CN210479189U - 一种挂耳型创口贴包装盒自动装盒机 - Google Patents

Abstract

本实用新型是关于一种挂耳型创口贴包装盒自动装盒机，包括输送带，所述输送带的输送方向上从左到右依次设有开盒工位、送料工位、第一折挂耳工位、第二折挂耳工位、第三折挂耳工位、折侧耳工位、折大舌工位、插大舌工位和成品输出工位。采用上述结构后，其有益效果是，实现挂耳型包装盒的全自动装盒，其装盒效率大大提高，人工成本降低。

Description

一种挂耳型创口贴包装盒自动装盒机

技术领域

本实用新型属于创口贴包装技术领域，具体的说，是关于一种挂耳型创口贴包装盒自动装盒机。

背景技术

目前，创口贴的包装通常为人工包装，其包装效率低，人工成本高。而且，包装好的创口贴通常需要在商场进行上架挂售，这就要求包装盒上带有挂耳，并在挂耳上开出飞机孔，以便悬挂在货架上。现有的挂耳型包装盒，包括盒体，盒体的上端和下端都设有两个侧耳和一个大舌，通过两侧耳和大舌将盒体的上下敞口封闭。而且，盒体的上端或下端还设有一个挂耳。为了使包装盒的外形美观，该挂耳的正反两面通常都会带有图案，因此，该挂耳通常通过折叠而成，为双层结构。加工时，需要将折叠后的挂耳部先通过胶水粘贴在一起，因此增加了人工成本。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种挂耳型创口贴包装盒自动装盒机，以解决现有的挂耳型创口贴包装盒的包装不能全自动化、生产效率低、人工成本高的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种挂耳型创口贴包装盒自动装盒机，包括输送带，所述输送带的输送方向上从左到右依次设有开盒工位、送料工位、第一折挂耳工位、第二折挂耳工位、第三折挂耳工位、折侧耳工位、折大舌工位、插大舌工位和成品输出工位，所述成品输出工位用于将装盒好的物料成品输送至下一工序或货仓。

根据本实用新型，所述开盒工位的前、后两端均设有用于压住包装盒的大舌的第一压板，第一压板的前端设有一导向口，输送时，包装盒的大舌沿导向口滑入第一压板，该第一压板的下方空间为包装盒的大舌滑行的导向槽；所述开盒工位的后端设有第一导向块，所述第一导向块设于开盒工位的上部，用于挑起包装盒的挂耳，从而撑开包装盒，方便下一工序送料。

根据本实用新型，所述送料工位的前、后两端均设有用于压包装盒的大舌的第二压板，所述送料工位的后端还设有第一推板、用于驱动第一推板推料的第三驱动装置、以及用于挑起包装盒的挂耳的第二导向块，所述送料工位设于用于输送待装盒的物料的同步输送带的正前方，且同步输送带与送料工位上输送的包装盒在同一水平面上，所述第一推板设于同步输送带的正后端。工作时，第三驱动装置驱动第一推板向前推送，从而将同步输送带上的物料推入送料工位的包装盒内。

根据本实用新型，所述第一折挂耳工位的前、后两端均设有用于压包装盒的大舌的第三压板，所述第一折挂耳工位的后端还包括第一楔形导向块、用于向下压挂耳的压块、以及用于驱动压块升降的第四驱动装置，所述压块设于第一楔形导向块的上方。当包装盒进入第一折挂耳工位时，压块向下压包装盒的挂耳，并且使挂耳沿第一楔形导向块折弯，从而完成初步折弯。

根据本实用新型，所述第二折挂耳工位的前、后两端均设有用于压包装盒的大舌的第四压板，所述第二折挂耳工位的后端还设有第一折弯压板，用于使初步折弯的挂耳进一步向内折弯，并维持一定的折弯形状。该第一折弯压板是设于包装盒的挂耳的后端的，防止初步折弯后的挂耳再次展开。

根据本实用新型，所述第三折挂耳工位的前、后两端均设有用于压包装盒的大舌的第五压板，所述第三折挂耳工位的后端还设有第二折弯压板，该第二折弯压板是设于包装盒的挂耳的斜下方，用于将挂耳的两层面板压平。

