CN208348198U - 一种活塞杆进油排油油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种活塞杆进油排油油缸，活塞杆采用活塞杆体与活塞杆头焊接成一体的结构，通过导流管与密封组合将活塞杆内部空间隔成两个腔体，分别与有杆腔和无杆腔连通，这样避免在实心杆体在加工细长孔中的加工不便利性，也便于对导流管3和活塞体7进行拆卸，进行检查维护。

Description

一种活塞杆进油排油油缸

技术领域

本实用新型涉及油缸技术领域，具体涉及一种活塞杆进油排油油缸。

背景技术

目前，油缸的两个油口一般都分别放置在油缸筒两端，与油缸的有杆腔和无杆腔分别连通。但在一些狭小空间内安装油缸，特别是油缸角度摆幅加大的情况下，这种油缸的管路连接比较分散，在狭小空间内分布受到限制，也不利于管路的安装和维修，并且长距离的管路连接不利于油缸在各种工况下进行运动。在以往结构中，采用实心杆体上加工两个细长孔与有杆腔和无杆腔连通，但是细长孔在加工中直线度难以保证，使得细长孔与油口的位置关系不易保证，造成加工难度比较大，费用较高。

发明内容

本实用新型解决的技术问题是：为了克服现有油缸在狭小空间或者长距离运动状态下的缺点，本实用新型的目的在于提供一种加工简单、维修方便、能在狭小空间内安装且能满足多种工况运动的活塞杆进油、排油的油缸。

本实用新型的技术方案是：一种活塞杆进油排油油缸，包括导向套5、缸筒6、缸底8、导流管3和活塞组件；所述导向套5和缸筒6均为两端开口的空腔体，缸底8为一端开口一端封闭的空腔体，且导向套5、缸筒6和缸底8开口端依次连接；所述活塞组件包括活塞杆头2、活塞杆体4和活塞体7；活塞体7轴线开有通孔，位于缸筒6腔体内靠近缸底8的一端，且活塞体7外壁与缸筒6内壁间隙配合；活塞杆头2位于缸筒6外，沿轴线方向设有通孔；活塞杆体4一端与活塞体7固连，另一端穿过缸筒6内空腔体与活塞杆头2螺纹连接；活塞杆头2、活塞杆体4和活塞体7相互连接后，轴线相互重合且轴线处形成一通孔，导流管3置于该通孔内，且导流管3外径小于该通孔内径；导流管3靠近缸底8的一端为开口状，和缸底8内的空腔体相互贯通；活塞杆头2上设有油口A和油口B，且油口A通过管道和无杆腔导流腔体F贯通，油口B通过管道和有杆腔导流腔体G贯通；缸筒6上设有油口C，通过管道和有杆腔H贯通；活塞体7上设有过油孔E，通过管道其两端分别与有杆腔H和有杆腔导流腔体G贯通；缸底8上设有油口D，通过管道和无杆腔J贯通。

本实用新型的进一步技术方案是：所述油口A和油口B在打开时，封堵油口C和油口D；液压油通过油口A进入时，经无杆腔导流腔体F后进入无杆腔J，推动活塞体7向远离缸底8的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动；有杆腔H内原有的液压油在活塞组件推力作用下，通过过油孔E进入有杆腔导流腔体G，再通过油口B排出；液压油通过油口B进入时，经有杆腔导流腔体G后，再通过过油孔E进入有杆腔H，推动活塞体7向靠近缸底8的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动；无杆腔J内的原有液压油进入无杆腔导流腔体F，再通过油口A排出。

本实用新型的进一步技术方案是：所述油口C和油口D打开时，封堵油口A和油口B；液压油通过油口C进入有杆腔H时，推动活塞体7向靠近缸底8的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动，无杆腔J内的原有液压油通过油口D进行排油；液压油通过油口D进入无杆腔J时，推动活塞体7向远离缸底8的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动；有杆腔H内的原有液压油通过油口C进行排油。

