送装置21的方向相同，导向轴安装在机架1上，第一导向轴22与工件6上的通孔相配合，使工件6沿着第一导向轴22在传送装置下进行移动。分料机构3安装在机架1上，且位于送料机构2上方，分料机构3包括：分料气缸31、第二导向轴32和分料板33，分料板33由多个板子拼接而成，第二导向轴32穿设在机架1上，且与分料板33相连接，分料板33固定安装在分料气缸31上，第二导向轴32用以保证分料板33只能上下移动，分料气缸31带动分料板33上下移动，对工件6进行分料，限位机构4安装送料机构2上方，且位于分料机构3之前，位于分料机构3之前指的是：工件6移动的方向。限位机构4包括：限位气缸41、第三导向轴42和限位块43，限位气缸41固定在机架1上，限位块43安装在限位气缸41，用以抵持工件6移动，第三导向轴42安装在限位块43，且穿设在机架1上，第三导向轴42用以保证限位块43只能上下移动，第一传感器7、第二传感器8、第三传感器9分别和控制器电性连接，第一传感器7安装在挡料板5上，第一传感器7用以检测工件6是否与挡料板5相抵持，第二传感器8安装在分料板33上，第二传感器8用以检测工件6是否与分料板33相抵持，第三传感器9安装在限位块43上，用以检测限位块43是否与工件6相抵持。

值得说明的是，控制器还包括：多个阀门和开关，阀门和开关分别与控制器电性连接，限位气缸和分料气缸分别与多个阀门相连接，控制器通过控制阀门，从而控制限位气缸和分料气缸的运动状态，即分料板和限位块的上移或下移，开关与电动机电性连接，控制器通过开关从而控制电动机的运转。

通过上述内容不难发现，凸轮盖自动式精准分料机构在工作时，举例来说，多个工件6通过传送装置21有序排列第一导向轴22上，在分料时，控制器通过阀门对限位气缸进行控制，使限位块抵持下一个所要分料的工件6，保证后续的工件6有序排列，控制器通过阀门对分料气缸进行控制，使分料板33在分料气缸31的作用向上移动，从而将分料板33与将进行分料的工件6分离，此时接通开关电动机旋转，通过链轮轴和链轮带动板链移动，使工件6沿着第一导向轴进行移动，直到分离后的工件6与挡料板5相抵持，第一传感器7将检测到工件6的信号传递给控制器，控制器先后发出第一信号和第二信号，通过第一信号对分料板33进行下移，对工件6进行限位，通过第二信号对限位块43进行上移，由于工件6移动到挡料板5位置，第二传感器8感应不到工件6，所以电动机211继续运转，由于限位块43与工件6分离，使得工件6与分料板33相抵持，第二传感器8检测到工件6时，将检测到的信号传递给控制器，控制器通过阀门控制限位气缸41使限位块43下移，第三传感器9将检测到工件的信号传递给控制器，电动机211停止运转，分料完成，机械手对分料后的工件进行抓取。

可选地，在本实施例中，传送装置21包括：电动机211、多个链轮轴212、多个链轮214和多根板链213，链轮214固定穿设在链轮轴212，电动机211与链轮轴212安装在机架1上，电动机211与多个链轮轴212同轴连接，板链213安装在多个链轮214。电动机211通电旋转带动链轮轴212，链轮轴212带动链轮214，链轮214带动板链213，通过上述传动从而将传送工件6。

可选地，在本实施例中，凸轮盖自动式精准分料机构还包括：预警装置10，预警装置10安装在机架1，且位于分料位置之前，预警装置包括：检测单元和报警单元，检测单元与报警单元电性连接，预警装置通过检测单元检测第一导向轴22上的工件6是否欠缺，当检测单元检测到第一导向轴22没工件6时，通过报警单元发出警报，提醒操作员进行上料。该凸轮盖自动式精准分料机构的第一导向轴22在摆满工件6的状态下，无需人工看守自动分料。

可选地，在本实施例中，凸轮盖自动式精准分料机构还包括：调整机构11，调整机构11包括：调整座111、调整螺栓112和螺帽113，调整座111固定连接在机架1上，调整机构11设有凸台和滑槽，链轮轴212穿设在滑槽内，调整螺栓112通过螺帽113空套在凸台，链轮轴212一端的径向设有螺纹通孔，调整螺栓112通过螺纹通孔与与链轮轴212螺纹连接，通过旋转不同方向的调整螺栓112，从而实现板链213的张紧。调整机构11为对称布置，且结构原理相同，因此不再阐述。

