CN210594124U - 一种铜管自动上料退火装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种铜管自动上料退火装置，包括：落料机构，落料机构包括落料机架，落料导轨倾斜向下安装在落料机架上，侧板安装在落料机架上且位于落料导轨的外侧，前挡板安装在落料导轨的前侧，落料导轨的底部安装有落料挡板，导板安装在落料挡板的底部且向前延伸；安装在落料机构底部后侧的退火机构，退火机构包括退火机架，退火机架上安装有至少两根竖直向下设置的电阻棒，电阻棒的一侧安装有定位气缸，定位气缸的伸缩轴上安装有定位夹具，定位夹具的下方对应安装有竖直向上设置顶料气缸，顶料气缸的伸缩轴上安装有工件限位板。本铜管自动上料退火装置结构简单，设计合理，可以实现铜管自动上料和退火工序，退火均匀，生产效率高。
Description
技术领域
本实用新型涉及铜管加工设备技术领域，具体涉及一种铜管自动上料退火装置。
背景技术
目前，退火是一种金属热处理工艺，指的是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却的工艺。铜管一般采用半连续和连续铸造生产。由于这种工艺凝固过程冷却速度很快，故铜管中锌镍等元素都会出现偏析。存在成分偏析的铸锭，若直接进行压力加工，很容易发生开裂。另外，铸锭冷却快，内部还存在着相当严重的内应力，这也加剧了铸锭在加工过程中的开裂倾向。因此，铜管一般都要进行退火，以消除内应力，提高铸锭的塑性。另外，退火工序对改善加工后的半成品组织和性能、提高塑性与耐蚀性也有益处。
现有技术中，退火工艺流程为：在密闭空间加热退火后，让温度在密闭空间缓慢降温至少500度以下再自然冷却便会有光辉度，以至不造成脱碳情形产生。此种退火方式对铜管加热耗时长，能耗大，管材受热不均匀，而且操作的连续性差，因此需要改进。
实用新型内容
针对现有技术的不足，本实用新型提出了一种铜管自动上料退火装置，采用电阻加热方式，操作方便，退火均匀，线材质量高。
为实现上述技术方案，本实用新型提供了一种铜管自动上料退火装置，包括：落料机构，所述落料机构包括落料机架，落料导轨倾斜向下安装在落料机架上，侧板安装在落料机架上且位于落料导轨的外侧，前挡板安装在落料导轨的前侧，落料导轨的底部安装有落料挡板，所述落料挡板与前挡板之间构成落料通道，导板安装在落料挡板的底部且向前延伸；安装在落料机构底部后侧的退火机构，所述退火机构包括退火机架，所述退火机架上安装有至少两根竖直向下设置的电阻棒，电阻棒的一侧安装有定位气缸，所述定位气缸的伸缩轴上安装有定位夹具，所述定位夹具的下方对应安装有竖直向上设置顶料气缸，所述顶料气缸的伸缩轴上安装有工件限位板。
在上述技术方案中，实际的操作过程中，只需将裁剪好的铜管放置在落料机构中，剪切好的铜管从落料导轨向下落料，并经过落料挡板与前挡板之间构成落料通道下料，然后通过导板的导向作用滚落至退火机构中的工件限位板设置的凹槽内，然后顶料气缸推动工件限位板向上移动带动铜管向上移动并与安装在退火机架上的电阻棒的底部接触，同时定位气缸推动定位夹具下压，并与工件限位板配合将铜管固定，然后电阻棒通电，对铜管进行加热后，停止通电，铜管慢慢冷却退火，退火工序完成。
优选的，所述工件限位板表面设置有定位凹槽，当铜管经过导板的导向后刚好可以落入至工件限位板表面设置的定位凹槽内，便于铜管的定位摆放。
优选的，所述工件限位板的一侧还安装有V形定位块，设置V形定位块的目的是更好的实现铜管落料后的定位。
优选的，所述V形定位块上的V形凹槽与工件限位板表面设置的定位凹槽深度相同，当铜管在导板的导向作用滚落至退火机构中的工件限位板设置的定位凹槽内的同时也刚好滚入至V形定位块上的V形凹槽，以达到良好的定位作用。
优选的，所述定位夹具下表面设置有与工件限位板表面定位凹槽相匹配的凹槽，便于通电加热时对铜管更好的定位固定。
本实用新型提供的一种铜管自动上料退火装置的有益效果在于：本铜管自动上料退火装置结构简单，设计合理，可以实现铜管自动上料和退火工序，生产效率高；实际的操作过程中，只需将裁剪好的铜管放置在落料机构中，剪切好的铜管从落料导轨向下落料，并经过落料挡板与前挡板之间构成落料通道下料，然后通过导板的导向作用滚落至退火机构中的工件限位板设置的凹槽内，然后顶料气缸推动工件限位板向上移动带动铜管向上移动并与安装在退火机架上的电阻棒的底部接触，同时定位气缸推动定位夹具下压，并与工件限位板配合将铜管固定，然后电阻棒通电，对铜管进行加热后，停止通电，铜管慢慢冷却退火，退火工序完成。由于采用电阻在线连续退火的方式，加热效率高，退火均匀，可以有效提高管材质量。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图Ⅰ。
