CN210415488U - 一种新型吹瓶模具 - Google Patents

Abstract

一种新型吹瓶模具，包括相互配合的第一模组和第二模组；第一模组和第二模组处于合模状态时，第一模组和第二模组之间围成瓶体形状的整体成型腔；第一模组和第二模组上对应瓶身表面的边角处设置有与成型腔体连通的排气结构。排气结构包括均设置在第一模组和第二模组上的与瓶身侧面边角相对的侧部排气槽、与瓶身底面边角相对的底部排气槽及与瓶身顶面边角相对的顶部排气槽；侧部排气槽两端分别与底部排气槽和顶部排气槽连通。本实用新型设置的排气结构有利于瓶身表面形成轮廓较为分明的边角线。

Description

一种新型吹瓶模具

技术领域

本实用新型涉及一种新型吹瓶模具。

背景技术

参见图11，瓶体22瓶身的侧部、上部和下部均具有均轮廓分明的边角线。

针对此种类型瓶体22的加工，一般采用不透明的PET材料经过拉吹工艺加工而成，如需要加工透明的瓶体22，则会采用价格较为昂贵的透明PTMG材料（聚四氢呋喃醚）经过挤吹工艺加工而成。

如果能够采用价格较为低廉的透明PE材料替代透明PTMG材料，则能够极大地降低生产成本，但问题在于，由于传统吹瓶模具的困气性以及透明PE材料的特性，限制了挤吹过程中透明PE材料在边角位置的扩张，使加工出来的瓶体22边角线的位置轮廓不分明，无法满足生产要求，存在一定的局限性。

因此，需要进一步改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术存在的不足，而提供一种新型吹瓶模具，其设置的排气结构有利于瓶身表面形成轮廓较为分明的边角线。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种新型吹瓶模具，包括相互配合的第一模组和第二模组；

所述第一模组和第二模组处于合模状态时，第一模组和第二模组之间围成瓶体形状的整体成型腔；

所述第一模组和第二模组上对应瓶身表面的边角处设置有与成型腔体连通的排气结构。

所述排气结构包括均设置在第一模组和第二模组上的与瓶身侧面边角相对的侧部排气槽、与瓶身底面边角相对的底部排气槽及与瓶身顶面边角相对的顶部排气槽；

所述侧部排气槽两端分别与底部排气槽和顶部排气槽连通。

所述排气结构包括均设置在第一模组和第二模组合模面上的横向排气槽，横向排气槽分别贯通第一模组和第二模组的左右两侧，横向排气槽位于整体成型腔的外侧，横向排气槽分别与底部排气槽和顶部排气槽连通。

所述第一模组和第二模组均包括瓶身模板、设置在瓶身模板右侧的瓶盖模板及设置在瓶身模板左侧的瓶底模板。

所述瓶盖模板的底部设置有与顶部排气槽连通的第一底排气槽，第一底排气槽贯通瓶盖模板的左侧面和右侧面；

所述瓶底模板的底部设置有与底部排气槽连通的第二底排气槽，第二底排气槽贯通瓶底模板的左侧面和右侧面。

所述底部排气槽设置在瓶身模板的左侧面上和/或瓶底模板的右侧面上；

所述顶部排气槽设置在瓶身模板的右侧面上和/或瓶盖模板的左侧面上。

所述瓶身模板上设置有贯通其左右两侧的成型凹槽，第一模组上的成型凹槽和第二模组上的成型凹槽呈中心对称设置；

所述成型凹槽包括对应瓶身相邻两个侧面的第一斜面部及与第一斜面部相接在第二斜面部；

所述侧部排气槽设置在第一斜面部和第二斜面部的相接处。

所述第一斜面部一端设置有与第二斜面部相接的第一倒角斜面部，第一斜面部的另一端设置有第二倒角斜面部；

所述第一斜面部与第一倒角斜面部的相接处、第二斜面部与第一倒角斜面部的相接处及第一斜面部与第二倒角斜面部的相接处均设置有侧部排气槽。

所述第一模组的瓶底模板上嵌装有瓶底成型板，瓶底成型板右侧面上设有用于加工瓶底形状的成型凸块，第一模组的瓶底模板的右侧面上设有第一缺口部，成型凸块嵌入第一缺口部内；

