CN210400224U - 一种复合铰刀的凹槽检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及种复合铰刀的凹槽检测装置，包括底板、伺服直线模组和顶出检测机构；所述伺服直线模组和顶出检测机构连接在底板上；所述伺服直线模组连接有移动板，移动板上连接有旋转夹紧机构，顶出检测机构位于旋转夹紧机构内；所述顶出检测机构包括顶出气缸、连接板和两个检测柱；所述顶出气缸通过连接板与检测柱连接，两个所述检测柱间隔设置在连接板上。本实用新型所述的一种复合铰刀的凹槽检测装置，采用顶出检测机构配合伺服直线模组带动铰刀移动，可自动检测复合铰刀的凹槽形状及位置，提高效率，检测准确；第二支板可拆卸连接在多个安装孔用于适用不同长度的铰刀，适用范围广。

Description

一种复合铰刀的凹槽检测装置

技术领域

本实用新型涉及铰刀领域，具体涉及一种复合铰刀的凹槽检测装置。

背景技术

铰刀是具有一个或多个刀齿，用以切除已加工孔表面薄层金属的旋转刀具，铰刀具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具，用于扩孔或修孔。

一些铰刀因其刚性过大，在加工时产生跳动，常将圆孔加工成椭圆孔，产生不良品，为了避免此种情况，大多在其刀杆体部设有两组间隔垂直的凹槽以破坏其刚性，另外为了避免因凹槽导致刀体折断，凹槽的位置及尺寸也经过应力分析计算得出，在加工完成后均需要检测凹槽位置以判断铰刀的质量；现有的大多采用人工手持式测量，测量效率低且不准确。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供一种复合铰刀的凹槽检测装置，可自动检测复合铰刀的凹槽，提高效率，检测准确。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下的技术方案：

一种复合铰刀的凹槽检测装置，包括底板、伺服直线模组和顶出检测机构；所述伺服直线模组和顶出检测机构连接在底板上；所述伺服直线模组连接有移动板，移动板上连接有旋转夹紧机构，顶出检测机构位于旋转夹紧机构内；所述顶出检测机构包括顶出气缸、连接板和两个检测柱；所述顶出气缸通过连接板与检测柱连接，两个所述检测柱间隔设置在连接板上。

进一步的，两个所述检测柱连接形成的直线与伺服直线模组的长度方向垂直。

进一步的，所述旋转夹紧机构包括第一支板和第二支板；所述第一支板上连接有压紧气缸，压紧气缸穿过第一支板连接有第一旋转气缸；所述第二支板上连接有第二旋转气缸，第一旋转气缸与第二旋转气缸相对设置；所述第一旋转气缸和第二旋转气缸上均连接有夹紧顶尖。

进一步的，所述移动板一端上设有多个沿着移动板长度方向阵列设置的安装孔；所述第一支板固定连接在移动板上，第二支板可拆卸连接在安装孔上。

本实用新型的有益效果为：本实用新型所述的一种复合铰刀的凹槽检测装置，采用顶出检测机构配合伺服直线模组带动铰刀移动，可自动检测复合铰刀的凹槽形状及位置，提高效率，检测准确；第二支板可拆卸连接在多个安装孔用于适用不同长度的铰刀，适用范围广。

附图说明

图1为本实用新型一种复合铰刀的凹槽检测装置的第一角度视图；

图2为本实用新型一种复合铰刀的凹槽检测装置的第二角度视图；

图3为图2的A部放大图；

图4为所检测的其中一种复合铰刀的示意图；

图中：1、底板；2、伺服直线模组；3、顶出检测机构；31、顶出气缸；32、连接板；33、检测柱；4、移动板；41、安装孔；51、第一支板；52、第二支板； 53、压紧气缸；54、第一旋转气缸；55、第二旋转气缸；56、夹紧顶尖。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型作进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参考图1至图4，一种复合铰刀的凹槽检测装置，包括底板1、伺服直线模组2 和顶出检测机构3；所述伺服直线模组2和顶出检测机构3连接在底板1上；所述伺服直线模组2连接有移动板4，移动板4上连接有旋转夹紧机构，顶出检测机构3 位于旋转夹紧机构内；所述顶出检测机构3包括顶出气缸31、连接板32和两个检测柱33；所述顶出气缸31通过连接板32与检测柱33连接，两个所述检测柱33间隔设置在连接板32上。