本实用新型的进一步技术方案是：所述油口B和油口D打开时，封堵油口A和油口C；液压油通过油口B进入时，经有杆腔导流腔体G后，再通过过油孔E进入有杆腔H，推动活塞体7向靠近缸底8的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动无杆腔J内的原有液压油通过油口D进行排油；液压油通过油口D进入无杆腔J时，推动活塞体7向远离缸底8的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动；有杆腔H内原有的液压油在活塞组件推力作用下，通过过油孔E进入有杆腔导流腔体G，再通过油口B排出。

本实用新型的进一步技术方案是：所述油口A和油口C打开时，封堵油口B和油口D；液压油通过油口A进入时，经无杆腔导流腔体F后进入无杆腔J，推动活塞体7向远离缸底8的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动，有杆腔H内的原有液压油通过油口C进行排出；液压油通过油口C进入有杆腔H时，推动活塞体7向靠近缸底8的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动，无杆腔J内的原有液压油进入无杆腔导流腔体F，再通过油口A进行排出。

本实用新型的进一步技术方案是：还包括堵头1；所述堵头1采用标准密封胶垫，位于活塞杆头1一端，方便更换导流管3前端的密封结构。

本实用新型的进一步技术方案是：所述活塞杆体4外壁和导向套5内壁之间通过密封结构进行密封。

本实用新型的进一步技术方案是：所述活塞体7和缸筒6之间通过密封结构进行密封。

发明效果采用本实用新型后降低了该油缸零部件的加工难度，降低了加工成本，提高了机加效率；且在实际使用过程中，使液压胶管可以根据现场实际情况进行分布，降低了液压胶管的安装难度，降低了与油缸配套使用的机械设备的加工难度。

附图说明

图1是本实用新型活塞杆进油排油油缸的主视图。

图1中，1-堵头；2-活塞杆头；3-导流管；4-活塞杆体；5-导向套；6-缸筒；7-活塞体；8-缸底；9-密封结构

具体实施方式

参见图1，本实用新型活塞杆进油排油油缸，包括导向套5、缸筒6、缸底8、导流管3和活塞组件。导向套5和缸筒均为两端开口的空腔体，缸底8为一端开口一端封闭的空腔体，且导向套5、缸筒6和缸底8开口端依次连接。活塞组件包括活塞杆和活塞体7，活塞杆由活塞杆头2、活塞杆体4焊接成一体结构，活塞体7沿轴线开有通孔，位于缸筒6腔体内靠近缸底8的一端，且活塞体7外壁与缸筒6内壁间隙配合；活塞杆体4采用中空管型式，其一端与活塞体7固连，另一端穿过缸筒6内空腔体与活塞杆头2螺纹连接；活塞杆头2位于缸筒6外，沿轴线方向设有通孔，远离活塞杆体4一端的通孔上安装有堵头1，并用密封结构进行密封；活塞杆头2、活塞杆体4和活塞体7相互连接后，轴线相互重合且轴线处形成一通腔，导流管3置于活塞组件的通腔内，一端通过螺纹与活塞杆头2连接，导流管另一端与活塞体7配合，通过密封结构9进行密封；导流管3外径小于活塞组件通腔内径，导流管3靠近缸底8的一端为开口状，和缸底8内的空腔体相互贯通；导流管3使活塞杆体内部形成两个腔：定义导流管3内空腔体为无杆腔导流腔体F，导流管3外壁和活塞杆体4空腔内壁之间存在的腔体为有杆腔导流腔体G。定义缸筒6内、活塞杆体4外，且与导向套5和活塞体7所组成的动态腔体为有杆腔H，该腔体通过活塞体7上的过油孔E与有杆腔导流腔体G连通；定义缸筒6内、缸底8和活塞体7所组成的动态腔体为无杆腔J，该腔体与无杆腔导流腔体F贯通。

活塞杆头2上设有油口A和油口B，且油口A通过管道和无杆腔导流腔体F贯通，油口B通过管道和有杆腔导流腔体G贯通；缸筒6上设有油口C，通过管道和有杆腔H贯通；活塞体7上设有过油孔E，通过管道其两端分别与有杆腔H和有杆腔导流腔体G贯通；缸底8上设有油口D，通过管道和无杆腔J贯通。

