CN210509779U - 开放式框架、供油模块和液压站 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种开放式框架和供油模块，动力泵水平设置在在机架下方并通过高压过滤器与泵口阀块连通，泵口阀块输出端通过管路连接至主油路；油箱设置在开放式机架的上部，机架的侧面和顶部敞开，油箱底面或侧面下部开设若干出油口。还公开了一种液压站，供油模块的动力泵设置在机架的下部，若干个并联的供油模块设置在机架的侧部，主油路设置在油箱的长度方向并连接主机控制机构。本实用新型的油箱架设在第一机架的上部，开放的框架结构使油箱周围空气流通顺畅，油箱散热效果佳，框架结构强度高，整体框架结构使用厚度4‑6mm钢板和型材组合焊接，保证结构强度的同时使油箱重量大大减轻，从而降低生产加工及运输成本。

Description

开放式框架、供油模块和液压站

技术领域

本实用新型涉及液压领域，尤其是一种开放式框架、供油模块和液压站。

背景技术

液压站是由油泵、驱动电机、油箱、阀组合、电气盒等组合而成的独立的液压装置。液压站按驱动装置要求供油，控制油流的方向、压力和流量，将液压站与驱动装置用油管相连，液压系统即可实现各种规定的动作。液压站适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械，由电机带动油泵旋转，油泵从箱体中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力能。

中国发明专利申请201110276815.9公开了一种泡塑机液压站，控制阀组、动力泵、辅助元件都设置在油箱顶部，动力泵包括油泵及与油泵连接的驱动电机，动力泵与控制阀组通过油箱顶部放置的管路进行连接，由于控制阀组和动力泵设置在油箱顶部，重心高，拆装动力泵时，需要动用大型起吊工具，如行车、叉车等，拆装不方便；动力泵会使较大型的液压站的油箱产生振动，振动容易造成管路接头松脱，甚至产生漏油，造成设备人身事故，若要减轻震动，需要在油箱顶部增加减震装置，增加了液压站的成本；油箱顶部放置的元器件太多，管路复杂，影响液压站美观,也不利于油箱散热；动力泵的位置高度较高，不便于保养维护，维护工人需要爬到高处进行操作，具有危险性，且管路多，渗漏点多，当系统出现故障时，无法快速确认故障点， 维护时间长，影响生产效率，液压站的可靠性低。

实用新型内容

本申请人针对上述现有液压站中动力泵的位置高度较高导致拆装、维护不便、控制阀组和动力泵设置在油箱顶部引起油箱振动、导致管路接头松脱等缺点，提供一种结构合理的开放式框架、供油模块、使用供油模块和开放式框架的液压站，易于拆装、维修，避免油箱振动，提高了液压站的可靠性和灵活性。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种开放式框架，油箱设置在开放式机架的上部，机架的至少一个侧面敞开，油箱底面或侧面下部开设若干出油口，沿油箱长度方向设置有主油路。

作为上述技术方案的进一步改进：

机架为框架结构，第一机架的一端或两端连接第二机架，第二机架内设置主机控制机构。

所述机架设有一定高度的支架，主油路为硬管。

一种供油模块，动力泵水平设置在在模块下方，动力泵的输入端通过管路连接至油箱，其输出端通过管路、泵口阀块连接至主油路。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述动力泵的输出端通过高压过滤器与泵口阀块连通，泵口阀块的输出端连接主油路。

高压过滤器与泵口阀块为一体式结构，通过支架固定位于动力泵的上方一侧。

泵口阀块的进油口通过进油管连接动力泵，泵口阀块的回流口通过回油管连接油箱，泵口阀块的流出口通过出油管连接到主油路上。

进油管、回油管、出油管的长度基本相当；进油管、回油管或出油管为软管。

一种使用上述开放式框架和供油模块的液压站，供油模块的动力泵设置在机架的下部，若干个并联的供油模块设置在机架的侧部，主油路设置在油箱的长度方向并连接主机控制机构，油箱中的油液顺序通过动力泵、供油模块、主油路输送至主机控制机构。