根据本实用新型，所述折侧耳工位的前、后两端的左侧均设有侧耳推杆，用于将靠近第三挂耳工位的侧耳(即，包装盒左侧的侧耳)顺势折弯；所述折侧耳工位的前、后两端的右侧均设有第一升降块和用于驱动第一升降块升降和前后移动的第五驱动装置，所述第一升降块用于将包装盒右侧的侧耳折弯，且当右侧的侧耳折弯好后，折侧耳工位后端的第一升降块先前进然后下降，折侧耳工位前端的第一升降块先后退再下降，与此同时，侧耳推杆顺势将包装盒右侧的侧耳压住并进入下一工序。所述折侧耳工位的后端还设有第三折弯压板，该第三折弯压板设于包装盒的挂耳的下方或斜下方，用于让挂耳的两层面板始终保持压平。

根据本实用新型，所述折大舌工位的前、后两端设有第三导向块、拦条、第二楔形导向块、第二推板以及用于驱动第二推板前后移动的第六驱动装置，所述第三导向块设于折大舌工位的左侧，起导向作用，用于挑起包装盒的大舌并使大舌向包装盒的盒体的方向折弯，所述拦条设于第三导向块的右侧，用于挡住折弯的大舌，使包装盒的大舌保持折弯状态，所述第二推板与第六驱动装置联动，用于将大舌沿第二楔形导向块折弯，完成包装盒的大舌的初步折弯。所述折大舌工位的后端还设有第四折弯压板，该第四折弯压板设于包装盒的挂耳的下方或斜下方，用于让挂耳的两层面板始终保持压平。

根据本实用新型，所述插大舌工位的前后两端均设有两第二升降块、用于驱动第二升降块升降的第七驱动装置，第三推板以及用于驱动第三推板前后移动的第八驱动装置，当包装盒输送至插大舌工位时，第七驱动装置驱动第二升降块上升，且两第二升降块恰好位于包装盒的左右两侧，用于对包装盒进行定位，前、后两端的第三推板分别用于将包装盒前后两端的大舌完全插入包装盒，从而完成物料的装盒。所述插大舌工位的后端还设有第五折弯压板，该第五折弯压板设于包装盒的挂耳的下方或斜下方，用于让挂耳的两层面板始终保持压平。

根据本实用新型，所述开盒工位的第一压板、送料工位的第二压板、第一折挂耳工位的第三压板、第二折挂耳工位的第四压板、第三折挂耳工位的第五压板为一体成型结构，第一压板、第二压板、第三压板、第四压板、第五压板的下方空间为包装盒的大舌提供滑行空间。

根据本实用新型，所述第三折挂耳工位的第二折弯压板、折侧耳工位的第三折弯压板、折大舌工位的第四折弯压板和插大舌工位的第五折弯压板为一体成型结构，确保包装盒的挂耳的两层面板始终保持压平状态。

本实用新型的挂耳型创口贴包装盒自动装盒机，其有益效果是：

1、其结构紧凑、占地空间小，易操作；而且，整个包装环节一人操作即可，代替了传统的手工包装，生产效率大大提高，人工成本降低；

2、实现挂耳型包装盒的全自动装盒，生产效率提高，生产成本降低；

3、第一折挂耳工位、第二折挂耳工位和第三折挂耳工位的配合设置，解决了现有的挂耳型包装盒需要人工用胶水将折叠后的挂耳通过胶水粘贴的过程，生产效率提高，人工成本降低。

附图说明

图1为本实用新型的挂耳型创口贴包装盒自动装盒机的结构示意图。

图2为行星吸片机的立体图示意图。

图3为吸书装置的侧面示意图。

图4为系数装置的正面示意图。

图5为装盒机的结构示意图。

图6为图5的A部分的局部放大示意图。

图7为图5的B部分的局部放大示意图。

图8为图1的C部分的局部放大示意图。

图9为包装盒/挂耳型包装盒的结构示意图。

具体实施方式

以下结合具体附图，对本实用新型的挂耳型创口贴包装盒自动装盒机作进一步详细说明。在本实施例的描述中，除非另有说明，术语“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装盒机必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图9所示，以下实施例中提到的包装盒6/挂耳型包装盒，包括盒体61，盒体61的左端和右端都设有两个侧耳62和一个大舌63，且右端还设有一个挂耳64。

