CN210531278U - 双作用单出杆对称液压缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及液压伺服执行元件技术领域，尤其涉及一种双作用单出杆对称液压缸，液压缸为对称作用液压缸，包括顶部端盖、缸筒、中空活塞杆、缸内油管、活塞及底部端盖，顶部端盖和底部端盖分别设置在缸筒前端和后端，本实用新型双作用单出杆对称液压缸有效解决了对称缸双出杆占用空间大的问题；而单出杆缸伸出缩回的对称性解决了单出杆双作用液压缸对称控制必须采用特种伺服阀，从而增加成本的问题；同时，由于运动对称，测量和指令数据不需要进行转化计算，可有效减小控制误差。

Description

双作用单出杆对称液压缸

技术领域

本实用新型涉及液压伺服执行元件技术领域，尤其涉及一种双作用单出杆对称液压缸。

背景技术

现有的双作用对称液压缸均为双出杆，即液压缸两端均有活塞杆伸出，其所要求的工作空间至少为液压缸长度的2倍左右，在仅有单侧有负载时，液压缸另一端的空间被浪费，在负载为竖直方向时，甚至需要在地底打孔，极大地浪费了空间资源和人力资源，且悬空的活塞杆在运动过程中具有一定的危险性，然而在要求负载做往复对称运动的场合，由于对称液压缸便于控制，控制算法简单易行；控制系统的测量和指令不需要进行计算，从而控制精度更高；伺服阀不需要配用非对称定制阀，成本更低等特性，对称液压缸的需求量大。

因此，针对上述需求，设计一种空间体积小、安全、低成本、高精度、便于控制的对称液压缸，对于液压系统体积的减小、成本的降低、负载运动的精确控制和控制算法的优化具有十分重要意义和工程应用价值。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：为了解决现有技术中对称缸占用空间大，非对称缸对称运动控制难、成本高等技术问题，本实用新型提供一种双作用单出杆对称液压缸。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种双作用单出杆对称液压缸，所述液压缸为对称作用液压缸，包括顶部端盖、缸筒、中空活塞杆、缸内油管、活塞及底部端盖，顶部端盖和底部端盖分别设置在缸筒前端和后端，所述底部端盖为圆柱状结构，底部端盖内端面上沿轴线部位开设一盲孔，底部端盖的外周开设有进油孔B，进油孔B与盲孔相互连通，缸内油管位于缸筒内，缸内油管的底部和底部端盖固定连接，缸内油管的底部位于盲孔外周，且缸内油管和盲孔相连通，中空活塞杆和活塞均套装在缸内油管上，且中空活塞杆的前端密封且穿出顶部端盖，活塞和中空活塞杆的后端固定连接，活塞和底部端盖之间为排气腔，缸筒上靠近底部位置开设有与排气腔相连通的排气孔，活塞和顶部端盖之间为左工作腔，顶部端盖的外周上开设有与左工作腔相连通的进油孔A，中空活塞杆的内部和缸内油管内部相连通，中空活塞杆的内部和缸内油管内部以及盲孔内部形成右工作腔。

为了保证运动的对称性和稳定性，测量和指令数据不需要进行转化计算，减小误差，所述缸内油管横截面外圆面积等于所述缸筒内圆和所述活塞杆内圆所夹环形面积。

进一步，为了保证运动的对称性和稳定性，所述缸内油管长度等于所述缸筒长度。

本实用新型的有益效果是，本实用新型的双作用单出杆对称液压缸，有效解决了对称缸双出杆占用空间大的问题；而单出杆缸伸出缩回的对称性解决了单出杆双作用液压缸对称控制必须采用特种伺服阀，从而增加成本的问题；同时，由于运动对称，测量和指令数据不需要进行转化计算，可有效减小控制误差。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型双作用单出杆对称液压缸的结构示意图。