作为上述技术方案的进一步改进：

若干个供油模块分布设置在油箱的一侧或两侧；泵口阀块设置在支架上。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型的油箱架设在第一机架的上部，第一机架的前侧及油箱下部为空档区，为放置元器件预留空间；开放的框架结构使油箱周围空气流通顺畅，油箱散热效果佳，油箱上置使油箱的底面也可以进行良好的散热；框架结构强度高，整体框架结构使用厚度4-6mm钢板和型材组合焊接，保证结构强度的同时使油箱重量大大减轻，从而降低生产加工及运输成本。

本实用新型的油箱位于动力泵的上方，油箱的出油口位于动力泵的吸油口上方，油箱内的油液可以在重力作用下流入吸油口，油液自然向下流动，采用倒灌方式可以降低动力泵的吸油阻力，也有利于排出空气，减少因为吸油管弯曲较多造成的漩涡及气蚀对动力泵产生影响，降低动力泵噪音，有效延长动力泵的使用寿命。

本实用新型的供油模块的动力泵设置在油箱下方，重心低，避免了动力泵的振动对油箱的影响；同时维护时只需要将动力泵水平滑移移出进行维护，在低处操作，维修时拆装方便、安全性好，供油模块设置在开放的机架上，维修时管路拆装方便。

本实用新型使用支架抬高高压过滤器的位置，使泵口阀块与油箱出油口等高，使进油管、回油管、出油管的管路长度大致相当，每一根都不至于太长，使管路内油液流通更迅速更顺畅；高压过滤器与维修人员身高相当，便于维修人员拆装管路。支架和动力泵交错设置，保证动力泵的油泵前方及其上部无遮挡，为拆装维修动力泵预留空间，可实现单人拆装动力泵，节省人力；进油管、回油管、出油管采用软管，软管可以消除应力，吸震性好，替换方便。

本实用新型的液压站采用整体框架结构，将油箱、供油模块、主油路、主机控制机构都设置在机架内，安装方便，便于整体运输，避免由于运输或现场搬运而拆装管路，对液压系统造成二次污染。

本实用新型的液压站可以根据控制需要灵活设置若干个并联的供油模块，可视性好，便于检修与维护，大大提高了液压站的可靠性，适用于对液压站可靠性要求高的场合；第一机架为开放式框架，可灵活拼接控制长度，也可根据主机控制机构的位置在第一机架的一侧或两侧拼接第二机架，提高了液压站的灵活性。

附图说明

图1为实施例一的液压站的结构示意图。

图2为实施例一的液压站的立体图。

图3为实施例一的供油模块的结构示意图。

图4为实施例一的开放式框架的立体图。

图5为实施例二的液压站的立体图。

图6为实施例二的液压站的俯视图。

图中：1、油箱；2、主油路；3、高压过滤器；4、泵口阀块；5、支架；6、进油管；7、供油模块；8、动力泵；9、吸油口；10、吸油管；11、出油管；12、回油管；13、主机控制机构；14、第一机架；15、出油口；16、回油口；17、第二机架；18、地脚；19、矩形管；20、底座横梁。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

实施例一

如图4所示，液压站具有一采用金属型材作为横梁与立柱拼接成的长方体框架结构的第一机架14，第一机架14结构为开放式框架，前侧面敞开，可在第一机架14的一端或两端拼接第二机架17。油箱1架设在第一机架14后侧的上部，第一机架14的前侧及油箱1下部为开放区，为放置元器件预留空间；开放的框架结构使油箱1周围空气流通顺畅，上置的油箱1六面均可以散热，故散热效果佳；框架结构强度高，整体框架结构使用厚度4-6mm钢板和型材组合焊接，保证结构强度的同时重量大大减轻，从而降低生产加工及运输成本。在第二机架17内放置主机控制机构13。第一机架14和第二机架17的底座外侧间隔设置若干地脚18，液压站安装时，只需通过地脚螺栓固定地脚18，就可以完成液压站的固定，大大节省液压站现场安装时间；运输或搬运时，只需拆除地脚螺栓，将起重设备与机架固定，吊起液压站即可，避免由于拆装管路，对液压系统造成二次污染。油箱1底部或侧面下部间隔均匀开设若干个的出油口15，油箱1上部间隔均匀开设相同数量的回油口16，本实施例中在油箱1同一侧的下部开设六个出油口15和六个回油口16。