所述瓶底成型板和成型凸块至少部分向上凸出于第一模组的瓶底模板；

所述第二模组的瓶底模板上设有用于容纳瓶底成型板的凹腔，第二模组的瓶底模板的右侧面上设有用于容纳成型凸块的第二缺口部；

所述成型凸块与第一缺口部和第二缺口部之前设置有成型排气槽，成型排气槽设置在第一缺口部和第二缺口部的内侧面上和/或成型凸块的侧面上。

所述第一模组的瓶底模板上设置有贯通其上部和左侧面的安装凹槽，瓶底成型板设置在安装凹槽内，第一缺口部连接在安装凹槽的右侧；

所述瓶底成型板右侧面上设置有与成型排气槽连通的泄气槽，泄气槽连接在成型凸块的外侧边缘。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，以及通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的分解图。

图2为本实用新型一实施例的分解图。

图3为本实用新型一实施例第一模组的分解图。

图4为本实用新型一实施例第二模组的分解图。

图5为本实用新型一实施例第一模组的结构示意图。

图6为图5中A部局部放大图。

图7为图5中B部局部放大图。

图8为本实用新型一实施例的局部视图。

图9为图8中C部局部放大图。

图10为本实用新型一实施例第二模组的结构示意图。

图11为瓶体的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

参见图1-图11，本新型吹瓶模具，包括相互配合的第一模组1和第二模组；

所述第一模组1和第二模组2处于合模状态时，第一模组1和第二模组2之间围成瓶体22形状的整体成型腔；

本实施例中，整体成型腔的数量为两个且沿前后间隔设置。

所述第一模组1和第二模组2上对应瓶身表面的边角处设置有与成型腔体连通的排气结构。

本实用新型设置的排气结构解决了传统吹瓶模具困气的问题，有利于瓶身表面形成轮廓较为分明的边角线。

进一步地，所述排气结构包括均设置在第一模组1和第二模组2上的与瓶身侧面边角相对的侧部排气槽3、与瓶身底面边角相对的底部排气槽4及与瓶身顶面边角相对的顶部排气槽5；

所述侧部排气槽3两端分别与底部排气槽4和顶部排气槽5连通。

瓶身侧面、底面以及顶面边角位置的材料扩张过程中，吹瓶模具内部的气体通过侧部排气槽3、底部排气槽4及顶部排气槽5排出吹瓶模具外，有利于瓶身相应位置边角的充分扩张。

进一步地，所述排气结构包括均设置在第一模组1和第二模组2合模面上的横向排气槽6，横向排气槽6分别贯通第一模组1和第二模组2的左右两侧，横向排气槽6位于整体成型腔的外侧，横向排气槽6分别与底部排气槽4和顶部排气槽5连通。横向排气槽6与吹瓶模具外部大气连通。

进一步地，所述第一模组1和第二模组2均包括瓶身模板7、设置在瓶身模板7右侧的瓶盖模板8及设置在瓶身模板7左侧的瓶底模板9。

第一模组和第二模组均采用拼装式结构，且第一模组和第二模组的合模面、瓶身模板7和瓶盖模板8之间以及瓶身模板7和瓶底模板9之间均分别对应瓶身上的边角位置，有利于底部排气槽4、顶部排气槽5和横向排气槽6的设置，促进瓶身相应边角的形成。