本实用新型中的密封结构可采用O型圈或者其它形式的密封，活塞杆可采用普通唇形密封或者其它形式的密封并采用导向带支撑，活塞采用同轴密封或者其它形式的密封并采用导向带支撑，上述密封件经济实惠，性价比高，易于采购。

本实用新型中，通过有杆腔与无杆腔分别连通，这样避免了实心杆体在加工细长孔时的不便利性，也便于对导流管3和活塞体7进行拆卸、检查维护；导流管3与活塞体7的配合没有采用焊接模式，这样使导流管一端在受力的状态下能够自由移动，避免了热胀冷缩对导流管3和活塞杆的影响；导流管3与活塞杆头2采用螺纹连接，活塞杆体4与活塞体7采用螺纹连接，该结构可以拆卸，避免了油缸维修时不易确定何处故障的弊端；导流管3前端螺纹密封损坏时，可以通过拆卸活塞杆头2的堵头1进行更换，大大提高了维修方便性；活塞体7上开有过油孔，在保证有效行程的前提下，缩短了油缸6整体尺寸，节省安装空间。

本实用新型活塞杆进油排油油缸，设置有四个油口，油口A和油口B分布在活塞杆头2上，油口C设置在缸筒6前端侧壁上，油口D设置在缸筒缸底8上。油口A通过无杆腔导流腔体F与无杆腔J连通，无杆腔J与油口D相连；油口A与油口D作用相同，只是分布位置不同；油口B通过有杆腔导流腔体G、过油孔E与有杆腔H连通，有杆腔H与油口C相连；油口B与油口C作用相同，只是分布位置不同。

工作时，将油口A和油口B接通泵站油路，将油口C和油口D进行封堵。当液压油通过油口A，进入无杆腔导流腔体F，再进入无杆腔J，从而推动活塞体7带动活塞杆等部件，克服阻力，向远离缸底的方向沿轴线运动，此时，有杆腔H内原有的液压油通过活塞体7上的过油孔E，进入有杆腔导流腔体G，再过油口B排出；当液压油通过油口B，进入有杆腔导流腔体G，再通过活塞上的过油孔E进入有杆腔H时，从而推动活塞体7带动活塞杆体4等部件，克服阻力，向靠近缸底的方向沿轴线运动，此时无杆腔J内的液压油进入无杆腔导流腔体F，再通过油口A排出。反复以上运动过程，实现通过活塞杆进油排油，达到设计目的。

在工作时，将油口C和油口D接通泵站油路，将油口A和油口B封堵时，本实用新型油缸可以作为普通油缸使用。当液压油通过油口C进入有杆腔H时，推动活塞体7向靠近缸底8的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动，无杆腔J内的原有液压油通过油口D进行排油；当液压油通过油口D进入无杆腔J时，推动活塞体7向远离缸底8的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动；有杆腔H内的原有液压油通过油口C进行排油。

在工作时，当将油口B和油口D接通接通泵站油路，将油口A和油口C封堵：液压油通过油口B进入时，经有杆腔导流腔体G后，再通过过油孔E进入有杆腔H，推动活塞体7向靠近缸底8的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动无杆腔J内的原有液压油通过油口D进行排油；液压油通过油口D进入无杆腔J时，推动活塞体7向远离缸底8的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动；有杆腔H内原有的液压油在活塞组件推力作用下，通过过油孔E进入有杆腔导流腔体G，再通过油口B排出。

也可以将油口A和油口C接通泵站油路，将油口B和油口D封堵进行使用。这样就可以满足不同工况下的使用要求，增加了本实用新型油缸的使用范围。

Claims (8)

