CN210456721U - 一种车载自装卸平台及其液压机械腿 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车载自装卸平台及其液压机械腿，液压机械腿的支撑主体的两端均铰接有可折叠的四边形组件，且所述四边形组件的一条边和支撑主体之间连接有横向液压油缸，所述四边形组件位于外侧的一条边上设有安装台，所述安装台上安装有可升降支腿组件；车载自装卸平台包括平台底盘及其两端设有的前述液压机械腿。本实用新型能够实现在实验室和现场试验时车载平台自动上下车和在现场路面坑洼不平时进行微调来达到平衡，解决了在现场和实验室时平台上下车需要吊车配合，且无法将平台整体放置于室内的问题，减少了人力物力的投入，消除了特种设备操作存在的安全隐患问题，提高了平台的便捷性。

Description

一种车载自装卸平台及其液压机械腿

技术领域

本实用新型涉及超特高压电力测试装备，具体涉及一种车载自装卸平台及其液压机械腿。

背景技术

为了对电网中变压器、断路器、隔离开关、SF₆组合电器、绝缘子、套管、母线以及互感器等高压电气设备进行交流耐压或误差测量等试验，以保障电网运行的安全稳定运行，需要将相应试验设备、仪器等运输到现场。由于试验电压高、容量大，设备体积、重量都较大，通常需要若干辆车配合装载运输。运输到现场后，各种试验设备、仪器要通过人力和/或专门的吊装车辆进行搬卸、起吊、组装、吊离装载车辆后才能进行试验。设备的起吊、安装、组合非常繁琐，工作量大且机动性差，安装完成后移位非常麻烦；接线复杂、可靠性差，工作效率低，且存在较大安全隐患。同时，在现场经常会出现地面坑洼不平整的状况，影响试验的开展，对试验结果也产生一定的影响。

现在仍然有很多实验室未安装起重设备，或起重设备吨位不够，无法实现试验设备或车载平台的起吊，而受房屋结构限制，大型吊车等起重装置常常无法进入到实验室内操作，因此车载平台和试验设备等大型设备经常出现难以在实验室装卸车的情况，导致难以存放于实验室，多数都露天放置，长期在户外放置，设备容易生锈，影响设备的性能和寿命。同时每次上下车花费的人力物力较大，时间较长，这些操作也存在着一定的安全隐患。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题：针对现有技术的上述问题，提供一种车载自装卸平台及其液压机械腿，本实用新型能够实现在实验室和现场试验时车载平台自动上下车和在现场路面坑洼不平时进行微调来达到平衡，解决了在现场和实验室时平台上下车需要吊车配合，且无法将平台整体放置于室内的问题，减少了人力物力的投入，消除了特种设备操作存在的安全隐患问题，提高了平台的便捷性。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

本实用新型提供一种液压机械腿，包括支撑主体，所述支撑主体的两端均铰接有可折叠的四边形组件，且所述四边形组件的一条边和支撑主体之间连接有横向液压油缸，所述四边形组件位于外侧的一条边上设有安装台，所述安装台上安装有可升降支腿组件。

可选地，所述四边形组件由内连接板组件、下横臂、外连接板组件、上横臂四者依次通过连接轴首尾相连组成，所述内连接板组件、下横臂两者之间的连接轴铰接安装在支撑主体的端部，所述上横臂和支撑主体之间连接有横向液压油缸，所述安装台位于外连接板组件上。

可选地，所述内连接板组件由平行布置的两块内连接板构成，且两块内连接板通过连接轴铰接安装在支撑主体的端部。

可选地，所述外连接板组件由安装台以及布置于安装台两侧的两块三角形连接板，所述两块三角形连接板之间相互平行布置且均与安装台相互垂直，所述两块三角形连接板的分别通过连接轴与下横臂铰接连接，通过连接轴与上横臂铰接连接。