所述横向排气槽6依次贯通第一模组1和第二模组2的瓶底模板9、瓶身模板7及瓶盖模板8；

每一个整体成型腔对应有两组横向排气槽6，两组横向排气槽6分别位于相应整体成型腔的前后两侧。

瓶盖模板8上设置有用于加工瓶口的半圆通孔。

进一步地，所述瓶盖模板8的底部设置有与顶部排气槽5连通的第一底排气槽23，第一底排气槽23贯通瓶盖模板8的左侧面和右侧面；

所述瓶底模板9的底部设置有与底部排气槽4连通的第二底排气槽24，第二底排气槽24贯通瓶底模板9的左侧面和右侧面。

第一底排气槽23和第二底排气槽24与吹瓶模具外部大气连通，有利于顶部排气槽5和底部排气槽4内的气体排出。

进一步地，所述底部排气槽4设置在瓶身模板7的左侧面上和/或瓶底模板9的右侧面上；

所述顶部排气槽5设置在瓶身模板7的右侧面上和/或瓶盖模板8的左侧面上。

本实施例中，底部排气槽4和顶部排气槽5均设置在瓶身模板7上，底部排气槽4和顶部排气槽5均贯通瓶身模板7的上部和下部。

进一步地，所述瓶身模板7上设置有贯通其左右两侧的成型凹槽，第一模组1上的成型凹槽和第二模组2上的成型凹槽呈中心对称设置；

所述成型凹槽包括对应瓶身相邻两个侧面的第一斜面部10及与第一斜面部10相接在第二斜面部11；

所述侧部排气槽3设置在第一斜面部10和第二斜面部11的相接处。

进一步地，所述第一斜面部10一端设置有与第二斜面部11相接的第一倒角斜面部12，第一斜面部10的另一端设置有第二倒角斜面部13；

所述第一斜面部10与第一倒角斜面部12的相接处、第二斜面部11与第一倒角斜面部12的相接处及第一斜面部10与第二倒角斜面部13的相接处均设置有侧部排气槽3。

侧部排气槽3采用线切割工艺加工而成。

进一步地，所述第一模组1的瓶底模板9上嵌装有瓶底成型板14，瓶底成型板14右侧面上设有用于加工瓶底形状的成型凸块15，成型凸块15右侧面的形状与瓶体底面的形状契合，第一模组1的瓶底模板9的右侧面上设有第一缺口部16，成型凸块15嵌入第一缺口部16内；

所述瓶底成型板14和成型凸块15至少部分向上凸出于第一模组1的瓶底模板9；

所述第二模组2的瓶底模板9上设有用于容纳瓶底成型板14的凹腔21，第二模组2的瓶底模板9的右侧面上设有用于容纳成型凸块15的第二缺口部18；

第一模组和第二模组处于合模状态时，瓶底成型板14的上部伸入凹腔21内，成型凸块15的上部嵌入第二缺口部18内，成型凸块15的上下面和前后面被限定在第一缺口部16和第二缺口部18内，保证瓶体22底部的加工效果。

所述成型凸块15与第一缺口部16和第二缺口部18之前设置有成型排气槽19，成型排气槽19设置在第一缺口部16和第二缺口部18的内侧面上和/或成型凸块15的侧面上。

进一步地，所述第一模组1的瓶底模板9上设置有贯通其上部和左侧面的安装凹槽17，瓶底成型板14设置在安装凹槽17内，实现瓶底成型板14的固定安装，第一缺口部16连接在安装凹槽17的右侧；

所述瓶底成型板14右侧面上设置有与成型排气槽19连通的泄气槽20，泄气槽20连接在成型凸块15的外侧边缘。

泄气槽20与吹瓶模具外部大气连通。

侧部排气槽3、底部排气槽4、顶部排气槽5及成型排气槽19的宽度为0.1mm~0.2mm，采用此种宽度范围既能够避免材料在挤吹过程中进入侧部排气槽3、底部排气槽4、顶部排气槽5及成型排气槽19中，又能够保证排气效果。

以上所揭露的仅为本实用新型的优选实施例而已，而非以此来限定本实用新型的权利要求保护范围，依本实用新型保护范围内所作的等同变化，仍属本实用新型所保护的范围。

Claims (10)

1.一种新型吹瓶模具，包括相互配合的第一模组（1）和第二模组（2），其特征在于：

所述第一模组（1）和第二模组（2）处于合模状态时，第一模组（1）和第二模组（2）之间围成瓶体形状的整体成型腔；

所述第一模组（1）和第二模组（2）上对应瓶身表面的边角处设置有与成型腔体连通的排气结构。

2.根据权利要求1所述的新型吹瓶模具，其特征在于，所述排气结构包括均设置在第一模组（1）和第二模组（2）上的与瓶身侧面边角相对的侧部排气槽（3）、与瓶身底面边角相对的底部排气槽（4）及与瓶身顶面边角相对的顶部排气槽（5）；

