CN210525706U - 一种异形瓶盖注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种异形瓶盖注塑模具，包括上模头和下模头，所述上模头包括上模板和上模座，下模头包括下模板和下模座，所述上模板背离上模座的一面中心开有第一定位腔，所述下模板背离下模座的一面中心开有第二定位腔，所述第二定位腔内安装有与第一定位腔配合的型芯组件。本实用新型具有上模头和下模头合模后，熔融状态的胶体从浇口依次进入第一型芯腔和第二型芯腔，冷却后产品注塑成型，注塑模具结构简单，生产效率高的效果。

Description

一种异形瓶盖注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具机构的技术领域，尤其是涉及一种异形瓶盖注塑模具。

背景技术

注塑模具是生产塑胶制品的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品。

如图1所示的异形瓶盖，包括盖体001和盖环002，盖体001内壁上设有卡合凸块003，现有的注塑模具对于该类注塑品的处理工艺较为繁琐，注塑模具结构复杂，工作效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种生产效率高，结构简单的注塑模具。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种异形瓶盖注塑模具，包括上模头和下模头，所述上模头包括上模板和上模座，下模头包括下模板和下模座，所述上模座的中心处开有浇口，所述下模板背离下模座的一面与上模板贴合，所述上模板背离上模座的一面中心开有第一定位腔，所述下模板背离下模座的一面中心开有第二定位腔，所述第二定位腔内安装有与第一定位腔配合的型芯组件，所述型芯组件包括第一型芯以及第二型芯，所述第一型芯的底部开有与第二型芯配合的第二定位腔，所述第一型芯与第二型芯之间的间隙形成第一型芯腔；所述第一型芯包括左型芯和右型芯，所述左型芯与右型芯之间的间隙形成第二型芯腔，所述第一型芯腔与第二型芯腔连通。

通过采用上述技术方案，使上模头和下模头合模后，熔融状态的胶体从浇口依次进入第一型芯腔和第二型芯腔，冷却后产品注塑成型，注塑模具结构简单，生产效率高。

优选的，所述上模板背离上模座的一侧固定有两组倾斜放置且与第一型芯滑动套接的型芯导向杆；所述第一型芯上开有放置型芯导向杆的导向通孔，所述第一型芯上开有与第一型芯径向方向垂直的导向凸块，所述下模板上开有与导向凸块配合的导向凹槽，导向凸块位于导向凹槽内。

通过采用上述技术方案，当下模板靠近上模板时，位于上模板的型芯导向杆套设于第一型芯内，下模板继续靠近上模板，第一型芯在倾斜的型芯导向杆以及导向凹槽的导向作用下向模具的中心滑动，左型芯和右型芯抵触，形成第二型芯腔，胶体进料，产品成型，成型后下模板带动第一型芯远离上模板，左模板和右模板在型芯导向杆的导向作用向两侧滑动，注塑成型的产品脱出。

优选的，所述导向通孔内套设有镶嵌石墨的自润滑铜套。

通过采用上述技术方案，减少工作人员养护的次数，减小第一型芯卡死的频率，提高生产效率。

优选的，所述下模板沿其中线方向上设有两个相对设置的导向板，所述第一型芯背离上模板的端面上开有两个与导向板配合的定位卡槽。

通过采用上述技术方案，使左型芯和右型芯在往复运动的过程中被导向板限位，两者之间不会发生偏移，保证注塑件的加工质量。

优选的，所述第一型芯内设有四个第二型芯腔，第二型芯与第一型芯之间设有四个与第二型芯腔相配合的第一型芯腔。

通过采用上述技术方案，使一个注塑模具上同时出4个产品，解决模具成本，提高生产效率。

优选的，所述下模座上设有推板以及推杆固定板，所述推杆固定板上固定有推杆以及复位杆，所述复位杆上套设有复位弹簧，所述复位弹簧分别与下模板和推杆固定板抵接，所述下模座与下模板之间连接有垫块。

通过采用上述技术方案，使上模头与下模头完成注塑冷却作业后，推杆固定板的对推杆的作用力撤销，复位弹簧使推杆固定板复位，准备下一重复作业。

优选的，所述相邻两个复位杆上套设有一个调压板，所述调压板上开有一个调节孔，推杆固定板上开有一个与通孔对应的调节螺纹孔，所述调节孔内穿设有一根调节杆，调节杆上设有螺纹段，所述调节杆的一端与调压板抵触且另一端与调节螺纹孔螺纹连接，推杆固定板与调节杆之间设有调节螺母，调节螺母套设在调节杆上。

通过采用上述技术方案，复位弹簧使用频率较大后容易失效，失效后工作人员需要拆卸整个下模头对复位弹簧进行更换，影响生产效率；由于复位弹簧失效的原因是原长度发生了改变，调压板的设置使复位弹簧失效后，工作人员通过调节杆调节调压板与下模头之间的距离，使得复位弹簧与下模头之间弹性增大，避免了频繁的更换复位弹簧，节省时间成本，提高工作效率。