图2是本实用新型双作用单出杆对称液压缸底部端盖的结构示意图。

图3是本实用新型双作用单出杆对称液压缸顶部端盖的结构示意图。

图4是本实用新型双作用单出杆对称液压缸活塞杆的结构示意图。

图中：1、顶部端盖，11、进油孔A，2、缸筒，21、排气孔，3、中空活塞杆，4、缸内油管，5、活塞，6、底部端盖，61、盲孔，62、进油孔B，7、排气腔，8、左工作腔，9、右工作腔。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1-4所示，是本实用新型最优实施例，一种双作用单出杆对称液压缸，所述液压缸为对称作用液压缸，包括顶部端盖1、缸筒2、中空活塞杆3、缸内油管4、活塞5及底部端盖6，顶部端盖1和底部端盖6分别设置在缸筒2前端和后端，底部端盖6为圆柱状结构，底部端盖6内端面上沿轴线部位开设一盲孔61，底部端盖6的外周开设有进油孔B62，进油孔B62与盲孔61相互连通，缸内油管4位于缸筒2内，缸内油管4的底部和底部端盖6固定连接，缸内油管4的底部位于盲孔61外周，且缸内油管4和盲孔61相连通，中空活塞杆3和活塞5均套装在缸内油管4上，且中空活塞杆3的前端密封且穿出顶部端盖1，活塞5和中空活塞杆3的后端固定连接，活塞5和底部端盖6之间为排气腔7，缸筒2上靠近底部位置开设有与排气腔7相连通的排气孔21，活塞5和顶部端盖1之间为左工作腔8，顶部端盖1的外周上开设有与左工作腔8相连通的进油孔A11，中空活塞杆3的内部和缸内油管4内部相连通，中空活塞杆3的内部和缸内油管4内部以及盲孔61内部形成右工作腔9。缸筒2、缸内油管4、活塞5、顶部端盖6均为圆筒状结构；缸筒2、中空活塞杆3和缸内油管4均同轴设置。

缸内油管4横截面外圆面积等于缸筒2内圆和活塞杆3内圆所夹环形面积。缸内油管4长度等于缸筒2长度。

本实用新型的工作原理是：进油孔A11、进油孔B62分别接通伺服阀两出口，进油孔B62供油时，进油孔A11接通油箱，右工作腔9内通入油液，中空活塞杆3在高压液压油的作用下向左伸出(左右为图纸视角，左也为前端)，左工作腔8中被挤出的油液从进油孔A11进入油箱；反之，进油孔A11供油时，进油孔B62口接通油箱，左工作腔8通入油液，中空活塞杆3在液压油的作用下向右缩回，右工作腔9被挤出的油液从进油孔B62进入油箱；

由于中空活塞杆3内圆和缸筒2内圆面积差形成的环形面积等于缸内油管4横截面外圆面积，进油孔A11、进油孔B62分别输入相同压力和流量的油液时，活塞5上产生的推力和往返速度也相等，其运动具有强对称性。图1中为了示意清楚缸内油管4和中空活塞杆3之间是有一定的间隙，但在设计时缸内油管4外圆的横截面面积与缸筒2内圆和中空活塞杆3内圆之间环形面积设为相等。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (3)

1.一种双作用单出杆对称液压缸，其特征在于：所述液压缸为对称作用液压缸，包括顶部端盖(1)、缸筒(2)、中空活塞杆(3)、缸内油管(4)、活塞(5)及底部端盖(6)，

顶部端盖(1)和底部端盖(6)分别固定设置在缸筒(2)前端和后端，

所述底部端盖(6)为圆柱状结构，底部端盖(6)内端面上沿轴线部位开设一盲孔(61)，底部端盖(6)的外周开设有进油孔B(62)，进油孔B(62)与盲孔(61)相互连通，

缸内油管(4)位于缸筒(2)内，缸内油管(4)的底部和底部端盖(6)固定连接，缸内油管(4)的底部位于盲孔(61)外周，且缸内油管(4)内部和盲孔(61)相连通，

中空活塞杆(3)和活塞(5)均套装在缸内油管(4)上，且中空活塞杆(3)的前端密封且穿出顶部端盖(1)，活塞(5)和中空活塞杆(3)的后端固定连接，活塞(5)和底部端盖(6)之间为排气腔(7)，缸筒(2)上靠近底部位置开设有与排气腔(7)相连通的排气孔(21)，

活塞(5)和顶部端盖(1)之间为左工作腔(8)，顶部端盖(1)的外周上开设有与左工作腔(8)相连通的进油孔A(11)，

中空活塞杆(3)的内部和缸内油管(4)内部相连通，中空活塞杆(3)的内部和缸内油管(4)内部以及盲孔(61)内部形成右工作腔(9)。

2.如权利要求1所述的双作用单出杆对称液压缸，其特征在于：所述缸内油管(4)横截面外圆面积等于所述缸筒(2)内圆和所述活塞杆(3)内圆所夹环形面积。

3.如权利要求1所述的双作用单出杆对称液压缸，其特征在于：所述缸内油管(4)长度等于所述缸筒(2)长度。

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