可选地，在本实施例中，凸轮盖自动式精准分料机构还包括：多根支撑板12，支撑板12安装在支撑块15上，用以支撑板链213。传送装置21采用链传送链的方式传送工件6，因此，板链213在工作过程中出现“紧边”和“松边”，虽然工件6放置在板链213的紧边，但是，板链213的长度过长，加上工件6自身的重量，使板链213出现弯曲现象，从而影响工件6的排列，因此在板链213“紧边”的下面设置了支撑板，用以支撑板链213，保证板链213在一条直线上，使工件6均匀排列，提高板链213的使用寿命。

可选地，在本实施例中，凸轮盖自动式精准分料机构还包括：多根连接板13，多根连接板13均匀的安装在机架1上，机架1采用材质较轻的材料制成，因此机架1本身的机械强度较差，造成机架1不能承受较大载荷容易产生变形，因此在机架1上连接多根连接板13，用以提高机架1的稳定性。

可选地，在本实施例中，凸轮盖自动式精准分料机构还包括：多个地脚支架14，地脚支架14设有滑槽，连接螺栓通过滑槽与机架1连接，连接螺栓可通过滑槽上下移动，从而消除地面的不平整，地脚支架14设有螺孔用以穿设地脚螺栓，通过地脚螺栓从而固定机架1，保证机架1的稳定性。

可选地，在本实施例中，凸轮盖自动式精准分料机构还包括：多个支撑块15，多个支撑块15安装在连接板13上，第一导向轴22安装在支撑块15上，第一导向轴22的设计长度较大，在重力的作用下容易产生变形，因此采用支撑块15对第一导向轴多点支撑，提高第一导向轴22的稳定性。

可选地，在本实施例中，凸轮盖自动式精准分料机构还包括：多个第一导向件34、多个第二导向件44，多个第一导向件34和多个第二导向件44安装在机架1上，第二导向轴32安装在分料板33上，第二导向轴32穿设多个第一导向件34，使第二导向轴32沿第一导向件34滑动，分料板33与第二导向轴32相连接，分料板33在分料气缸31的作用下进行上移和下移，由于第一导向件34对第二导向轴32进行限位，因此，分料板33在上移和下移的过程中以近乎直线的方式进行移动，从而提高分料板33的稳定性。第三导向轴42安装在限位块43上第三导向轴42穿设多个第二导向件44，使第三导向轴42沿第二导向件44滑动，便于限位块43对工件6进行限位，限位块43与第三导向轴42相连接，限位块43在限位气缸41的作用下进行上移或下移，由于第二导向件44对第三导向轴42进行限位，因此，限位块43在上移或下移的过程中以近乎直线的方式进行移动，从而提高限位块43的稳定性。

可选地，在本实施例中，凸轮盖自动式精准分料机构还包括：标识检测装置，标识检测装置安装在预警装置之前，用以检测工件6的摆放的方向，操作员长时间的摆料造成注意力降低，从而造成摆料方向错误，因此加设了标识检测装置，当检测到摆料方向错误时，提醒操作员将摆料错误的工件6重新摆放。

图2为本实用新型实施例中送料机构2的示意图。如图2所示，在本实施例中，第一导向轴22和传送装置21，传送装置21包括：第一导向轴22位于传送装置21上方，且第一导向轴22的轴向与传送装置21的方向相同，导向轴安装在机架1上，传送装置21包括：电动机211、多个链轮轴212、多个链轮214和多根板链213。链轮214固定穿设在链轮轴212，对应链轮214中心线和对应的链轮214的中心线重合，电动机211与链轮轴212安装在机架1上，其中，电动机211与其中的一个链轮轴212同轴连接作为主动，其余的链轮轴212作为从动，板链213安装在多个链轮214，主动链轮轴212上的链轮214通过板链213带动从动链轮轴212上的链轮214，从而运送工件6实现后面的分料。

举例来说，操作员按照抓取要求，即是否有安装方向标识，先将工件6穿设在第一导向轴22上，此时工件6底面和工件6相抵持，根据第一传感器7、第二传感器8和第三传感器9的检测的信号从而控制电动机211的转动，电动机211通电带动主动链轮轴212旋转，从动链轮轴212通过板链213与主动链轮轴212连接，从而实现传动，板链213带动工件6沿第一导向轴22有序前进。