可选地，所述上横臂的两侧设有两个驱动连接板，所述横向液压油缸的活塞杆通过连接轴与两个驱动连接板相连，所述横向液压油缸的缸体安装在支撑主体的上。

可选地，所述支撑主体的中部上侧设有两个安装固定板，两个所述横向液压油缸的缸体通过连接轴铰接安装在两个安装固定板之间。

可选地，所述支撑主体的横截面为矩形。

可选地，所述可升降支腿组件包括纵向液压油缸和支腿座，所述纵向液压油缸的缸体沿竖直方向安装固定在安装台上，所述支腿座和纵向液压油缸的活塞杆端部相连。

本实用新型还提供一种车载自装卸平台，包括平台底盘，所述平台底盘的两端设有前述的液压机械腿。

可选地，所述平台底盘上还设有相互连接的油箱、液压泵和液压控制装置，所述液压泵的进油口和油箱连通、且其出油口通过液压控制装置和横向液压油缸的输油口连通。

和现有技术相比，本实用新型的液压机械腿具有下述优点：本实用新型的液压机械腿在支撑主体的两端均铰接有可折叠的四边形组件，且所述四边形组件的一条边和支撑主体之间连接有横向液压油缸，四边形组件位于外侧的一条边上设有安装台，所述安装台上安装有可升降支腿组件，从而可以根据需要调整四边形组件的折叠状态以调整安装台的问题，并可以调节可升降支腿组件实现路面的稳定支承，从而能够实现在实验室和现场试验时车载平台自动上下车和在现场路面坑洼不平时进行微调来达到平衡，解决了在现场和实验室时平台上下车需要吊车配合，且无法将平台整体放置于室内的问题，减少了人力物力的投入，消除了特种设备操作存在的安全隐患问题，提高了平台的便捷性。

和现有技术相比，本实用新型的车载自装卸平台具有下述优点：本实用新型的车载自装卸平台包括前述液压机械腿，因此也具有本实用新型前述液压机械腿的优点，而且通过将超高压、特高压电力测试设备安装于车载自装卸平台，可以自动实现设备及平台的装车和卸车，无需起重装置配合，节省了人力物力。在试验现场道路不平整时，可以通过调节各液压支撑腿的高度，自动找平，保障试验设备无倾斜的风险，提高试验的安全性。

附图说明

图1为本实用新型实施例的液压机械腿折叠状态结构示意图（图中连接轴未绘出，下同）。

图2为本实用新型实施例的液压机械腿打开状态结构示意图。

图3为本实用新型实施例的车载自装卸平台打开状态结构示意图。

图4为本实用新型实施例的车载自装卸平台折叠状态结构示意图

图5为本实用新型实施例的车载自装卸平台装载的初始状态示意图。

图6为本实用新型实施例的车载自装卸平台装载上车的状态示意图。

图7为本实用新型实施例的车载自装卸平台装载完毕的状态示意图。

图例说明：1、支撑主体；11、安装固定板；2、四边形组件；21、内连接板组件；22、下横臂；23、外连接板组件；24、上横臂；241、驱动连接板；3、横向液压油缸；4、安装台；5、可升降支腿组件；51、纵向液压油缸；52、支腿座；6、平台底盘；61、油箱；62、液压泵；63、液压控制装置；7、货车。

具体实施方式

如图1和图2所示，本实施例提供一种车载自装卸平台液压机械腿，包括支撑主体1，支撑主体1的两端均铰接有可折叠的四边形组件2，且四边形组件2的一条边和支撑主体1之间连接有横向液压油缸3，四边形组件2位于外侧的一条边上设有安装台4，安装台4上安装有可升降支腿组件5。两个四边形组件2的横向液压油缸3型号相同，横向液压油缸3的活塞杆可以沿着杆的方向水平运动。

如图1和图2所示，四边形组件2由内连接板组件21、下横臂22、外连接板组件23、上横臂24四者依次通过连接轴首尾相连组成，内连接板组件21、下横臂22两者之间的连接轴铰接安装在支撑主体1的端部，上横臂24和支撑主体1之间连接有横向液压油缸3，安装台4位于外连接板组件23上。下横臂22、上横臂24之间始终保持平行状态。

如图1和图2所示，内连接板组件21由平行布置的两块内连接板构成，且两块内连接板通过连接轴铰接安装在支撑主体1的端部。

如图1和图2所示，外连接板组件23由安装台4以及布置于安装台4两侧的两块三角形连接板，两块三角形连接板之间相互平行布置且均与安装台4相互垂直，两块三角形连接板的分别通过连接轴与下横臂22铰接连接，通过连接轴与上横臂24铰接连接，安装台4一直为水平状态，与可升降支腿组件5之间呈90度，确保可升降支腿组件5能够在不同状态下均可以实现稳定可靠地支撑功能。

如图1和图2所示，上横臂24的两侧设有两个驱动连接板241，横向液压油缸3的活塞杆通过连接轴与两个驱动连接板241相连，横向液压油缸3的缸体安装在支撑主体1的上。