1.一种活塞杆进油排油油缸，其特征在于，包括导向套(5)、缸筒(6)、缸底(8)、导流管(3)和活塞组件；所述导向套(5)和缸筒(6)均为两端开口的空腔体，缸底(8)为一端开口一端封闭的空腔体，且导向套(5)、缸筒(6)和缸底(8)开口端依次连接；所述活塞组件包括活塞杆头(2)、活塞杆体(4)和活塞体(7)；活塞体(7)轴线开有通孔，位于缸筒(6)腔体内靠近缸底(8)的一端，且活塞体(7)外壁与缸筒(6)内壁间隙配合；活塞杆头(2)位于缸筒(6)外，沿轴线方向设有通孔；活塞杆体(4)一端与活塞体(7)固连，另一端穿过缸筒(6)内空腔体与活塞杆头(2)螺纹连接；活塞杆头(2)、活塞杆体(4)和活塞体(7)相互连接后，轴线相互重合且轴线处形成一通孔，导流管(3)置于该通孔内，且导流管(3)外径小于该通孔内径；导流管(3)靠近缸底(8)的一端为开口状，和缸底(8)内的空腔体相互贯通；活塞杆头(2)上设有油口A和油口B，且油口A通过管道和无杆腔导流腔体F贯通，油口B通过管道和有杆腔导流腔体G贯通；缸筒(6)上设有油口C，通过管道和有杆腔H贯通；活塞体(7)上设有过油孔E，通过管道其两端分别与有杆腔H和有杆腔导流腔体G贯通；缸底(8)上设有油口D，通过管道和无杆腔J贯通。

2.如权利要求1所述的一种活塞杆进油排油油缸，其特征在于，所述油口A和油口B在打开时，封堵油口C和油口D；液压油通过油口A进入时，经无杆腔导流腔体F后进入无杆腔J，推动活塞体(7)向远离缸底(8)的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动；有杆腔H内原有的液压油在活塞组件推力作用下，通过过油孔E进入有杆腔导流腔体G，再通过油口B排出；液压油通过油口B进入时，经有杆腔导流腔体G后，再通过过油孔E进入有杆腔H，推动活塞体(7)向靠近缸底(8)的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动；无杆腔J内的原有液压油进入无杆腔导流腔体F，再通过油口A排出。

3.如权利要求1所述的一种活塞杆进油排油油缸，其特征在于，所述油口C和油口D打开时，封堵油口A和油口B；液压油通过油口C进入有杆腔H时，推动活塞体(7)向靠近缸底(8)的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动，无杆腔J内的原有液压油通过油口D进行排油；液压油通过油口D进入无杆腔J时，推动活塞体(7)向远离缸底(8)的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动；有杆腔H内的原有液压油通过油口C进行排油。

4.如权利要求1所述的一种活塞杆进油排油油缸，其特征在于，所述油口B和油口D 打开时，封堵油口A和油口C；液压油通过油口B进入时，经有杆腔导流腔体G后，再通过过油孔E进入有杆腔H，推动活塞体(7)向靠近缸底(8)的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动无杆腔J内的原有液压油通过油口D进行排油；液压油通过油口D进入无杆腔J时，推动活塞体(7)向远离缸底(8)的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动；有杆腔H内原有的液压油在活塞组件推力作用下，通过过油孔E进入有杆腔导流腔体G，再通过油口B排出。

5.如权利要求1所述的一种活塞杆进油排油油缸，其特征在于，所述油口A和油口C打开时，封堵油口B和油口D；液压油通过油口A进入时，经无杆腔导流腔体F后进入无杆腔J，推动活塞体(7)向远离缸底(8)的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动，有杆腔H内的原有液压油通过油口C进行排出；液压油通过油口C进入有杆腔H时，推动活塞体(7)向靠近缸底(8)的方向轴向运动，从而带动整个活塞组件轴向运动，无杆腔J内的原有液压油进入无杆腔导流腔体F，再通过油口A进行排出。

6.如权利要求1所述的一种活塞杆进油排油油缸，其特征在于，还包括堵头(1)；所述堵头(1)采用标准密封胶垫，位于活塞杆头(2)一端，方便更换导流管(3)前端的密封结构。

7.如权利要求1所述的一种活塞杆进油排油油缸，其特征在于，所述活塞杆体(4)外壁和导向套(5)内壁之间通过密封结构进行密封。

8.如权利要求1所述的一种活塞杆进油排油油缸，其特征在于，所述活塞体(7)和缸筒(6)之间通过密封结构进行密封。