CN210437123U - 电池包安装组件及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种电池包安装组件及汽车，其包括限位支架、紧固件和用于安装在车身钣金上的安装板，所述限位支架安装在安装板的上板面上，且与安装板围成限定空间，所述紧固件包括基座和连接部，所述连接部固定在基座上，所述限位支架上设置有限位孔，所述基座置于限定空间内，且可在限定空间内移动，所述连接部穿过限位孔，用于与电池包连接，所述限位孔的内径大于连接部的外径，且小于基座的外径。利用本实用新型实施例能够简化安装过程，提高电池包的安装效率，降低劳动强度，大大提升装配质量和生产效率，而且结构简单，通用性强，能够节约开发费用和工装费用，降低成本，提高经济效益。

Description

电池包安装组件及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，具体涉及一种电池包安装组件及汽车。

背景技术

目前，汽车电池包安装螺母多采用直焊固定方式，即安装螺母直接凸焊在车身钣金表面。通常，安装电池包需要的安装螺母至少为八个，多则十几个，甚至二十个，如此多的安装螺母需要同时装配，要求每个螺母孔的位置极精准。然而，由于螺母孔分布在车底的多个区域上，尺寸链长，受公差累积的影响，螺母孔的设置位置很难保证，安装螺母与螺母孔容易无法匹配，导致生产效率降低。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提出一种电池包安装组件及汽车，以解决上述技术问题。

本实用新型实施例提出一种电池包安装组件，其包括：限位支架、紧固件和用于安装在车身钣金上的安装板，所述限位支架安装在安装板的上板面上，且与安装板围成限定空间，所述紧固件包括基座和连接部，所述连接部固定在基座上，所述限位支架上设置有限位孔，所述基座置于限定空间内，且可在限定空间内移动，所述连接部穿过限位孔，用于与电池包连接，所述限位孔的内径大于连接部的外径，且小于基座的外径。当安装电池包，电池包的装配孔孔与连接部的位置有偏差时，移动紧固件，使装配孔与连接部相匹配，可简化安装过程，提高电池包的安装效率，降低劳动强度，大大提升装配质量和生产效率，而且结构简单，通用性强，能够节约开发费用和工装费用，降低成本，提高经济效益。

可选地，所述限位支架包括基板，所述基板相对设置的第一侧和第二侧朝向靠近安装板的方向分别延伸出第一翻板和第二翻板，所述第一翻板和第二翻板与安装板围成限定空间。通过将限位支架设置为基板以及两个翻板结构，可精简限位支架的结构，降低自重。

可选地，所述基板上位于第一侧和第二侧之间的第三侧朝向靠近安装板的方向延伸出第三翻板，所述第三翻板与安装板固定连接，所述第一翻板、第二翻板、第三翻板与安装板围成限定空间。通过设置第三翻边，不仅可增加限位支架与安装板的安装牢固性，还可防止紧固件在限位空间内随意活动，以方便紧固件与螺母孔的对接，提高安装效率。

可选地，所述第一翻板、第二翻板和第三翻板均朝向远离限定空间内部的方向翻折，形成翻边，所述翻边与安装板固定连接。通过设置翻边，可增大每个翻板与安装板的接触面积，以便更好更快地固定限位支架。

可选地，所述连接部为螺杆，与电池包上的螺母孔进行螺接，以方便电池包的装卸。

可选地，所述基座上设置有贯穿其厚度方向的第一通孔，所述螺杆上设置贯穿其高度方向第二通孔，所述第一通孔与第二通孔、限位孔共轴，不仅可方便紧固件的调节，还可减轻自重，同时还可方便连接部与螺母孔的连接，提高安装效率。

可选地，还包括设置在安装板上板面上的第一侧板、第二侧板和第三侧板，所述第一侧板和第三侧板相对设置，第二侧板相对的两侧分别与第一侧板和第三侧板固定连接，所述第一侧板远离安装板的侧边沿朝向背离第三侧板的方向翻折形成第一翻折板，第三侧板远离安装板的侧边沿朝向背离第一侧板的方向翻折形成第二翻折板，可方便与电池包安装组件周边对手件的连接，增加电池包安装组件的安装稳定性，从而提高电池包的安装牢固性。

可选地，所述第一侧板远离第二侧板的侧边沿朝向背离第三侧板的方向翻折，形成第三翻折板，所述第三侧板远离第二侧板的侧边沿朝向背离第一侧板的方向翻折，形成第四翻折板，所述安装板远离第二侧板的侧边沿朝向背离限位支架的方向翻折，形成第五翻折板。通过设置第三翻折板，第四翻折板以及第五翻折板，可进一步地增加电池包安装组件的安装稳定性。