如图1所示，为本实用新型的一种挂耳型创口贴包装盒自动装盒机，包括行星吸片机1、吸书装置2、包装盒输送装置3、装盒机4和同步输送带5，所述同步输送带5的输送方向上依次设有所述行星吸片机1、吸书装置2、包装盒输送装置3和装盒机4，所述行星吸片机1用于吸取物料并送至同步输送带5的格子内，并通过同步输送带5将物料送至装盒机4，所述包装盒输送装置3用于将挂耳型包装盒输送至装盒机4上，所述吸书装置2用于输送说明书、卡片、单页等。

如图1和图2所示，所述行星吸片机1包括一组或两组用于存储物料(如：创口贴等)的储料架11、用于吸下物料的行星吸片机构12以及用于缓存物料的缓存料仓13。

所述行星吸片机构12包括转盘121和用于驱动转盘121转动的第一驱动装置(如：电机等)122，所述转盘121的端面的同一圆周上等间距设有第一吸盘架123、第二吸盘架124和第三吸盘架125，所述第一吸盘架123、第二吸盘架124和第三吸盘架125均设于缓存料仓13的上方。

第一吸盘架123、第二吸盘架124和第三吸盘架125上都设有一个或两个第一真空吸盘126，当第一吸盘架123随着转盘121转动至储料架11的出料端的位置时，该第一吸盘架123上的第一真空吸盘126恰好位于储料架11的出料端的正后端，此时，第一吸盘架123上的第一真空吸盘126吸取物料；与此同时，第三吸盘架125上的第一真空吸盘126恰好位于缓存料仓13的正上方，并且第三吸盘架125上的第一真空吸盘126卸料，物料落到缓存料仓13内，当第三吸盘架125旋转至储料架11的出料端的正后端时，第二吸盘架124旋转至缓存料仓13的正上方，并且第二吸盘架124上的第一真空吸盘126开始卸料。如此，循环交替进行，吸片效率大大增加，相比于现有的往复式吸片方式，效率可提高一倍。

所述储料架11的出料端设有第一光电传感器14，用户可以根据包装规格设置每盒的包装数量，然后通过第一光电传感器14和第一控制装置16(例如：PLC控制器)的配合来控制缓存料仓13的创口贴的缓存数量。

所述缓存料仓13为跌落式缓存料仓，所述缓存料仓13设于同步输送带5的正上方，所述缓存料仓13的底部设有活动门板14，所述活动门板14可相对缓存料仓向左或向右移动，用于打开或关闭缓存料仓13，所述缓存料仓13的左侧或右侧设有用于驱动活动门板14向左或向右移动的第二驱动装置(如：气缸等)，所述活动门板与第二驱动装置连接，通过第二驱动装置来驱动所述活动门板14向左或向右移动，从而打开或关闭缓存料仓13，当活动门板14打开时，缓存料仓13上的物料下落至同步输送带5上。

为了使物料能平稳的下落至同步输送带5上，所述活动门板14优选为由两块门板组合而成，包括左门板141和右门板142，所述第二驱动装置为气缸，所述左门板141与第一气缸151的活塞杆连接，通过第一气缸151来控制左门板141向左或向右移动，所述右门板142与第二气缸152的活塞杆连接，通过第二气缸152来控制右门板142向左或向右移动，所述左门板141和右门板142构成缓存料仓13的底板，当需要关闭或打开活动门板14时，第一气缸151和第二气缸152同时控制左门板141和右门板142向内或向外移动。左、右门板和第一气缸、第二气缸的配合设置，有利于缓存料仓13内的物料快速且平稳的落料。

所述左门板141和右门板142都包括推杆143和设于推杆上的若干插杆144，所述插杆144并排且间隔设置，所述缓存料仓13的左侧和右侧的底部均设有若干插孔145，所述插孔145与所述插杆144相匹配，所述左门板141上的推杆143与第一气缸151连接，右门板142上的推杆与第二气缸152连接。当第一气缸151和第二气缸152的活塞杆同时向前推动推杆时，推杆上的插杆144可以插入该插孔145。相邻两插杆144之间的间距小于物料的宽度，防止物料直接下落到同步输送带5上，插孔145的宽度小于物料的宽度，防止物料被左、右门板带出缓存料仓13。