图2为本实用新型的立体结构示意图Ⅱ。
图3为本实用新型的侧视图。
图中：11、落料机架；12、落料导轨；13、侧板；14、前挡板；15、落料挡板；16、导板；21、退火机架；22、电阻棒；23、定位气缸；24、定位夹具；25、顶料气缸；26、工件限位板； 27、V形定位块。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本实用新型的保护范围。
实施例：一种铜管自动上料退火装置。
参照图1至图3所示，一种铜管自动上料退火装置，包括：
落料机构，所述落料机构包括落料机架11，落料导轨12倾斜向下安装在落料机架11上，侧板13安装在落料机架11上且位于落料导轨12的外侧，前挡板14安装在落料导轨12的前侧，落料导轨12的底部安装有落料挡板15，所述落料挡板15与前挡板14之间构成落料通道，导板16安装在落料挡板15的底部且向前延伸至工件限位板26上方；
安装在落料机构底部后侧的退火机构，所述退火机构包括退火机架21，所述退火机架21 上安装有两根竖直向下设置的电阻棒22，电阻棒22的一侧安装有定位气缸23，所述定位气缸 23的伸缩轴上安装有定位夹具24，所述定位夹具24下表面设置有与工件限位板26表面定位凹槽相匹配的凹槽，便于通电加热时对铜管更好的定位固定，所述定位夹具24的下方对应安装有竖直向上设置顶料气缸25，所述顶料气缸25的伸缩轴上安装有工件限位板26，所述工件限位板26表面设置有定位凹槽，当铜管经过导板16的导向后刚好可以落入至工件限位板26 表面设置的定位凹槽内，便于铜管的定位摆放，所述工件限位板26的一侧还安装有V形定位块27，所述V形定位块27上的V形凹槽与工件限位板26表面设置的定位凹槽深度相同，当铜管在导板16的导向作用滚落至退火机构中的工件限位板26设置的定位凹槽内的同时也刚好滚入至V形定位块27上的V形凹槽，以达到良好的定位作用
本铜管自动上料退火装置结构简单，设计合理，可以实现铜管自动上料和退火工序，生产效率高；实际的操作过程中，只需将裁剪好的铜管放置在落料机构中，剪切好的铜管从落料导轨12向下落料，并经过落料挡板15与前挡板14之间构成落料通道下料，然后通过导板16 的导向作用滚落至退火机构中的工件限位板26设置的凹槽内，然后顶料气缸25推动工件限位板26向上移动带动铜管向上移动并与安装在退火机架21上的电阻棒22的底部接触，同时定位气缸23推动定位夹具24下压，并与工件限位板26配合将铜管固定，然后电阻棒22通电，对铜管进行加热后，停止通电，铜管慢慢冷却退火，退火工序完成。由于采用电阻在线连续退火的方式，加热效率高，退火均匀，可以有效提高管材质量。
以上所述为本实用新型的较佳实施例而已，但本实用新型不应局限于该实施例和附图所公开的内容，所以凡是不脱离本实用新型所公开的精神下完成的等效或修改，都落入本实用新型保护的范围。
Claims (5)
1.一种铜管自动上料退火装置，其特征在于包括：
落料机构，所述落料机构包括落料机架，落料导轨倾斜向下安装在落料机架上，侧板安装在落料机架上且位于落料导轨的外侧，前挡板安装在落料导轨的前侧，落料导轨的底部安装有落料挡板，所述落料挡板与前挡板之间构成落料通道，导板安装在落料挡板的底部且向前延伸；
安装在落料机构底部后侧的退火机构，所述退火机构包括退火机架，所述退火机架上安装有至少两根竖直向下设置的电阻棒，电阻棒的一侧安装有定位气缸，所述定位气缸的伸缩轴上安装有定位夹具，所述定位夹具的下方对应安装有竖直向上设置顶料气缸，所述顶料气缸的伸缩轴上安装有工件限位板。
2.如权利要求1所述的铜管自动上料退火装置，其特征在于：所述工件限位板表面设置有定位凹槽。
3.如权利要求2所述的铜管自动上料退火装置，其特征在于：所述工件限位板的一侧还安装有V形定位块。
4.如权利要求3所述的铜管自动上料退火装置，其特征在于：所述V形定位块上的V形凹槽与工件限位板表面设置的定位凹槽深度相同。
5.如权利要求2所述的铜管自动上料退火装置，其特征在于：所述定位夹具下表面设置有与工件限位板表面定位凹槽相匹配的凹槽。
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|---|---|---|---|---|
| CN112662847A (zh) * | 2020-12-02 | 2021-04-16 | 含山县荣源金属制品有限公司 | 铜管退火设备 |
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