图3为本实用新型实施例中分料机构3的示意图，图4为本实用新型实施例中的分料机构3斜视图。如图3和图4所示，在本实施例中，分料机构3包括：分料气缸31、第二导向轴32和分料板33，分料板33由多个板子拼接而成，第一导向件34安装在机架1上，第二导向轴32穿设在第一导向件34上，且与分料板33相连接，分料板33安装在分料气缸31上，第二导向轴32用以保证分料板33只能上下移动，分料气缸31带动分料板33上下移动，对工件6进行分料。

举例来说，分料机构3的工作状态由第一传感器7确定，分好后的工件6分别与挡料板5和分料板33抵持，机械手抓取分好后的工件6之后，第一传感器7和第二传感器8感应不到工件6，因此，限位块43上移，送料机构2带动工件6移动，当第二传感器8感应到工件6时，限位气缸41带动限位块43向下移动，使限位块43与工件6相抵持，由于第一传感器7感应不到工件6，因此，分料板33在限位气缸41的带动下上移，送料机构2继续带动工件6移动，当第一传感器7感应到工件6时，分料板33下移，由于工件6移动到挡料板5，因此第二传感器8感应不到工件6，所以，限位块43继续上移，送料机构2带动工件6移动，直到第一传感器7、第二传感器8和第三传感器9感应到工件6，且限位块43与工件6相抵持时送料机构2才停止作业。

图5为本实用新型实施例中限位机构4的示意图，图6为本实用新型实施例中的限位机构4斜视图。如图5和图6所示，在本实施例中，限位机构4包括：限位气缸41、第三导向轴42和限位块43，第二导向件44和限位气缸41安装在机架1上，第三导向轴42与限位块43相连接，且穿设在第二导向件44，限位块43安装在限位气缸41，工件6设有多个通孔，与之对应的限位块43上设有多个凸台，凸台穿设在通孔内，从而限制工件6的移动，辅助分料机构3进行作业。

举例来说，当分料机构3要分料时，限位机构4抵持下一个所要分料的工件6，分料板33与将要分料的工件6分离，送料机构2带动分离后的工件6移动，第一传感器7检测到工件6与挡料板5相抵持时，分料板33在分料气缸31的带动下下移，由于工件6分离后位置缺失，此时第二传感器8感应不到工件6，此时限位块43在限位气缸41的作用下向上移动，与下一个所要分离的工件6分离，送料机构2带动下一个所要分料的工件6移动，第二传感器8检测到分料的工件6与分料板33抵持时，限位块43在限位气缸41的作用下下移与工件6相抵持，第三传感器9用以限位块43是否与工件6相抵持，若检测不到工件6，限位块43上移，送料机构2带动工件6移动，直到第三传感器9检测到工件6再停止送料机构2，待到机械手抓取分好的工件6后，再重复上述步骤。

图7为本实用新型实施例中调整机构11的示意图。如图7所示，在本实施例中，调整机构11包括：调整座111、调整螺栓112和螺帽113，调整座111固定连接在机架1上，调整机构11设有凸台和滑槽，链轮轴212穿设在滑槽内，调整螺栓112通过螺帽113空套在凸台上，链轮轴212一端的径向设有螺纹通孔，调整螺栓112通过螺纹通孔与与链轮轴212螺纹连接，调整机构11用以调整板链213的张紧，当板链213松时，顺时针旋转调整螺栓112，此时螺帽113与凸台相抵持，在反作用力的作用下调整螺栓112推动链轮轴212向右移动，链轮轴212拉动板链213移动，直到调整到合适的张紧度停止旋转调整螺栓112，当板链213紧时，逆时针旋转调整螺栓112，此时调整螺栓112的端部与凸台相抵持，在反作用力的作用下调整螺栓112拉动链轮轴212向左移动，直到调整到合适的张紧度停止旋转调整螺栓112，此外，亦可通过调整机构11降低板链213拆装的时间，便于维修更换。

图8为本实用新型实施例中的凸轮盖自动式精准分料机构部分结构示意图。如图8所示，在本实施例中，连接板13位于机架1的内侧，用以连接机架1两侧的肋板，板链213与板链213之间存有间隙，支撑块15通过间隙安装在连接板13上，第一导向轴22安装在支撑块15上，支撑块15对第一导向轴22进行多点支撑，降低第一导向轴的变形，从而提高了第一导向轴22的稳定性。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一特征和第二特征直接接触，或第一特征和第二特征通过中间媒介间接接触。