如图1、图2所示，对应每个出油口15在第一机架14内靠近油箱1一侧并联设置六个供油模块7。主油路2为一根大直径的硬管，与液压站长度方向平行设置在供油模块7同侧，主油路2的一端与主机控制机构13连接。油箱1上的每个出油口15均通过供油模块7连接至主油路2或回油口16，通过主油路2将油液输送至主机控制机构13。主油路2将各个供油模块7输出的油液汇总并输送至主机控制机构13，简化了出油的管路结构，也避免因管路太多而出现的管路张力，集成性好。如图4所示，对应每个供油模块7在第一机架14的底座上与液压站长度方向垂直设置六根间隔均匀的矩形管19。矩形管19贯穿底座，增强底座强度，并将底座的接油盘对应每个供油模块7的油泵分隔出六个独立的接油区，在拆装维修动力泵时，便于控制管路流出的油液只流入对应的接油区，不会扩散，节省清洁人力和时间。

如图3所示，供油模块7的动力泵8横向水平放置在每个出油口15下方的第一机架14的底座上，动力泵8的底部具有两根与动力泵8中心轴方向平行的加长型底板，如图4所示，第一机架14的底座上与油箱长度方向垂直设置若干底座横梁20，动力泵8的底板放置在底座横梁20上，使动力泵8在受到外部拉力时可以从第一机架14底部水平滑出，方便动力泵8的维护和检修。动力泵8的吸油口9朝上，呈90度弯曲的吸油管10竖直设置，其两端分别连接油箱1的出油口15和动力泵8的吸油口9。在其他实施例中，在油箱1的底部开设出油口15，出油口15正对动力泵8的吸油口9，出油口15和吸油口9之间通过直形的吸油管10连接。出油口15位于吸油口9上方，油箱1内的油液可以在重力作用下流入吸油口9，油液自然向下流动，采用倒灌方式可以降低动力泵8的吸油阻力，也有利于排出空气，减少因为吸油管10弯曲较多造成的漩涡及气蚀对动力泵8产生影响，降低动力泵8噪音，有效延长动力泵8的使用寿命。对应每个回油口16在下方的第一机架14底座上架设一定高度的支架5，高压过滤器3竖向固定在支架5上，高压过滤器3的底部设有与其连通的泵口阀块4，泵口阀块4的进油口通过进油管6连接动力泵8，泵口阀块4的回流口通过回油管12与油箱1的回油口16连通，泵口阀块4的流出口通过出油管11连接到主油路2上。支架5抬高高压过滤器3的位置，使泵口阀块4与油箱1的出油口15基本等高，使进油管6、回油管12、出油管11的管路长度大致相当，每一根都不至于太长，使管路内油液流量均匀、流通更迅速更顺畅。泵口阀块4内部设置有电磁换向阀，电磁换向阀用于控制内部油路的导通或关闭，以实现回油管12、出油管11之间油路的切换。进油管6、回油管12、出油管11可以为软管，软管可以消除应力，吸振性好，替换方便。支架5和动力泵8交错设置，保证动力泵8的油泵前方及其上方无遮挡，为拆装维修动力泵8预留空间，在其他实施例中，还可以在第一机架14顶部临时搭建一支撑横梁，便于用手拉工具将动力泵8的油泵吊起，单人可以实现油泵和驱动电机拆分和更换操作。

实施例二

如图5、图6所示，第一机架14两端均拼接有第二机架17，油箱1架设在第一机架14上方的中部，在第一机架14的前后两侧均设置有供油模块7，动力泵8位于油箱1的下方，动力泵8的两头均设置有吸油口9，油箱1两侧对称开设有出油口15和回油口16共六组，油箱1两侧对称固定两根主油路2，动力泵8的两头的吸油口9与相应的出油口15连接。其它结构与实施例一基本均相同。