如图1和图2所示，支撑主体1的中部上侧设有两个安装固定板11，两个横向液压油缸3的缸体通过连接轴铰接安装在两个安装固定板11之间。

本实施例中，支撑主体1的横截面为矩形，为钢结构焊接成的矩形框架。

如图1和图2所示，可升降支腿组件5包括纵向液压油缸51和支腿座52，纵向液压油缸51的缸体沿竖直方向安装固定在安装台4上，支腿座52和纵向液压油缸51的活塞杆端部相连。为了确保两侧的一致性，支撑主体1两侧的两个可升降支腿组件5之间的纵向液压油缸51和支腿座52同型号规格。本实施例中，支腿座52活动安装在纵向液压油缸51的活塞杆端部，且可相对纵向液压油缸51的活塞杆端部发生转动，在地面坑洼不平时可以辅助调平。本实施例中，支腿座52采用卡合的方式安装在纵向液压油缸51的活塞杆端部。

如图3和图4所示，本实施例还提供一种车载自装卸平台，包括平台底盘6，平台底盘6的两端设有前述的液压机械腿。本实施例中，液压机械腿的支撑主体1采用焊接的方式安装在平台底盘6的端部，此外也可以根据需要采用其他连接方式安装在支撑主体1上。平台底盘6的两端安装的液压机械腿结构完全相同。

本实施例中，平台底盘上还设有相互连接的油箱61、液压泵62和液压控制装置63，液压泵62的进油口和油箱61连通、且其出油口通过液压控制装置63和横向液压油缸3的输油口连通，此外还通过液压控制装置63和纵向液压油缸51的输油口连通。液压控制装置63具有用于调节横向液压油缸3以及纵向液压油缸51的控制手柄，例如通过操作控制手柄调节横向液压油缸3使得可升降支腿组件5打开或者折叠，以及通过操作控制手柄调节纵向液压油缸51的活塞杆升降可升降支腿组件5的高度。

本实施例中，液压控制装置63由四个控制操作手柄和1个油路控制开关构成，四个操作手柄每个控制操作手柄对应控制一条可升降支腿组件5的运动，每个控制操作手柄有三个档位，向上时控制可升降支腿组件5横向移动（操作横向液压油缸3），向下时控制可升降支腿组件5纵向移动（操作纵向液压油缸51），中间档为空挡。液压控制装置63的油路控制开关1个，有两个档位：开和关。

本实施例车载自装卸平台应用于超特高压电力测试的步骤如下：

1）在实验室平台上所有设备安装固定完毕后，平台上车过程：

第一步：将液压控制装置63中的油路控制开关打开，使油路畅通，将液压控制装置63中的四个控制操作手柄，都向上调节，横向液压油缸3的活塞杆横向移动，使车载自装卸平台的4条可升降支腿组件5均横向展开，直至最大位置；

第二步：将液压控制装置63中的四个控制操作手柄均归位，再将四个控制操作手柄均向下调节，四个纵向液压油缸51的活塞杆均沿活塞杆的方向纵向展开，平台逐渐升起，此时车载自装卸平台以及货车7的状态如图5所示；

第三步：平台升起至超过货车7的车厢高度后，货车7倒车至车载自装卸平台的下方，将四个操作手柄归位；

第四步：当车载自装卸平台处于货车7的正上方后，调节液压控制装置63中的四个控制操作手柄向下使可升降支腿组件5纵向收回，车载自装卸平台下降落至车板上，此时车载自装卸平台以及货车7的状态如图6所示；

第五步：车载自装卸平台整体上车后，将四个操作手柄归位，再向上调节操作手柄使横向液压油缸3的活塞杆横向收回至最初状态，再将控制操作手柄归位。

2）运输时，四条可升降支腿组件5纵向收回至最大程度再横向收回，，此时车载自装卸平台以及货车7的状态如图7所示；关上货车7的车厢栏板即可开始运输；

3）车载试验平台到达试验现场后，平台展开步骤如下：

第一步：打开货车7的车厢栏板，调节液压控制装置63中的油路控制开关，打开油路开关，向上调节液压控制装置63中的四个控制操作手柄使横向液压油缸3活塞杆移动，使可升降支腿组件5横向展开至最大程度；

第二步：将液压控制装置63中的四个操作手柄均归位，再将四个操作手柄均向下调节，四个纵向液压油缸51的活塞杆均沿活塞杆的方向纵向展开，至与地面接触，整个车载自装卸平台不用下车。