可选地，所述安装板上设置有第三通孔，所述第三通孔与限位孔共轴，以方便连接部与螺母孔的螺接，提高安装效率。

本实用新型实施例提供一种汽车，其包括如上所述的电池包安装组件。当安装电池包，电池包的装配孔孔与连接部的位置有偏差时，移动紧固件，使装配孔与连接部相匹配，可简化安装过程，提高电池包的安装效率，降低劳动强度，大大提升装配质量和生产效率，而且结构简单，通用性强，能够节约开发费用和工装费用，降低成本，提高经济效益。

本实用新型实施例提供的电池包安装组件及汽车通过设置限位支架、紧固件和安装板，限位支架和安装板围成限定空间，紧固件安装在限定空间内，并能在限定空间内移动，当安装电池包，电池包的装配孔孔与连接部的位置有偏差时，移动紧固件，使装配孔与连接部相匹配，可简化安装过程，提高电池包的安装效率，降低劳动强度，大大提升装配质量和生产效率，而且结构简单，通用性强，能够节约开发费用和工装费用，降低成本，提高经济效益。

附图说明

图1是本实用新型实施例的电池包安装组件的立体图。

图2是本实用新型实施例的电池包安装组件的俯视图。

图3是图2中A-A的断面图。

图4是本实用新型实施例的紧固件的结构示意图。

图5是本实用新型实施例的限位支架的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图以及具体实施例，对本实用新型的技术方案进行详细描述。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图1示出了本实用新型实施例的电池包安装组件的立体图，如图2示出了本实用新型实施例的电池包安装组件的俯视图，图3示出了图2的A-A断面图。如图1-3所示，本实用新型实施例提供的电池包安装组件，其包括：限位支架3、紧固件2和安装板1。

安装板1具有相对设置的上板面和下板面，下板面用于安装在车身钣金上。

所述限位支架3安装在安装板1的上板面上，且与安装板1围成限定空间。

如图4所示，所述紧固件2包括基座22和连接部21，所述连接部21固定在基座22上。

所述限位支架3上设置有限位孔34，所述连接部21穿过限位孔34，用于与电池包连接。

所述基座22置于限定空间内，且可在限定空间内移动，所述限位孔34的内径大于连接部21的外径，且小于基座22的外径。

电池包安装组件使用时，将安装板1固定在车身钣金上。

当连接部21与电池包上的螺纹孔不能直接对接时，由于紧固件2与限位孔34之间具有空隙，且固定件2的基座22可在限位支架3内自由活动，可以通过移动紧固件2在限位空间内的位置，将紧固件2的连接部21插入电池包的装配孔(例如，螺纹孔)内。

本实用新型实施例提供的电池包安装组件通过设置限位支架、紧固件和安装板，限位支架和安装板围成限定空间，紧固件安装在限定空间内，并能在限定空间内移动，当安装电池包，电池包的装配孔孔与连接部的位置有偏差时，移动紧固件，使装配孔与连接部相匹配，可简化安装过程，提高电池包的安装效率，降低劳动强度，大大提升装配质量和生产效率，而且结构简单，通用性强，能够节约开发费用和工装费用，降低成本，提高经济效益。

较佳地，如图5所示，所述限位支架3包括基板30，所述基板30相对设置的第一侧和第二侧朝向靠近安装板1的方向分别延伸出第一翻板31和第二翻板33，所述第一翻板31和第二翻板33与安装板1围成限定空间。

通过将限位支架3设置为基板以及两个翻板结构，可精简限位支架3的结构，降低自重。

进一步地，所述基板30上位于第一侧和第二侧之间的第三侧朝向靠近安装板1的方向延伸出第三翻板32。所述第三翻板32与安装板1固定连接。

所述第一翻板31、第二翻板33、第三翻板32与安装板围成限定空间。

通过设置第三翻边32，不仅可增加限位支架3与安装板1的安装牢固性，还可防止紧固件2在限位空间内随意活动，以方便紧固件2与螺母孔的对接，提高安装效率。

优选地，所述第一翻板31、第二翻板33和第三翻板32均朝向远离限定空间内部的方向翻折，形成翻边35，所述翻边35与安装板1固定连接。

通过设置翻边35，可增大每个翻板与安装板1的接触面积，以便更好更快地固定限位支架3。

在本实施例中，第一翻板31、第二翻板33和第三翻板32的翻边35均焊接在安装板1上。

在一个具体实施例中，所述连接部21为螺杆，与电池包上的螺母孔进行螺接，以方便电池包的装卸。

进一步地，如图3所示，所述基座22上设置有贯穿其厚度方向的第一通孔221。

所述螺杆上设置贯穿其高度方向第二通孔211，所述第一通孔221与第二通孔211、限位孔34共轴。

通过设置第一通孔221和第二通孔211，并且两个通孔与限位孔34共轴，不仅可方便紧固件2的调节，还可减轻自重，同时还可方便连接部21与螺母孔的连接，提高安装效率。