优选的，所述下模板靠近上模板的端面的四个角均开有三角形凹槽。

通过采用上述技术方案，下模板与上模板之间由于熔融的胶体外泄或受力较大粘合在一起时，工作人员可以使用工具插入三角形凹槽内并施力撬动下模板与上模板分开，减小工作人员拆卸上模板与下模板时的工作强度，其对注塑模具本体的破坏比较小，结构简单。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1、上模头和下模头合模后，熔融状态的胶体从浇口依次进入第一型芯腔和第二型芯腔，冷却后产品注塑成型，注塑模具结构简单，生产效率高。

2、四个第二型芯腔的设置，使一个注塑模具上同时出4个产品，解决模具成本，提高生产效率。

3、复位弹簧以及调压板的设置，使得复位弹簧与下模头之间弹性可以调节，避免了频繁的更换复位弹簧，节省时间成本，提高工作效率。

附图说明

图1是背景技术中异形瓶盖的整体结构示意图。

图2是本实用新型的整体结构示意图。

图3是本实用新型的横截面结构示意图。

图4是用于表示第一型芯和第二型芯的配合关系示意图。

图中，001、盖体；002、盖环；003、卡合凸块；1、上模头；11、上模座；12、上模板；121、浇口；122、第一定位腔；123、型芯导向杆；2、下模头；21、下模座；22、下模板；222、第二定位腔；223、导向凹槽；224、导向板；225、三角形凹槽；226、导向凸块；23、推板；24、推杆固定板；241、调节螺纹孔；244、复位弹簧；243、复位杆；25、调压板；251、调节孔；252、调节杆；253、调节螺母；26、垫块；3、型芯组件；31、第一型芯；32、第二型芯；311、左型芯；312、右型芯；313、第二型芯腔；314、导向通孔；315、自润滑铜套；316、定位卡槽；321、第一型芯腔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图2，为一种异形瓶盖注塑模具，从上至下依次为上模头1和下模头2，上模头1从上至下依次为上模座11和上模板12，上模座11上开有一个浇口121；下模头2从上之下依次为下模板22、垫块26以及下模座21，垫块26位于下模头2与下模座21的两侧且下模头2与下模座21之间留有间隙。下模板22靠近上模板12的端面的四个角均开有三角形凹槽225。下模板22背离下模座21的一面与上模板12贴合下模板22上开有两个相对设置的导向凹槽223，两个导向凹槽223之间的固定有一个导向板224，上模板12与下模板22之间设有型芯组件3。

推板23与推杆固定板24位于下模头2与下模座21之间，推杆固定板24上设有推杆和复位杆243，推杆图中未示出；复位杆243上套设有复位弹簧244，推杆固定板24上还放置有一个调压板25，调压板25的中心开有一个调节孔251，推杆固定板24上开有两个调节螺纹孔241，调压板25套设在相邻两个复位杆243上，复位弹簧244的一端抵接在调压板25上；调压板25上穿设有一个调节杆252，调节杆252一端与调压板25朝向下模板22的表面抵触，另一端推杆固定板24上的调节螺纹孔241螺纹连接，位于调节板与推杆固定板24之间调节杆252上螺纹连接有调节螺母253。

结合图3和图4可知，上模板12背离上模座11的一面中心开有第一定位腔122，下模板22背离下模座21的一面中心开有第二定位腔222，第二定位腔222内安装有与第一定位腔122配合的型芯组件3，型芯组件3包括第一型芯31以及第二型芯32，第一型芯31的外壁与第一定位腔122的内壁可以贴合，第一型芯31的底部开有与第二型芯32配合的第二定位腔222，第一型芯31与第二型芯32之间的间隙形成四个依次排列的第一型芯腔321；第一型芯31包括左型芯311和右型芯312，左型芯311与右型芯312之间的间隙形成四个依次排列的第二型芯腔313，第一型芯腔321与第二型芯腔313连通，熔融的胶体通过浇口121进入第一型芯腔321和第二型芯腔313。

上模板12背离上模座11的一侧固定有四个倾斜放置且与第一型芯31滑动套接的型芯导向杆123；第一型芯31上开有四个放置型芯导向杆123的导向通孔314，导向通孔314内套设有镶嵌石墨的自润滑铜套315，左型芯311和右型芯312分别放置有两个相互平行的型芯导向杆123，第一型芯31上开有与第一型芯31径向方向垂直的导向凸块226，下模板22上开有与导向凸块226配合的导向凹槽223，导向凸块226位于导向凹槽223内。