第一真空吸盘126通过真空管路(图上未示出)与真空设备(图上未示出)连接，所述真空管路上设有第一真空电磁阀(图上未示出)，第一真空电磁阀与编码器感应连接，通过编码器来控制第一真空电磁阀的开启或关闭，从而控制第一真空吸盘产生负气压或零气压。

所述储料架11为两组时，可用于包装1种或2种不同规格的创口贴，以满足现有的套餐式包装规格的需要，生产时，可以通过设定程序进行自由切换。

如图3和图4所示，所述吸书装置2包括用于存储说明书等的存储盒21、摆动连杆22、用于驱动摆动连杆22摆动的第三气缸23、以及固定在摆动连杆22上的第四吸盘架24，所述第四吸盘架24上设有第二真空吸盘25，当摆动连杆22转动至最上方时，第二真空吸盘25吸取说明书、卡片或单页等，接着，第四吸盘架24随着摆动连杆22转动至最下方，第二真空吸盘25卸料，说明书、卡片或单页等下落至同步输送带5的格子内。如此往复进行，该吸书装置2可以用于在待包装的物料上添加使用说明书、卡片、单页等，不需要人工添加，可以提高包装效率。

第二真空吸盘25通过真空管路(图上未示出)与真空设备(图上未示出)连接，所述真空管路上设有第一真空电磁阀(图上未示出)，第一真空电磁阀与编码器感应连接，通过编码器来控制第一真空电磁阀的开启或关闭，从而控制第二真空吸盘25产生负气压或零气压。

所述吸书装置2还包括第二光电传感器26，用于确定说明书等是否吸取成功。

如图1所示，所述包装盒输送装置3，包括纸盒料架31和第三真空吸盘(图上未示出)，所述第三真空吸盘用于将纸盒料架31内的包装盒吸取并传递至装盒机4的输送带40的开盒工位41上。

如图5所示，所述装盒机4包括输送带40，所述输送带40的输送方向上从左到右依次设有开盒工位41、送料工位42、第一折挂耳工位43、第二折挂耳工位44、第三折挂耳工位45、折侧耳工位46、折大舌工位47、插大舌工位48和成品输出工位49，所述成品输出工位49用于将装盒好的物料成品输送至下一工序或货仓。

如图6所示，所述开盒工位41的前、后两端均设有用于压住包装盒6的大舌63的第一压板411，第一压板411的前端设有一导向口，输送时，包装盒的大舌沿该导向口滑入第一压板411，该第一压板411的下方空间为包装盒的大舌滑行的导向槽。所述开盒工位41的后端设有第一导向块412，所述第一导向块412设于开盒工位41的上部，用于挑起包装盒6的挂耳64，从而撑开包装盒6，方便下一工序送料。

所述送料工位42的前、后两端均设有用于压包装盒的大舌的第二压板421，所述送料工位的后端还设有第一推板(图上未示出)、用于驱动第一推板推料的第三驱动装置(例如：气缸)、以及用于挑起包装盒6的挂耳64的第二导向块422，所述送料工位42设于同步输送带5的正前方，且同步输送带5与送料工位42上输送的包装盒在同一水平面上，所述第一推板设于同步输送带5的正后端。工作时，第三驱动装置驱动第一推板向前推送，从而将同步输送带5上的物料推入送料工位42的包装盒6内。

所述第一折挂耳工位43的前、后两端均设有用于压包装盒的大舌的第三压板431，所述第一折挂耳工位43的后端还包括第一楔形导向块432、用于向下压挂耳的压块433、以及用于驱动压块433升降的第四驱动装置434，所述压块433设于第一楔形导向块431的上方。当包装盒6进入第一折挂耳工位43时，压块433向下压包装盒的挂耳，并且使挂耳沿第一楔形导向块折弯，从而完成初步折弯。应当说明，所述压块433优选为楔形结构，且与第一楔形导向块432的结构相匹配，便于使包装盒的挂耳沿第一楔形导向块432折弯。