而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可以是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述，意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任意一个或者多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种凸轮盖自动式精准分料机构，用于传送并对工件进行分料，其特征在于，所述凸轮盖自动式精准分料机构包括：机架、送料机构、分料机构、限位机构、挡料板、第一传感器、第二传感器、第三传感器和控制器；

所述送料机构包括：第一导向轴和传送装置；

所述传送装置以水平方式安装在所述机架上，所述第一导向轴位于所述传送装置上方，且所述第一导向轴的轴向与所述传送装置的方向相同；

所述第一导向轴与工件的通孔配合，使工件通过通孔穿设在所述第一导向轴上，且工件与所述传送装置相抵持，使工件随所述传送装置移动；

所述分料机构位于所述传送装置竖直上方，且位于所述机架一端；

所述分料机构包括：分料气缸、第二导向轴和分料板；

所述第二导向轴穿设在所述机架上，且与所述分料板相连接；

所述分料板安装在所述分料气缸上，所述分料气缸带动所述分料板上下移动，用以阻止工件移动；

所述限位机构安装在所述分料机构之前；

所述限位机构包括：限位气缸、第三导向轴和限位块；

所述限位气缸安装在所述机架上；所述限位块安装在所述限位气缸，所述第三导向轴安装在所述限位块，且穿设在所述机架上，所述限位气缸带动所述限位块上下移动，用以阻止工件移动；

所述第一传感器、所述第二传感器、所述第三传感器分别和所述控制器电性连接；

所述第一传感器安装在所述挡料板，所述第一传感器用以检测工件是否与所述挡料板相抵持；

所述第二传感器安装在所述分料板，所述第二传感器用以检测工件是否与所述分料板相抵持；

所述第三传感器安装在所述限位块上，所述第三传感器用以检测所述限位块是否与工件相抵持。

2.根据权利要求1所述的凸轮盖自动式精准分料机构，其特征在于，所述传送装置包括：电动机、多个链轮轴、多个链轮和多根板链；

所述链轮穿设在所述链轮轴上，且与所述链轮轴刚性连接；

所述电动机与所述链轮轴安装在所述机架上；

所述电动机与所述链轮轴同轴连接，与所述电动机连接的链轮轴为主动链轮轴，其余的链轮轴为从动链轮轴；

多根所述板链连接相对应的所述链轮。

3.根据权利要求1所述的凸轮盖自动式精准分料机构，其特征在于，还包括：预警装置；

所述预警装置安装在所述机架上，

所述预警装置包括：检测单元和报警单元；

所述检测单元与所述报警单元电性连接；

所述检测单元用于在检测到所述第一导向轴上没有工件时，控制所述报警单元发出警报。

4.根据权利要求2所述的凸轮盖自动式精准分料机构，其特征在于，还包括：调整机构；

所述调整机构包括：调整座、调整螺栓和螺帽；

所述调整座固定连接在所述机架上；

所述调整机构设有凸台和滑槽；所述从动链轮轴穿设在所述滑槽内，所述调整螺栓通过螺帽空套在所述凸台，且与所述链轮轴螺纹连接。

5.根据权利要求2所述的凸轮盖自动式精准分料机构，其特征在于，还包括：多根支撑板；

所述支撑板安装在所述机架上，用以支撑所述板链。

6.根据权利要求1所述的凸轮盖自动式精准分料机构，其特征在于，还包括：多根连接板；

所述多根连接板均匀固定在所述机架上。

7.根据权利要求1所述的凸轮盖自动式精准分料机构，其特征在于，还包括：多个地脚支架；

多个所述地脚支架安装在所述机架的底部。

8.根据权利要求1所述的凸轮盖自动式精准分料机构，其特征在于，还包括：多个支撑块；

所述支撑块均匀的设置在机架上；

所述第一导向轴安装在多个所述支撑块上。

9.根据权利要求1所述的凸轮盖自动式精准分料机构，其特征在于，还包括：多个第一导向件、多个第二导向件；

多个所述第一导向件和多个所述第二导向件安装在所述机架上；

所述第二导向轴穿设多个所述第一导向件，使所述第二导向轴沿所述第一导向件滑动；

所述第三导向轴穿设多个所述第二导向件，使所述第三导向轴沿所述第二导向件滑动。

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