第一型芯31背离上模板12的端面上开有两个与导向板224配合的定位卡槽316。

本实施例的实施原理为：

本实用新型在工作前，上模头1与下模头2合模，位于上模板12的型芯导向杆123套设于第一型芯31内，下模板22继续靠近上模板12，第一型芯31在倾斜的型芯导向杆123以及导向凹槽223的导向作用下向模具的中心滑动，左型芯311和右型芯312抵触，形成第二型芯腔313，第一型芯31与第二型芯32之间间隙形成四个第一型芯腔321，熔融的胶体通过浇口121进入四个第二型芯腔313以及四个第一型芯腔321内，待熔融的胶体凝固后，下模板22带动第一型芯31远离上模板12，左模板和右模板在型芯导向杆123的导向作用向两侧滑动，同时，推杆固定板24在推板23的作用下带动推杆将成型后的注塑件顶出，复位弹簧244受压长度变短，注塑成型的产品脱出；此时复位弹簧244的两端抵接于下模板22和调压板25上，当产品完全脱出后，推板23对推杆固定板24施加的作用力撤去，推杆固定板24与推板23在复位弹簧244的作用力下复位。

当上模头1与下模头2之间由于故障粘连在一起时，工作人员可以使用工具插入三角形凹槽225内并施力撬动下模板22与上模板12分开，减小工作人员拆卸上模板12与下模板22时的工作强度，其对注塑模具本体的破坏比较小；当复位弹簧244的由于往复运动失效后，原长度变长，工作人员通过调节杆252调节调压板25与下模头2之间的距离，使得复位弹簧244与下模头2之间弹性增大，避免了频繁的更换复位弹簧244。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种异形瓶盖注塑模具，其特征在于：包括上模头(1)和下模头(2)，所述上模头(1)包括上模板(12)和上模座(11)，下模头(2)包括下模板(22)和下模座(21)，所述上模座(11)的中心处开有浇口(121)，所述下模板(22)背离下模座(21)的一面与上模板(12)贴合，所述上模板(12)背离上模座(11)的一面中心开有第一定位腔(122)，所述下模板(22)背离下模座(21)的一面中心开有第二定位腔(222)，所述第二定位腔(222)内安装有与第一定位腔(122)配合的型芯组件(3)，所述型芯组件(3)包括第一型芯(31)以及第二型芯(32)，所述第一型芯(31)的底部开有与第二型芯(32)配合的第二定位腔(222)，所述第一型芯(31)与第二型芯(32)之间的间隙形成第一型芯腔(321)；所述第一型芯(31)包括左型芯(311)和右型芯(312)，所述左型芯(311)与右型芯(312)之间的间隙形成第二型芯腔(313)，所述第一型芯腔(321)与第二型芯腔(313)连通。

2.根据权利要求1所述的异形瓶盖注塑模具，其特征在于：所述上模板(12)背离上模座(11)的一侧固定有两组倾斜放置且与第一型芯(31)滑动套接的型芯导向杆(123)；所述第一型芯(31)上开有放置型芯导向杆(123)的导向通孔(314)，所述第一型芯(31)上开有与第一型芯(31)径向方向垂直的导向凸块(226)，所述下模板(22)上开有与导向凸块(226)配合的导向凹槽(223)，导向凸块(226)位于导向凹槽(223)内。

3.根据权利要求2所述的异形瓶盖注塑模具，其特征在于：所述导向通孔(314)内套设有镶嵌石墨的自润滑铜套(315)。

4.根据权利要求1所述的异形瓶盖注塑模具，其特征在于：所述下模板(22)沿其中线方向上设有两个相对设置的导向板(224)，所述第一型芯(31)背离上模板(12)的端面上开有两个与导向板(224)配合的定位卡槽(316)。

5.根据权利要求1所述的异形瓶盖注塑模具，其特征在于：所述第一型芯(31)内设有四个第二型芯腔(313)，第二型芯(32)与第一型芯(31)之间设有四个与第二型芯腔(313)相配合的第一型芯腔(321)。

6.根据权利要求1所述的异形瓶盖注塑模具，其特征在于：所述下模座(21)上设有推板(23)以及推杆固定板(24)，所述推杆固定板(24)上固定有推杆以及复位杆(243)，所述复位杆(243)上套设有复位弹簧(244)，所述复位弹簧(244)分别与下模板(22)和推杆固定板(24)抵接，所述下模座(21)与下模板(22)之间连接有垫块(26)。

7.根据权利要求6所述的异形瓶盖注塑模具，其特征在于：相邻两个复位杆(243)上套设有一个调压板(25)，所述调压板(25)上开有一个调节孔(251)，推杆固定板(24)上开有一个与通孔对应的调节螺纹孔(241)，所述调节孔(251)内穿设有一根调节杆(252)，调节杆(252)上设有螺纹段，所述调节杆(252)的一端与调压板(25)抵触且另一端与调节螺纹孔(241)螺纹连接，推杆固定板(24)与调节杆(252)之间设有调节螺母(253)，调节螺母(253)套设在调节杆(252)上。

8.根据权利要求1所述的异形瓶盖注塑模具，其特征在于：所述下模板(22)靠近上模板(12)的端面的四个角均开有三角形凹槽(225)。

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