所述第二折挂耳工位44的前、后两端均设有用于压包装盒的大舌的第四压板441，所述第二折挂耳工位44的后端还设有第一折弯压板442，用于使初步折弯的挂耳进一步向内折弯，并维持一定的折弯形状。该第一折弯压板442是设于包装盒挂耳的后端的，防止初步折弯后的挂耳再次展开。

所述第三折挂耳工位45的前、后两端均设有用于压包装盒的大舌的第五压板451，所述第三折挂耳工位45的后端还设有第二折弯压板452，该第二折弯压板452用于将挂耳的两层面板压平。

所述折侧耳工位46的前、后两端的左侧均设有侧耳推杆461，用于将靠近第三挂耳工位的侧耳(即，包装盒左侧的侧耳)顺势折弯；所述折侧耳工位46的前、后两端的右侧均设有第一升降块和用于驱动第一升降块升降和前后移动的第五驱动装置(图上未示出)，所述第一升降块用于将包装盒右侧的侧耳折弯，且当右侧的侧耳折弯好后，折侧耳工位46后端的第一升降块先前进然后下降，折侧耳工位46前端的第一升降块先后退再下降，与此同时，侧耳推杆461顺势将包装盒右侧的侧耳压住并进入下一工序。所述折侧耳工位46的后端还设有第三折弯压板462，该第三折弯压板462用于让挂耳的两层面板始终保持压平。

如图7和图8所示，所述折大舌工位47的前、后两端设有第三导向块471、拦条472、第二楔形导向块473、第二推板474以及用于驱动第二推板474前后移动的第六驱动装置(图上未示出)，所述第三导向块473设于折大舌工位47的左侧，起导向作用，用于挑起包装盒6的大舌63并使大舌63向包装盒的盒体的方向折弯，所述拦条472设于第三导向块473的右侧，用于挡住折弯的大舌，使包装盒6的大舌63保持折弯状态，所述第二推板474与第六驱动装置联动，用于将大舌63沿第二楔形导向块473折弯，完成包装盒6的大舌的初步折弯。所述折大舌工位47的后端还设有第四折弯压板475，该第四折弯压板475用于让挂耳的两层面板始终保持压平。

所述插大舌工位48的前后两端均设有两第二升降块、用于驱动第二升降块升降的第七驱动装置，第三推板481以及用于驱动第三推板481前后移动的第八驱动装置(图上未示出)，当包装盒输送至插大舌工位48时，第七驱动装置驱动第二升降块上升，且上升后的两第二升降块恰好位于包装盒的左右两侧，用于对包装盒进行定位，前、后两端的第三推板分别用于将包装盒前后两端的大舌63完全插入包装盒6内，从而完成物料的装盒。所述插大舌工位48的后端左部还设有第五折弯压板482，该第五折弯压板482用于让挂耳的两层面板始终保持压平。

如图5-7所示，所述开盒工位41的第一压板411、送料工位42的第二压板421、第一折挂耳工位43的第三压板431、第二折挂耳工位44的第四压板441、第三折挂耳工位45的第五压板451为一体成型结构，第一压板411、第二压板421、第三压板431、第四压板441、第五压板451的下方空间为包装盒6的大舌63提供滑行空间。

所述第三折挂耳工位45的第二折弯压板452、折侧耳工位46的第三折弯压板462、折大舌工位47的第四折弯压板475和插大舌工位48的第五折弯压板482为一体成型结构，确保包装盒6的挂耳64的两层面板始终保持压平状态。