所述侧部排气槽（3）两端分别与底部排气槽（4）和顶部排气槽（5）连通。

3.根据权利要求2所述的新型吹瓶模具，其特征在于，所述排气结构包括均设置在第一模组（1）和第二模组（2）合模面上的横向排气槽（6），横向排气槽（6）分别贯通第一模组（1）和第二模组（2）的左右两侧，横向排气槽（6）位于整体成型腔的外侧，横向排气槽（6）分别与底部排气槽（4）和顶部排气槽（5）连通。

4.根据权利要求3所述的新型吹瓶模具，其特征在于，所述第一模组（1）和第二模组（2）均包括瓶身模板（7）、设置在瓶身模板（7）右侧的瓶盖模板（8）及设置在瓶身模板（7）左侧的瓶底模板（9）。

5.根据权利要求4所述的新型吹瓶模具，其特征在于，所述瓶盖模板（8）的底部设置有与顶部排气槽（5）连通的第一底排气槽（23），第一底排气槽（23）贯通瓶盖模板（8）的左侧面和右侧面；

所述瓶底模板（9）的底部设置有与底部排气槽（4）连通的第二底排气槽（24），第二底排气槽（24）贯通瓶底模板（9）的左侧面和右侧面。

6.根据权利要求4所述的新型吹瓶模具，其特征在于，所述底部排气槽（4）设置在瓶身模板（7）的左侧面上和/或瓶底模板（9）的右侧面上；

所述顶部排气槽（5）设置在瓶身模板（7）的右侧面上和/或瓶盖模板（8）的左侧面上。

7.根据权利要求6所述的新型吹瓶模具，其特征在于，所述瓶身模板（7）上设置有贯通其左右两侧的成型凹槽，第一模组（1）上的成型凹槽和第二模组（2）上的成型凹槽呈中心对称设置；

所述成型凹槽包括对应瓶身相邻两个侧面的第一斜面部（10）及与第一斜面部（10）相接在第二斜面部（11）；

所述侧部排气槽（3）设置在第一斜面部（10）和第二斜面部（11）的相接处。

8.根据权利要求7所述的新型吹瓶模具，其特征在于，所述第一斜面部（10）一端设置有与第二斜面部（11）相接的第一倒角斜面部（12），第一斜面部（10）的另一端设置有第二倒角斜面部（13）；

所述第一斜面部（10）与第一倒角斜面部（12）的相接处、第二斜面部（11）与第一倒角斜面部（12）的相接处及第一斜面部（10）与第二倒角斜面部（13）的相接处均设置有侧部排气槽（3）。

9.根据权利要求7所述的新型吹瓶模具，其特征在于，所述第一模组（1）的瓶底模板（9）上嵌装有瓶底成型板（14），瓶底成型板（14）右侧面上设有用于加工瓶底形状的成型凸块（15），第一模组（1）的瓶底模板（9）的右侧面上设有第一缺口部（16），成型凸块（15）嵌入第一缺口部（16）内；

所述瓶底成型板（14）和成型凸块（15）至少部分向上凸出于第一模组（1）的瓶底模板（9）；

所述第二模组（2）的瓶底模板（9）上设有用于容纳瓶底成型板（14）的凹腔（21），第二模组（2）的瓶底模板（9）的右侧面上设有用于容纳成型凸块（15）的第二缺口部（18）；

所述成型凸块（15）与第一缺口部（16）和第二缺口部（18）之前设置有成型排气槽（19），成型排气槽（19）设置在第一缺口部（16）和第二缺口部（18）的内侧面上和/或成型凸块（15）的侧面上。

10.根据权利要求9所述的新型吹瓶模具，其特征在于，所述第一模组（1）的瓶底模板（9）上设置有贯通其上部和左侧面的安装凹槽（17），瓶底成型板（14）设置在安装凹槽（17）内，第一缺口部（16）连接在安装凹槽（17）的右侧；

所述瓶底成型板（14）右侧面上设置有与成型排气槽（19）连通的泄气槽（20），泄气槽（20）连接在成型凸块（15）的外侧边缘。

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