两个所述检测柱33连接形成的直线与伺服直线模组2的长度方向垂直。

所述旋转夹紧机构包括第一支板51和第二支板52；所述第一支板51上连接有压紧气缸53，压紧气缸53穿过第一支板51连接有第一旋转气缸54；所述第二支板 52上连接有第二旋转气缸55，第一旋转气缸54与第二旋转气缸55相对设置；所述第一旋转气缸54和第二旋转气缸55上均连接有夹紧顶尖56。

所述移动板4一端上设有多个沿着移动板4长度方向阵列设置的安装孔41；所述第一支板51固定连接在移动板4上，第二支板52可拆卸连接在安装孔41上。

工作原理：根据铰刀的长度，将第二支板52安装在相应的安装孔41上，伺服直线模组2带动移动板4移动到相应位置，便于将铰刀放入，顶出气缸31带动检测柱33处于伸出状态；检测时，将铰刀按照其上的一组凹槽与检测柱33配合放入，观察该组凹槽尺寸是否合格，若存在间隙过大和铰刀放不进去则为不合格，否则为合格，该合格后，以该凹槽为定位伺服直线模组2带动第二旋转气缸55上的夹紧顶尖56与铰刀一端接触，压紧气缸53带动第一旋转气缸54连接的夹紧顶尖56 伸出夹紧铰刀，顶出气缸31带动检测柱33缩回，第一旋转气缸54和第二旋转气缸 55旋转90度并在伺服直线模组2的作用下移动两组凹槽的间距距离，顶出气缸31 再次带动检测柱33伸出，观察检测柱33是否可以伸出并观察与凹槽件的间距，判断两组凹槽的间距及第二组凹槽的位置形状及两组凹槽是否垂直，从而判断其是否合格。

上述实施例用于对本实用新型作进一步的说明，但并不将本实用新型局限于这些具体实施方式。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应理解为在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种复合铰刀的凹槽检测装置，其特征在于：包括底板(1)、伺服直线模组(2)和顶出检测机构(3)；所述伺服直线模组(2)和顶出检测机构(3)连接在底板(1)上；所述伺服直线模组(2)连接有移动板(4)，移动板(4)上连接有旋转夹紧机构，顶出检测机构(3)位于旋转夹紧机构内；所述顶出检测机构(3)包括顶出气缸(31)、连接板(32)和两个检测柱(33)；所述顶出气缸(31)通过连接板(32)与检测柱(33)连接，两个所述检测柱(33)间隔设置在连接板(32)上。

2.根据权利要求1所述的一种复合铰刀的凹槽检测装置，其特征在于：两个所述检测柱(33)连接形成的直线与伺服直线模组(2)的长度方向垂直。

3.根据权利要求2所述的一种复合铰刀的凹槽检测装置，其特征在于：所述旋转夹紧机构包括第一支板(51)和第二支板(52)；所述第一支板(51)上连接有压紧气缸(53)，压紧气缸(53)穿过第一支板(51)连接有第一旋转气缸(54)；所述第二支板(52)上连接有第二旋转气缸(55)，第一旋转气缸(54)与第二旋转气缸(55)相对设置；所述第一旋转气缸(54)和第二旋转气缸(55)上均连接有夹紧顶尖(56)。

4.根据权利要求3所述的一种复合铰刀的凹槽检测装置，其特征在于：所述移动板(4)一端上设有多个沿着移动板(4)长度方向阵列设置的安装孔(41)；所述第一支板(51)固定连接在移动板(4)上，第二支板(52)可拆卸连接在安装孔(41)上。

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