开盒工位41上的第一导向块412和送料工位42上的第二导向块422为一体成型结构。

本实施例的挂耳型创口贴包装盒自动装盒机的装盒步骤如下：

1)行星吸片机吸取物料送入缓存料仓13；

2)当缓存料仓13内的物流达到设定数量后，第二驱动装置控制活动门板14打开，缓存料仓13中的物料下落至同步输送带2，同步输送带2随主机同步运行；

3)如果需要添加说明书等，吸书装置2吸取说明书，然后通过第三气缸23将说明书等下放至同步输送带2上；可以根据实际需要，将说明书添加到物料的下方或上方；

4)包装盒输送装置3上的第三真空吸盘吸取纸盒料架31内的包装盒并传递至装盒机4的输送带40的开盒工位41上；

5)当同步输送带2的产品输送至装盒机4的送料工位42的正后端时，送料工位42将物料推入对应打开的包装盒内；然后进行包装；

6)包装盒依次经三次折挂耳工位、折侧耳工位、折大舌工位、插大舌工位和成品输出工位，直至成品输出。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰。这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种挂耳型创口贴包装盒自动装盒机，其特征在于，包括输送带，所述输送带的输送方向上从左到右依次设有开盒工位、送料工位、第一折挂耳工位、第二折挂耳工位、第三折挂耳工位、折侧耳工位、折大舌工位、插大舌工位和成品输出工位。

2.如权利要求1所述的挂耳型创口贴包装盒自动装盒机，其特征在于，所述开盒工位的前、后两端均设有用于压住包装盒的大舌的第一压板，第一压板的前端设有一导向口；所述开盒工位的后端设有用于挑起包装盒的挂耳的第一导向块，所述第一导向块设于开盒工位的上部。

3.如权利要求1所述的挂耳型创口贴包装盒自动装盒机，其特征在于，所述送料工位的前、后两端均设有用于压包装盒的大舌的第二压板，所述送料工位的后端还设有第一推板、用于驱动第一推板推料的第三驱动装置、以及用于挑起包装盒的挂耳的第二导向块，所述送料工位设于同步输送带的正前方，且同步输送带与送料工位上输送的包装盒在同一水平面上，所述第一推板设于同步输送带的正后端。

4.如权利要求1所述的挂耳型创口贴包装盒自动装盒机，其特征在于，所述第一折挂耳工位的前、后两端均设有用于压包装盒的大舌的第三压板，所述第一折挂耳工位的后端还包括第一楔形导向块、用于向下压挂耳的压块、以及用于驱动压块升降的第四驱动装置，所述压块设于第一楔形导向块的上方。

5.如权利要求1所述的挂耳型创口贴包装盒自动装盒机，其特征在于，所述第二折挂耳工位的前、后两端均设有用于压包装盒的大舌的第四压板，所述第二折挂耳工位的后端还设有用于防止初步折弯后的挂耳再次展开的第一折弯压板。

6.如权利要求1所述的挂耳型创口贴包装盒自动装盒机，其特征在于，所述第三折挂耳工位的前、后两端均设有用于压包装盒的大舌的第五压板，所述第三折挂耳工位的后端还设有用于将挂耳的两层面板压平的第二折弯压板。

7.如权利要求1所述的挂耳型创口贴包装盒自动装盒机，其特征在于，所述折侧耳工位的前、后两端的左侧均设有侧耳推杆；所述折侧耳工位的前、后两端的右侧均设有用于将包装盒右侧的侧耳折弯的第一升降块和用于驱动第一升降块升降和前后移动的第五驱动装置；所述折侧耳工位的后端还设有用于让挂耳的两层面板始终保持压平的第三折弯压板。

8.如权利要求1所述的挂耳型创口贴包装盒自动装盒机，其特征在于，所述折大舌工位的前、后两端设有第三导向块、用于挡住折弯的大舌的拦条、第二楔形导向块、第二推板以及用于驱动第二推板前后移动的第六驱动装置，所述第三导向块设于折大舌工位的左侧，所述拦条设于第三导向块的右侧，所述第二推板与第六驱动装置连接；所述折大舌工位的后端还设有用于让挂耳的两层面板始终保持压平的第四折弯压板。

9.如权利要求1所述的挂耳型创口贴包装盒自动装盒机，其特征在于，所述插大舌工位的前后两端均设有两第二升降块、用于驱动第二升降块升降的第七驱动装置，第三推板以及用于驱动第三推板前后移动的第八驱动装置，当包装盒输送至插大舌工位时，两第二升降块恰好位于包装盒的左右两侧，并且前、后两端的第三推板分别用于将包装盒前后两端的大舌完全插入包装盒；所述插大舌工位的后端还设有让挂耳的两层面板始终保持压平的第五折弯压板。

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