4）车载自装卸平台展开后，若出现地面不平整时，调平步骤：

第一步：在可升降支腿组件5纵向展开至接触地面时，利用支腿座52的可灵活旋转来改变可升降支腿组件5与地面接触的角度，来达到调平。

第二步：如果试验现场道路质量很差，有坑洼不平时，在可升降支腿组件5纵向展开后，可升降支腿组件5与地面间的距离不等，可以利用液压控制装置63中的四个控制操作手柄来分别微调节每条可升降支腿组件5升降来达到平衡。

因此，本实施例的车载自装卸平台在无需吊车配合的情况下，可以自动完成上下车，操作过程简单、可靠、工作效率高，非常适合于超特高压设备的现场试验。

综上所述，本实施例的车载自装卸平台全程无需吊车配合，而是通过油缸的液压装置来调节4条机械腿的伸缩，来实现平台的上下车。试验现场道路不平整时，试验设备可能出现倾斜，存在安全隐患，使用车载自装卸平台可以在现场根据路面情况对4条腿的高度进行调节，不仅节约人力，能够提高安装效率，最重要的是大大降低了安装隐患，提高了安全性。本实施例的车载自装卸平台的实现方式实现了在实验室和现场试验时车载平台自动上下车和在现场路面坑洼不平时进行微调来达到平衡，解决了在现场和实验室时平台上下车需要吊车配合，且无法将平台整体放置于室内的问题，减少了人力物力的投入，消除了特种设备操作存在的安全隐患问题，提高了平台的便捷性。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种车载自装卸平台液压机械腿，包括支撑主体（1），其特征在于：所述支撑主体（1）的两端均铰接有可折叠的四边形组件（2），且所述四边形组件（2）的一条边和支撑主体（1）之间连接有横向液压油缸（3），所述四边形组件（2）位于外侧的一条边上设有安装台（4），所述安装台（4）上安装有可升降支腿组件（5）。

2.根据权利要求1所述的车载自装卸平台液压机械腿，其特征在于：所述四边形组件（2）由内连接板组件（21）、下横臂（22）、外连接板组件（23）、上横臂（24）四者依次通过连接轴首尾相连组成，所述内连接板组件（21）、下横臂（22）两者之间的连接轴铰接安装在支撑主体（1）的端部，所述上横臂（24）和支撑主体（1）之间连接有横向液压油缸（3），所述安装台（4）位于外连接板组件（23）上。

3.根据权利要求2所述的车载自装卸平台液压机械腿，其特征在于：所述内连接板组件（21）由平行布置的两块内连接板构成，且两块内连接板通过连接轴铰接安装在支撑主体（1）的端部。

4.根据权利要求2所述的车载自装卸平台液压机械腿，其特征在于：所述外连接板组件（23）由安装台（4）以及布置于安装台（4）两侧的两块三角形连接板，所述两块三角形连接板之间相互平行布置且均与安装台（4）相互垂直，所述两块三角形连接板的分别通过连接轴与下横臂（22）铰接连接，通过连接轴与上横臂（24）铰接连接。

5.根据权利要求2所述的车载自装卸平台液压机械腿，其特征在于：所述上横臂（24）的两侧设有两个驱动连接板（241），所述横向液压油缸（3）的活塞杆通过连接轴与两个驱动连接板（241）相连，所述横向液压油缸（3）的缸体安装在支撑主体（1）的上。

6.根据权利要求1所述的车载自装卸平台液压机械腿，其特征在于：所述支撑主体（1）的中部上侧设有两个安装固定板（11），两个所述横向液压油缸（3）的缸体通过连接轴铰接安装在两个安装固定板（11）之间。

7.根据权利要求1所述的车载自装卸平台液压机械腿，其特征在于：所述支撑主体（1）的横截面为矩形。

8.根据权利要求1所述的车载自装卸平台液压机械腿，其特征在于：所述可升降支腿组件（5）包括纵向液压油缸（51）和支腿座（52），所述纵向液压油缸（51）的缸体沿竖直方向安装固定在安装台（4）上，所述支腿座（52）和纵向液压油缸（51）的活塞杆端部相连。

9.一种车载自装卸平台，包括平台底盘（6），其特征在于：所述平台底盘（6）的两端设有权利要求1～8中任意一项所述的车载自装卸平台液压机械腿。

10.根据权利要求9所述的车载自装卸平台，其特征在于：所述平台底盘（6）上还设有相互连接的油箱（61）、液压泵（62）和液压控制装置（63），所述液压泵（62）的进油口和油箱（61）连通、且其出油口通过液压控制装置（63）和横向液压油缸（3）的输油口连通。

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