在一个具体实施例中，如图1所示，电池包安装组件还包括设置在安装板1上板面上的第一侧板11、第二侧板13和第三侧板12。

所述第一侧板11和第三侧板12相对设置，第二侧板13相对的两侧分别与第一侧板11和第三侧板12固定连接，三个侧板与安装板1围成具有两面开口的盒体。

所述第一侧板11远离安装板1的侧边沿朝向背离第三侧板12的方向翻折形成第一翻折板111。

第三侧板12远离安装板1的侧边沿朝向背离第一侧板11的方向翻折形成第二翻折板121。

通过设置第一侧板11、第二侧板13和第三侧板12，并在第一侧板11上设置第一翻折板111，在第三侧板12上设置第二翻折板121，可方便与电池包安装组件周边对手件的连接，增加电池包安装组件的安装稳定性，从而提高电池包的安装牢固性。

进一步地，所述第一侧板11远离第二侧板13的侧边沿朝向背离第三侧板12的方向翻折，形成第三翻折板112。

所述第三侧板12远离第二侧板13的侧边沿朝向背离第一侧板11的方向翻折，形成第四翻折板122。

所述安装板1远离第二侧板13的侧边沿朝向背离限位支架3的方向翻折，形成第五翻折板13。

通过设置第三翻折板112，第四翻折板122以及第五翻折板13，可进一步地增加电池包安装组件的安装稳定性。

可选地，所述安装板1上设置有用于与车身钣金连接的连接孔14，以方便安装板1与车身钣金的连接，提高安装效率。

进一步地，如图3所示，所述安装板1上设置有第三通孔15，所述第三通孔15与限位孔34共轴，以方便连接部21与螺母孔的螺接，提高安装效率。

本实用新型实施例还提供一种汽车，其包括如上所述的电池包安装组件。

本实用新型实施例提供的汽车通过设置限位支架、紧固件和安装板，限位支架和安装板围成限定空间，紧固件安装在限定空间内，并能在限定空间内移动，当安装电池包，电池包的装配孔孔与连接部的位置有偏差时，移动紧固件，使装配孔与连接部相匹配，可简化安装过程，提高电池包的安装效率，降低劳动强度，大大提升装配质量和生产效率，而且结构简单，通用性强，能够节约开发费用和工装费用，降低成本，提高经济效益。

以上，结合具体实施例对本实用新型的技术方案进行了详细介绍，所描述的具体实施例用于帮助理解本实用新型的思想。本领域技术人员在本实用新型具体实施例的基础上做出的推导和变型也属于本实用新型保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池包安装组件，其特征在于，包括：限位支架、紧固件和用于安装在车身钣金上的安装板，所述限位支架安装在安装板的上板面上，且与安装板围成限定空间，所述紧固件包括基座和连接部，所述连接部固定在基座上，所述限位支架上设置有限位孔，所述基座置于限定空间内，且可在限定空间内移动，所述连接部穿过限位孔，用于与电池包连接，所述限位孔的内径大于连接部的外径，且小于基座的外径。

2.如权利要求1所述的电池包安装组件，其特征在于，所述限位支架包括基板，所述基板相对设置的第一侧和第二侧朝向靠近安装板的方向分别延伸出第一翻板和第二翻板，所述第一翻板和第二翻板与安装板围成限定空间。

3.如权利要求2所述的电池包安装组件，其特征在于，所述基板上位于第一侧和第二侧之间的第三侧朝向靠近安装板的方向延伸出第三翻板，所述第三翻板与安装板固定连接，所述第一翻板、第二翻板、第三翻板与安装板围成限定空间。

4.如权利要求3所述的电池包安装组件，其特征在于，所述第一翻板、第二翻板和第三翻板均朝向远离限定空间内部的方向翻折，形成翻边，所述翻边与安装板固定连接。

5.如权利要求1所述的电池包安装组件，其特征在于，所述连接部为螺杆。

6.如权利要求5所述的电池包安装组件，其特征在于，所述基座上设置有贯穿其厚度方向的第一通孔，所述螺杆上设置贯穿其高度方向第二通孔，所述第一通孔与第二通孔、限位孔共轴。

7.如权利要求1所述的电池包安装组件，其特征在于，还包括设置在安装板上板面上的第一侧板、第二侧板和第三侧板，所述第一侧板和第三侧板相对设置，第二侧板相对的两侧分别与第一侧板和第三侧板固定连接，所述第一侧板远离安装板的侧边沿朝向背离第三侧板的方向翻折形成第一翻折板，第三侧板远离安装板的侧边沿朝向背离第一侧板的方向翻折形成第二翻折板。

8.如权利要求7所述的电池包安装组件，其特征在于，所述第一侧板远离第二侧板的侧边沿朝向背离第三侧板的方向翻折，形成第三翻折板，所述第三侧板远离第二侧板的侧边沿朝向背离第一侧板的方向翻折，形成第四翻折板，所述安装板远离第二侧板的侧边沿朝向背离限位支架的方向翻折，形成第五翻折板。

9.如权利要求1-8任一所述的电池包安装组件，其特征在于，所述安装板上设置有第三通孔，所述第三通孔与限位孔共轴。

10.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求1-9任一所述的电池包安装组件。

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