本实用新型的液压站工作时，动力泵8启动后旋转，通过吸油管10将油箱1中的油液吸出，再将油液通过进油管6压向泵口阀块4的进油口，油液从进油口流入高压过滤器3的进油道，过滤后再汇入泵口阀块4的底部通道，当电磁换向阀不通电时，过滤后的油液从泵口阀块4的回流口通过回油管12流回油箱1，此时油液无压力；当电磁换向阀通电，调整油液压力，过滤后的油液从泵口阀块4的流出口通过出油管11流入主油路2，为液压站供油。

本实用新型的供油模块7的动力泵8设置在油箱1下方，重心低，避免了动力泵8的振动对油箱1的影响；同时维护时只需要将动力泵8水平滑移移出进行维护，在低处操作，维修时拆装方便、安全性高，供油模块7设置在开放的第一机架14上，维修时管路拆装方便；动力泵8放置在对应每个出油口15的下方，高压过滤器3的泵口阀块4设置在对应每个回油口16下方的支架5上，油液所需流经的管路短，节省管路材料；支架5和动力泵8交错设置，保证动力泵8的油泵前方及其上部无遮挡，为拆装维修动力泵8预留空间，可实现单人拆装动力泵8，节省人力。

本实用新型的液压站采用整体框架结构，将油箱1、供油模块7、主油路、主机控制机构13都设置在机架内，安装方便，便于整体运输，避免由于运输或现场搬运而拆装管路，对液压系统造成二次污染；可以根据控制需要灵活设置若干个并联的供油模块7，供油模块7等距并列布置，整齐性好，提高了液压站的灵活性和可靠性，适用于对液压站可靠性要求高的场合。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对本实用新型的限定，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。

Claims (10)

1.一种开放式框架，其特征在于，油箱（1）设置在开放式机架的上部，机架的至少一个侧面敞开，油箱（1）底面或侧面下部开设若干出油口（15），沿油箱（1）长度方向设置有主油路（2）。

2.如权利要求1所述的开放式框架，其特征在于，机架为框架结构，第一机架（14）的一端或两端连接第二机架（17），第二机架（17）内设置主机控制机构（13）。

3.如权利要求1所述的开放式框架，其特征在于，所述机架设有一定高度的支架（5），主油路（2）为硬管。

4.一种供油模块，设置在如权利要求1所述的开放式框架上，其特征在于，动力泵（8）水平设置在油箱（1）下方，动力泵（8）的输入端通过管路连接至油箱（1），其输出端通过管路、泵口阀块（4）连接至主油路（2）。

5.如权利要求4所述的供油模块，其特征在于，所述动力泵（8）的输出端通过高压过滤器（3）与泵口阀块（4）连通，泵口阀块（4）的输出端连接主油路（2）。

6.按照权利要求5所述的供油模块，其特征在于，高压过滤器（3）与泵口阀块（4）为一体式结构，通过支架（5）固定位于动力泵（8）的上方一侧。

7.按照权利要求5所述的供油模块，其特征在于，泵口阀块（4）的进油口通过进油管（6）连接动力泵（8），泵口阀块（4）的回流口通过回油管（12）连接油箱（1），泵口阀块（4）的流出口通过出油管（11）连接到主油路（2）上。

8.按照权利要求7所述的供油模块，其特征在于，进油管（6）、回油管（12）、出油管（11）的长度基本相当；进油管（6）、回油管（12）或出油管（11）为软管。

9.一种使用权利要求1所述开放式框架和权利要求4所述供油模块的液压站，其特征在于，供油模块的动力泵（8）设置在机架的下部，若干个并联的供油模块（7）设置在机架的侧部，主油路(2)设置在油箱（1）的长度方向并连接主机控制机构（13），油箱（1）中的油液顺序通过动力泵（8）、供油模块（7）、主油路（2）输送至主机控制机构（13）。

10.如权利要求9所述的液压站，其特征在于，若干个供油模块（7）分布设置在油箱（1）的一侧或两侧；泵口阀块（4）设置在支架（5）上。

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